Introduksjon

De siste årene har Russland tatt et kurs for å utvikle sin egen produksjon. Den statlige forsvarsordren finansieres aktivt; fallet i rubelkursen har gjort det lønnsomt å åpne nye produksjonsbedrifter.

I denne forbindelse er det et økende behov for programvareløsninger som kan automatisere slike virksomheter omfattende.

Hvis du ser på antall implementeringer av ERP-systemer på det russiske markedet, vil hovedprodusentene av programvare for kompleks automatisering av bedriftsledelse være 1C og det velkjente vestlige systemet.

Det er tradisjonelt antatt at produktene til en vestlig leverandør er kvalitativt overlegne 1C når det gjelder ressursplanlegging. Det er en oppfatning at produktene til 1C-selskapet er ren form regnskapssystemer, og hvis det gjelder behovet for å beregne en produksjonsplan eller bestemme det planlagte behovet for personell eller materielle ressurser, må du her enten kjøpe noe "mer seriøst", eller endre standard "1C" -konfigurasjonen betydelig.

Det er en viss mengde sannhet her - de evolusjonære programvareproduktene til 1C-selskapet stammer fra behovene til russisk regnskap, og dette er egentlig først og fremst regnskap, og her er forrangen til 1C ubestridelig. Men allerede i 2005 ga 1C-selskapet ut 1C: Manufacturing Enterprise Management-konfigurasjonen, som støttet MRP-standarder, og til en viss grad MRP2-standarder.

"1C: Manufacturing Enterprise Management" viste seg å være et ganske populært produkt på markedet. Den kombinerte den tradisjonelle påliteligheten og kvaliteten til 1C-regnskapssystemer og ga intuitive verktøy for planlegging av ressursbehov. Først av alt, materielle ressurser - råvarer, halvfabrikata, etc.

Sammen med delsystemet for materialplanlegging av produksjonsbehov, implementerte programmet et budsjetteringsundersystem. Nå var det ikke lenger mulig å si at 1C-konfigurasjoner bare er regnskapssystemer.

Og i 2013 ga 1C-selskapet ut en helt ny programvareløsning for kompleks automatisering av industribedrifter - "1C: ERP Enterprise Management 2".

Løsningen viste seg å være så innovativ at automatiseringskonseptet som ble foreslått i den, på et visst tidspunkt, var foran markedets behov. I programmet var hovedvekten lagt på planlegging og, kun en konsekvens av den etablerte planen, var virksomhetens operasjonelle aktiviteter og dens regnskap. Dessuten utføres ikke dannelsen av regnskapsposter online i det hele tatt. Regnskapsføreren danner foretakets regnskapsprinsipper (regler for å opprettholde rutinemessig regnskap), og blir da kun en kontrollør som er involvert i sluttfasen av arbeidet, når planer etableres, implementeres og regulatorisk rapportering må utarbeides.

Å kalle en slik løsning bare et annet regnskapsprogram fra 1C er helt feil.

"1C:ERP Enterprise Management 2" er i sin fulle forstand et styringssystem i ERP-klassen.

Men dette forårsaket sine egne vanskeligheter. Mange bedrifter var ikke klare for dette. Under de første 1C:ERP-implementeringsprosjektene hadde kundene ganske mange klager på systemet.

Årsakene til klagene er hovedsakelig som følger:

Tradisjonelle forventninger om at programmet til tross for all nyheten vil forbli et regnskapsprogram. Hvis dokumentene ikke genererer transaksjoner umiddelbart, "hva slags program er dette???"

Mangel på planleggingskultur i virksomhetene.

Mangel på tilgjengelig opplæringsmateriell om mulighetene til 1C:ERP-programmet.

Årsak nummer én er et spørsmål om tradisjon og en kompetent "politisk" tilnærming til automatisering: det nye programmet reduserer på ingen måte betydningen av regnskapsføreren i bedriften, men frigjør ham bare fra rutinen med operativt arbeid, og bringer ham til nivået av en strateg og kontroller - han bestemmer reglene for regulatorisk regnskap, og kontrollerer deretter bare utførelsen av dem. Programmet har alt for dette nødvendige verktøy, og de er ikke mindre pålitelige enn før.

For å hjelpe kundene med å forstå planleggingsmekanismene til 1C:ERP, har vi, Razdolye Implementation Center, utarbeidet flere introduksjonskurs på administrasjonsundersystemer i programmet.

Dette kurset fokuserer på produksjonsplanlegging. Kurset lar deg mestre programmet gradvis - fra enkelt til komplekst. Vi starter med produksjonsstyring i «a la 1C:UPP»-stilen og går videre til å bruke MES-mekanismer. Forklaringen av programmets driftsmetodikk er basert på forretningseksempler (cases): oppgaven er kort beskrevet, og det gis en beskrivelse av den abstrakte virksomheten som programmet skal konfigureres for. Deretter demonstreres nødvendig dokumentflyt og rapportering.

Den iterative tilnærmingen til kurset innebærer ikke at enhver bedrift som bruker 1C:ERP er forpliktet til å nå poenget med å bruke MES-mekanismer i sitt arbeid. Du står fritt til å bruke systemverktøyene som passer best for deg.

Kurset inneholder ikke lenker til plassering av enkelte oppslagsverk, dokumenter, rapporter og andre objekter i programmet. Det er praktisk talt ingen bilder eller skjermbilder. For å "live" se hvordan alt fungerer, ble det tatt opp et kurs med tematiske videoforelesninger, lenker til disse er til stede i teksten.

Kurset går ikke dypt inn i tekniske detaljer som kun er av interesse for spesialister. Hovedmålet med kurset er å gi leseren et helhetlig bilde av muligheten for å bruke 1C:ERP-mekanismer for å oppnå praktiske forretningsresultater.

Hvem er dette kurset rettet mot:

For ledere og spesialister i produksjons- og økonomisk planleggingsavdelinger.

For ledere og spesialister i IT-avdelinger, som står overfor oppgaven med å velge et omfattende automatiseringssystem.

For direktører og bedriftseiere som er interessert i nye styringsverktøy.

For alle som er interessert i metoder for å administrere produksjonsbedrifter.

Hvilke problemer kan en virksomhet løse ved hjelp av 1C:ERP ved å bruke kursmateriellet?

Gjør deg kjent med ulike muligheter for organisering av planlegging og regnskap i produksjonen.

Velg en passende produksjonsstyringsmetodikk.

Bestem neste trinn for å forbedre bedriftsadministrasjonsverktøyene.

Moderne produksjonsstyringsmetoder

Før vi begynner å beskrive egenskapene til 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet, vil jeg gi en kort utflukt til terminologien og metodikken.

Ledelsesstandarder

Produksjonsstyring kan deles inn i flere seksjoner:

Planlegging av behov for materielle ressurser (materialer, halvfabrikata, deler, etc., nødvendig for produksjon).

Planlegging av behovet for produksjonspersonell.

Planlegging av behovet for produksjonsutstyr.

Utstedelse av produksjonsoppgaver etter bestemte planer.

Kvalitetskontroll av utført arbeid og produserte produkter.

Regnskap for arbeidsresultater.

En av de enkleste produksjonsstyringsstandardene - MRP (Material Requirements Planning) - dekker kun planlegging og regnskap for materialressurser.

Et program som overholder MRP-standarden skal ut fra en gitt produksjonsplan og løpende varelager på lager beregne en plan for nødvendig materialstøtte (innkjøp). Denne standarden ble støttet i 1C:Manufacturing Enterprise Management-konfigurasjonen og mottok sin videre utvikling i "1C:ERP Enterprise Management 2".

MRP-standarden har utviklet seg over tid til en ny versjon - MRP 2. Denne versjonen har blitt betydelig utvidet nå er det nødvendig å administrere ikke bare varelager, men også andre produksjonsbehov (personell, utstyr), kontrollere kvaliteten på arbeidet, lage; produksjonsoppgaver, føre journal, evaluere arbeidsresultater . Ledelsen har gått utover produksjonen, og det er nå nødvendig å koble produksjonsevner med forsynings- og markedsføringsevner. Foretakets behov må samsvare med tilgjengelig finansiering.

Denne standarden støttes kun i ett programvareprodukt fra 1C-selskapet - 1C:ERP Enterprise Management 2.

Å organisere arbeid i en virksomhet i samsvar med denne standarden krever en omfattende forståelse av alle pågående prosesser og deres interaksjoner. Planlegging av handlinger kommer i forgrunnen, og først da deres utførelse og regnskap.

Innenfor rammen av denne håndboken vil funksjonene til 1C:ERP-programmet bli demonstrert, som kun tilsvarer den delen av MRP2-standarden som er spesifikt knyttet til produksjon. Programmets muligheter vil ikke bli beskrevet. finansiell planlegging. Informasjon om kjøp, salg og lagerundersystemet vil bli gitt i den grad det er nødvendig for å demonstrere egenskapene til produksjonsstyringsprogrammet.

Blant vilkårene ovenfor mangler den viktigste, som er inneholdt i navnet på programmet "1C:ERP Enterprise Management 2". Dette er ERP (Enterprise Resource Planning).

ERP management standard er generell beskrivelse sett med nødvendig ledelsespraksis for integrert ledelse bedriften. Produksjonsdelen av denne standarden er direkte knyttet til kravene i MRP2.

Denne standarden (ERP) støttes av 1C:ERP-programmet, på nivå med ledende utenlandske programvareløsninger. På grunn av det faktum at 1C:ERP-programmet dukket opp ganske nylig, ble de mest moderne kravene til løsninger i denne klassen brukt i utviklingen, det inneholder ikke de uunngåelige historiske byrdene og begrensningene som er iboende i konkurrenter.

Planleggingsmetoder

La oss forestille oss at bedriften vår ser slik ut:

Vi produserer metallkonstruksjoner,

Det er tre verksteder - anskaffelse, sveising og montering,

Produksjonskjeden ser slik ut:

Hvordan kan du planlegge arbeidet i en slik situasjon?

Det enkleste alternativet er å få det planlagte salgsvolumet fra den kommersielle tjenesten, utarbeide en produksjonsplan for monteringsverkstedet, basert på behovene til monteringsverkstedet, utarbeide en produksjonsplan for sveiseverkstedet, deretter en produksjonsplan for blank butikk.

Dermed har vi laget arbeidsplaner for alle verksteder og kan starte arbeidet.

Denne tilnærmingen har en rekke åpenbare begrensninger:

Hvis vårt faktiske salg er mindre enn planlagt, vil vi ende opp med overflødig varelager på vårt lager. ferdige produkter. Det motsatte er også sant - hvis etterspørselen overstiger den opprinnelige salgsplanen, vil vi ikke kunne tilfredsstille den og vil ikke motta ytterligere fortjeneste.

Problemer midt i produksjonskjeden kan føre til uomsettelige varelager av halvfabrikata. For eksempel vil problemer i sveiseverkstedet føre til at ferdige sett fra innkjøpsbutikken vil samle seg i butikkens lagerrom. Og slikt arbeid i anskaffelsesbutikken blir i hovedsak ulønnsomt - vi vil ikke være i stand til å selge resultatene av arbeidet, derfor kaster vi bort materialer og betaler lønn til arbeidere uten å tjene penger.

Denne tilnærmingen til produksjonsplanlegging kalles "push": hvert produksjonssted streber etter å oppfylle sin arbeidsplan, for å "pushe" resultatet av sitt arbeid videre langs produksjonskjeden.

Hovedtrekket ved "push"-tilnærmingen til ledelse er tilstedeværelsen av produksjons-/forsyningsplaner satt for en viss periode.

Et slående eksempel på et "push-out" planleggingsalternativ er planøkonomien som eksisterte i USSR.

Et alternativ til denne tilnærmingen er "pull"-planleggingsteknikken.

La oss gå tilbake til det opprinnelige eksemplet. La oss forestille oss at vi for hvert verksted har bestemt en viss standard for produksjonsreserver i verkstedslagrene. Vi har etablert en tilsvarende standard for ferdigvarelageret.

Hvis lagervolumet faller under normalen, genereres en etterfyllingsordre. For ferdigvarelageret genereres en påfyllingsoppgave for monteringsverkstedet (en ordre for produksjon av ferdige produkter), fra monteringsverkstedet går oppgaven til sveiseverkstedet, og så videre langs produksjonskjeden.

Vi «trekker ut» de nødvendige materialstrømmene, med utgangspunkt i vårt faktiske salg.

Det finnes en rekke produksjonsstyringskonsepter basert på "pull"-metoden for planlegging:

Lean produksjon

Just in Time (JIT),

Denne planleggingsteknikken anses som den mest optimale med tanke på de materielle ressursene som er involvert. Vi sløser ikke med materialer; hver produksjon har et bestemt formål – salg.

Men det er også visse ulemper:

Potensielt maksimerer vi ikke produksjonskapasiteten (arbeidet utføres kun hvis nødvendig).

Teknikken er vanskelig å implementere - du må bestemme volumet av standardreserver riktig for å kompensere for svingninger i etterspørselen.

På dette øyeblikket"Pull"-metoden for planlegging anses som den mest progressive og kostnadseffektive, men er ganske "kunnskapsintensiv" - bedriften må raskt balansere etterspørsel, produksjonsbelastning, materialstrømmer og varelager.

"1C:ERP Enterprise Management 2" støtter både "push" og "pull" alternativer for å lage planer.

Planleggingsnivåer

Hvert produksjonsverksted omfatter oftest en rekke produksjonsområder.

Produksjonsområder for vårt sveiseverksted kan for eksempel være automatiserte sveiselinjer hvor komponenter til fremtidige metallkonstruksjoner produseres. La oss anta at vi har tre slike linjer i verkstedet vårt, for ulike typer komponenter, det vil si tre produksjonsområder.

Produksjonsplanen som er overlevert sveiseverkstedet inneholder en liste over nødvendige komponenter, men inneholder ikke spesifikke instruksjoner om hvilken seksjon som skal produsere hvilken komponent. Dette er rett og slett en utgivelsesplan for en viss periode. En slik plan kalles også en "inter-shop plan."

I det øyeblikket spørsmålet oppstår om hvilke områder, hvilket arbeid som skal utføres og på hvilket tidspunkt dette skal skje, snakker vi allerede om intra-butikkplanen.

Vi har med andre ord to planleggingsnivåer:

Toppplaner er planer mellom butikk og inneholder produksjonsvolumer for verkstedet som helhet.

Intra-butikkplaner, som dechiffrerer planene til verkstedet til produksjonsoppgavene til et spesifikt arbeidsområde.

Denne tilnærmingen er selvfølgelig ganske betinget. Ingenting hindrer oss i å umiddelbart lage en detaljert plan for hele bedriften, som beskriver hvert produksjonssted. Men å utvikle en slik plan kan ta mye tid. Og hvis den faktiske utførelsen av arbeid i et eget område krever regelmessig omberegning av planen for hele virksomheten, kan det hende at dette ikke er fysisk gjennomførbart på grunn av begrensninger i dataressurser.

En to-nivå tilnærming til planlegging gir en viss sonering - problemer med ett verksted som ikke går utover grensene påvirker ikke arbeidet til andre verksteder.

Denne tilnærmingen ble generelt akseptert på store sovjetiske fabrikker. Det var en PUD-tjeneste (planleggings- og ekspedisjonsavdeling), som var en del av produksjonsdirektoratet til bedriften. Hun utarbeidet interbutikkplaner for perioden.

Og i hvert verksted var det en eller flere ekspeditører (noen ganger utgjorde de verkstedets planleggings- og ekspedisjonsbyrå), som hadde ansvaret for å utstede produksjonsoppgaver for arbeidssentre (produksjonsområder) i henhold til planlagt arbeidsmengde for hele verksted.

Ut fra beskrivelsen av denne to-nivå planleggingsmodellen kan det se ut til at vi snakker om bare om "push" -metoden for produksjonsstyring - vi snakker tross alt hele tiden om planer. Dette er ikke tilfelle - arbeidsplanen for verkstedet kan være et program for påfyll av forsyninger for "pull" -teknikken. Og denne søknaden vil bli detaljert ned til produksjonsoppgaver i butikken.

Denne metoden for produksjonsstyring brukes fortsatt i dag. For mellomstore, og spesielt store virksomheter, er det vanskelig å tilby en bedre måte å jobbe på. Derfor støtter "1C:ERP Enterprise Management 2" fullt ut en to-nivå tilnærming til planlegging. I tillegg er det et bredt utvalg av produksjonsressursstyringsverktøy på nivået for planlegging av butikk.

Planarbeid inne på verkstedet

Antall arbeidsområder inne i verkstedet kan nå flere dusin. Arbeidet til hver seksjon består av et sett med operasjoner: det er nødvendig å installere nødvendig utstyr (for eksempel en bore), sikre delen, bore delen, fjerne delen, fjerne utstyret. Hver operasjon har sin egen utførelsestid. Ved å multiplisere operasjonene med antall seksjoner kan vi få flere hundre parametere som må tas med i planleggingen.

Hvordan kan alt dette planlegges i en rimelig tidsramme?

Det er to velkjente operasjonsledelsesmetoder – MES og TOC.

MES-teknikken (manufacturing execution system) involverer bruk av spesialisert programvare (oftest kalt MES-systemer).

MES-systemet mottar informasjon om alle parametere til verkstedet (produksjonsområder, utstyr, operasjoner utført på det, tilgjengelig tid arbeidstid hver lokalitet), samt informasjon om produksjonsbehov i form av en arbeidsplan for verksted. For hver vare som produseres, lastes et produktrutekart inn i MES-systemet - en liste over operasjoner etter område (produksjonsutstyr) som må utføres for produksjonen.

Etter dette beregner programmet den optimale arbeidsplanen for hver del av verkstedet, som er spesifisert i produksjonsoppgaver (skift-daglige oppgaver).

Basert på resultatene av faktisk arbeid kan planen raskt beregnes på nytt.

Generelt er dette en meget god styringsteknikk, om ikke for én MEN – beregningen av en slik driftsplan krever gode dataressurser, og behovet for regelmessig omberegning av planen kan gjøre et slikt planleggingssystem urealiserbart i praksis.

For å hjelpe til med å løse problemet med betydelige beregninger, ble en planleggingsteknikk kalt "Theory of Constraints" utviklet. Forfatteren (eller rettere sagt, popularizer) er Eliyahu Goldratt. Hovedideene til metodikken ble kodifisert i tre "produksjons" romaner - Mål, Mål 2, Mål 3.

Essensen av begrensningsteorien er som følger: Produktiviteten til hele produksjonskjeden bestemmes av det svake leddet (delen med lavest produktivitet). Derfor er det ikke nødvendig å planlegge arbeidet til alle leddene i denne kjeden, det er nok til å sikre at det svake leddet aldri står stille.

Denne ideen kan best forstås med et eksempel. La oss forestille oss at vi har et maskineringsverksted og det har tre produksjonsseksjoner - en boreseksjon, en freseseksjon og en skjæreseksjon. Elektriske motoraksler produseres i dette verkstedet. Vi tar en metallstang, kutter den, freser den og borer deretter hullene som kreves av teknologien. Produksjonskjeden for produksjon av akselen er vist i figuren nedenfor:

Ytelsen til hver seksjon er presentert i tabellen nedenfor:

Hvor mange ferdige elektriske motoraksler vil vi få per driftstime av en slik produksjonskjede?

Ikke mer enn 30 stykker. Fordi freseseksjonen ikke vil være i stand til å behandle mer, uansett hvor mye de andre seksjonene produserer - det er "flaskehalsen" i denne produksjonskjeden.

Og for at freseseksjonen skal kunne operere med en maksimal produktivitet på 30 arbeidsstykker i timen, må den ikke være inaktiv. Arbeidet hans må planlegges ordentlig, og det må alltid være en tilførsel av arbeidsstykker for bearbeiding foran ham.

Derfor kalles denne tilnærmingen til planlegging ofte "Tromme-buffer-tau". Takten på tromme er en takt av å planlegge produksjonsarbeid. Syklusen faller sammen med driftssyklusen til produksjonsflaskehalsen (i vårt eksempel er dette freseseksjonen). En buffer er en nødvendig tilførsel av arbeidsstykker foran en flaskehals, skapt for å sikre at den aldri står stille. Et tau er en ledelsespåvirkning som «trekker» arbeid og materialer langs hele produksjonskjeden til rett tid slik at flaskehalsen ikke står stille.

Theory of Constraints reiser ofte følgende kritikk:

Det er problemer med å identifisere flaskehalsen.

For bransjer med et stort utvalg av produkter, med endrede produksjonsplaner, i annen periode Noen ganger kan flaskehalsen være forskjellig utstyr.

Disse problemene kan løses ved å bruke dataverktøy som dynamisk identifiserer flaskehalser i produksjonskjeder.

Et av disse automatiseringsverktøyene er "1C:ERP Enterprise Management 2".

Produksjonsstyring uten planlegging

generell beskrivelse

Historien om egenskapene til 1C:ERP-produksjonsdelsystemet vil begynne helt fra begynnelsen enkelt alternativ produksjonsstyring: fra regnskap uten bruk av planleggingsverktøy.

Planleggingsverktøy betyr en mekanisme for å konstruere en produksjonsplan. Det vil ikke bli brukt her.

I denne modusen fungerer 1C:ERP i "stil" til forgjengeren, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Du kan nekte planleggingsverktøy av følgende grunner:

Du har ennå ikke pålitelig informasjon om standarder for materialforbruk,

Du har ikke informasjon om tidspunkt for ferdigstillelse av arbeid og bruk av utstyr,

Du har en ren designorganisasjon, hvor hvert prosjekt er et unikt sett med materialer, arbeider osv.

De to første årsakene på listen er en midlertidig hindring. På en eller annen måte bør du gå videre og senere vil du mest sannsynlig bruke planleggingsverktøy i arbeidet ditt.

Ved en prosjektbasert organisasjon kan det hende at delsystemet produksjonsplanlegging ikke brukes i det hele tatt – hvis vi snakker om prosjekter som er helt unike i sammensetning. Hvis prosjekter bruker noen standardprodukter, hvorfra en unik designløsning deretter settes sammen, er produksjonen av standardprodukter godt planlagt å ikke overse denne muligheten for systemet.

Før vi snakker om de nødvendige innstillingene og dokumentflyten, la oss bli kjent med forretningssaken, på grunnlag av hvilken vi vil beskrive programmets evner i denne delen.

Selskapet Metal Structures LLC er engasjert i produksjon av standard metallkonstruksjoner - støtter og moduler.

En støtte er en rørledningsstøtte, en modul er en metallboks som utstyr kan monteres i. Alt arbeid med produksjon av produkter utføres i ett verksted - monteringsbutikken. Arbeidet bruker håndholdte elektroverktøy, hjemmelagde apparater og sveisemaskiner.

Produktene er laget av metallplater, stålstenger og vinkler. Produksjonen involverer arbeidende montører og arbeidende sveisere. For øyeblikket er det ingen klare standarder for forbruk av materialer og arbeid for produkter.

Bedriften gjennomfører et omfattende automatiseringsprosjekt basert på 1C:ERP Enterprise Management 2. Målet med prosjektet er å forbedre virksomhetens håndterbarhet og optimalisere kostnadene. Det er påkrevd å velge en styringsmodell for produksjon i den innledende fasen av prosjektet. Modellkravene er som følger:

Evne til å samle produksjonskostnader for produserte produkter.

Muligheten til å innhente ytterligere statistikk over forbruk av materialer og arbeid for utvikling av produksjonsstandarder.

Evnen til å videre bruker.

Generelt gjenspeiler dette eksemplet ganske godt det brede spekteret av foretak som eksisterer i Russland for øyeblikket. Dette er verksteder og små fabrikker av metallkonstruksjoner, møbelbutikker og andre småindustrier med høy andel manuelt arbeid.

I tillegg kan nesten alle foretak, selv en veldig stor en, komme i en situasjon der det ikke er gjeldende produksjonsstandarder. Derfor, som et innledende stadium av automatisering, vil dette eksemplet være nyttig for mange.

Ledelsesmodell

Forslag til organisering av regnskap er som følger:

Versjonen av 1C:ERP produksjonsstyringsmekanismer som brukes er 2.2.

Produksjonsstyringsmetodikk - "Uten å planlegge en produksjonsplan."

Produksjonsordredokumenter vil bli brukt til å opprette produksjonsordrer manuelt.

Foretakets struktur er inkludert i programmet, katalogen over divisjoner er fylt ut, det er en avsenderavdeling (det er også en produksjonsavdeling) "Forsamlingsbutikk".

Nomenklaturoppslagsverket er fylt ut, materialene som er brukt og ferdige produkter er lagt inn.

To typer arbeid er inkludert: "Sveising", "Montering". For sveising er tariffen 500 rubler. time, for montering - 200 rubler. time.

Programmet fungerer som følger:

Salgsavdelingslederen, i det øyeblikket han trenger å møte behovene til kundene sine, oppretter et "Produksjonsordre"-dokument.

Dokumentet spesifiserer en liste over produkter (støtter/moduler) som må produseres for klienten.

Dokumentet angir ønsket utgivelsesdato.

Dokumentet er lagt inn i statusen "For produksjon".

Dokumentene går til produksjonslederens arbeidsplass (behandling "Administrere køen av ordre for produksjon"), der den ansvarlige medarbeideren danner produksjonsstadiene - oppgaver som skal utføres av team med arbeidere.

Når du oppretter neste trinn i produksjonen (produksjonsoppgave), angis antall produserte produkter, listen over nødvendige materialer og mengden arbeid som kreves. Fra dokumentet "Produksjonsstadiet" kan du umiddelbart reservere eller be om nødvendig materiale på lageret.

"Produksjonsstadiet"-dokumentet overføres for utførelse og overføres til arbeidsplassen til teamlederne. Videre, for enkelhets skyld, vil vi kalle dette dokumentet en "produksjonsoppgave".

Teamledere aksepterer oppgaver for arbeid.

Basert på produksjonsbehov overføres materialer fra lageret.

Under arbeidsprosessen, når de er klare, overføres produktene til lageret, informasjon om dette legges inn i programmet.

Ved behov utarbeider programmet produksjonsdokumenter for beregning av lønn til arbeidere - basert på pågående produksjonsoppgaver.

Utslipp av skrap og tilleggsbehovet for materialer gjenspeiles i selve produksjonsoppgaven.

Etter at arbeidet med en oppgave er fullført, merkes dokumentet som fullført.

Ved fullføring av alle produksjonsoppgaver merkes også produksjonsordren som fullført. Spesialiserte arbeidsstasjoner gir passende midler for å visualisere tingenes tilstand, noe som bidrar til raskt å endre statusen til dokumenter og opprette de nødvendige underordnede dokumentene.

Ordningen er ganske enkel og forståelig den tilfredsstiller de første kravene til omfattende regnskapsføring av materielle og arbeidsressurser i produksjonen.

Fordeler med den foreslåtte regnskapsordningen:

Praktiske verktøy produksjonsregnskap, som samles i automatiserte arbeidsstasjoner.

Koble produksjonsbehov med overføring av materialer fra lageret. Utførte produksjonsoppgaver bestemmer grensen for overføring av materialer fra lageret. Hvis en produksjonsansatt trenger å skaffe tilleggsmateriell, må han endre det opprinnelige kravet, som gjenspeiles i programmet og er tilgjengelig for videre analyse og saksbehandling.

Mulighet for umiddelbart å gå over til akkordarbeid i produksjon. Alt arbeid utføres innenfor rammen av produksjonsoppgaver, lønn beregnes basert på spesifiserte arbeidsmengder.

I tillegg lar ordningen deg innhente nødvendig statistikk for å beregne fremtidige produksjonsstandarder og sikrer dermed overgangen til bruk av planleggingsmekanismer i programmet.

En demonstrasjon av å arbeide med 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet i henhold til gitt regnskapsskjema vises i videoforelesningen fra den fulle versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Ofte stilte spørsmål fra lesere

Hvorfor har programmet to dokumenter "Ordre for produksjon" og "Produksjonsstadium", fordi begge har i oppgave å produsere et visst volum av produkter?

En produksjonsordre inneholder en viss mengde arbeid som må fullføres (produser produkter). Stadiene i bestillingsarbeidet (hva vil bli gjort i hvilket verksted, på hvilke typer arbeidssentre) er inkludert i "Produksjonsstadiet"-dokumentene.

Et lignende behov kan oppstå hvis bestillingen må produseres i separate batcher. Disse partiene er også hensiktsmessig gruppert etter produksjonsstadier.

For de produksjonsstadiene som pågår, er det nødvendig å overføre et halvt metallark, men lageret kan ikke "skjære av" halvparten og vil gi bort hele arket. Hvordan formalisere dette i programmet?

Ved overføring av materialer fra lageret, overfør halvparten av arket i henhold til bestillingen (basert på "produksjonsstadiet"-dokumentet), og halvparten til verkstedets lagerrom. Neste gang dette materialet er nødvendig i produksjonen, kan det hentes fra overskuddet i spiskammeret.

Vi er vant til å jobbe med daglige skiftoppdrag, hvordan kan vi formatere dette dokumentet i programmet?

Bruk "Produksjonsstadiet"-dokumentene, velg nødvendig liste dokumenter og skrive dem ut. Den mest praktiske måten å gjøre dette på er i arbeidsområdet "Forsendelsesstadier".

Det ble aldri nevnt noen produksjonsspesifikasjon eller noe annet dokument som setter standarder for forbruk av materialer osv. Dette er greit?

Det er klart at det ikke er særlig bra å jobbe uten standarder: det er vanskelig å planlegge produksjonsbehov, og det er vanskelig å bekjempe overgrep. Men du må begynne et sted. Noen ganger kan stadiet med utvikling av standarder ta lang tid, dette skaper problemer for helet. I dette tilfellet kan du begynne å jobbe på denne måten - angi nødvendige materialer og arbeid i selve "Produksjonsstadiet" -dokumentet i det øyeblikket det er nødvendig. Over tid vil du lett kunne gi opp denne praksisen.

Ved å bruke ganske enkle innstillinger og oversiktlig dokumentflyt av programmet har vi satt regnskapet i orden og har allerede oppfylt noen av kravene i MRP-standarden. Selv om det her sies at vi ennå ikke bruker planleggingsmekanismer, skaper selve produksjonsordrene og deres produksjonsfaser planlagte krav til materialer som kan brukes i innkjøpsdelsystemet - for anskaffelsesplanlegging.

Og produksjonsordrer i seg selv kan opprettes ikke bare slik - manuelt, men basert på behovene til produksjonsplanen (for "push"-planleggingsmetoden) eller, etter behov, for å fylle på standardlagre for "pull"-metoden.

Hvordan sette opp 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet slik at disse mekanismene fungerer vil bli diskutert i neste kapittel.

Et omtrentlig dokumentflytdiagram for denne styringsmodellen er vist i figuren nedenfor:

Metoder for å opprette produksjonsordrer

I eksemplet ovenfor ble produksjonsordren opprettet av salgsavdelingslederen. Dette er en akseptabel måte å jobbe med 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet på, men ikke den mest korrekte og praktiske.

Hvilke andre alternativer kan det være for å lage produksjonsdokumenter i programmet?

Lederen kan opprette et "Kundeordre"-dokument og fylle ut en produksjonsordre basert på det. Denne tilnærmingen er mer praktisk - du trenger ikke å legge inn den samme informasjonen i programmet to ganger.

Ledere kan opprette flere kundeordrer, og deretter vil produksjonssjefen uavhengig generere en endelig produksjonsordre som vil møte alle behovene til de opprinnelige kundeordrene. På denne måten kan du bestemme ansvarsområdene og tilgangen til ansatte. Denne tilnærmingen lar deg også gjøre arbeidet enklere, og følgelig vil det bli gjort raskere og med bedre kvalitet - hver ansatt jobber med sin egen type dokumenter, som han kjenner godt.

Videoforelesningen, som demonstrerer bruken av programmekanismer fra paragraf 1-2, er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Den kommersielle avdelingen til et foretak kan lage en salgsplan for en periode (måned), i henhold til denne vil en produksjonsplan automatisk genereres. Basert på produksjonsplanen kan produksjonsordrer opprettes. Dette alternativet for å lage dokumenter er nærmest den klassiske "push"-planleggingsteknikken.

For ferdigvarelageret vil lagerstandard for ferdigvarer bli fastsatt. Hvis de faktiske lagersaldoene under salgsprosessen er under standarden, kan det opprettes en produksjonsordre for å fylle på lagrene. Dette alternativet implementerer "pull"-planleggingsteknikken.

En videoforelesning som demonstrerer bruken av planer og standardbeholdninger for å generere produksjonsordrer er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Å lage produksjonsordrer basert på kundeordrer er mulig når vi snakker om prosjektaktiviteter. Her har hver kundeordre unike behov, som oppfylles av en egen produksjonsordre. Et annet alternativ er myndighetsordrer (forsvarsbedrifter etc.), her kan kundeordre inneholde serieprodukter, men lovkravene er slik at det er nødvendig å spore materialstrømmer knyttet til en spesifikk ordre. Dette implementeres av en spesiell mekanisme for "separat levering" av kundeordrer. I andre tilfeller er det bedre å vurdere mer praktiske måter produksjonsdokumentflyt.

Bruk av en produksjonsplan er tilgjengelig for bedrifter med masseproduksjon og middels lange produksjonssykluser (fra en uke eller mer).

Et alternativ til produksjonsplaner kan være å bruke en opsjon med kontroll av standard varelager. Basert på varelageromsetningen, bestemmer du lagerreservene du trenger for å dekke kundens behov. Hvis saldoene er under standarden, fyller produksjonen på dem.

Valget mellom det andre og tredje alternativet bestemmes av følgende parametere:

Holdbarhet på ferdige produkter. For matindustrien generelt gjelder for eksempel bare det tredje alternativet (vedlikeholde standardlagre som er nødvendige for å sikre dagens forsendelse), med det sjeldne unntaket for produksjon av rårøkte, tørrpølser, syltetøy og oster med en lang modningsperiode - det er bedre å produsere dem i henhold til planene. Dette skyldes det faktum at svingninger i etterspørselen i produksjonsperioden kan føre til overbeholdning av lageret, noe som vil føre til skade på varene og tap. Det som trengs her er et mer dynamisk system for å generere ordrer for produksjon, som raskt vil svare på etterspørselen - dynamikken bestemmes nøyaktig av lagerstandarden, som er regulert av den nåværende etterspørselen i seg selv (overskuddslagrene begynte å bli dårligere, lagringsstandardene var redusert).

Produksjonstiden for ferdige produkter - jo kortere den er, jo større prioritet har opsjonen med standardlager. Hvis produksjonssyklusen måles i dager, kan du ha relativt små varereserver på varehus og umiddelbart etterfylle dem etter behov. Dette eliminerer problemet med overlager av ferdige produkter.

Store svingninger i etterspørselen - hvis etterspørselsvolumet er garantert for en periode på en måned eller mer, kan produksjonen organiseres i henhold til planene hvis svingningene i planleggingsperioden er betydelige, er det bedre å følge standardlagrene med deres vanlige justeringer avhengig av vareomsetningen.

Alle tre alternativene for å generere produksjonsordrer er veldig godt implementert i 1C:ERP. I deres tekniske implementering i programmet er det ingen fordeler med ett alternativ fremfor andre, så valget bør gjøres basert på reelle behov virksomhet.

Enkel planlegging av material- og produksjonsressurser

Foreløpige merknader om produksjonsplanlegging

Når det gjelder produksjonsplanlegging, er to konsepter ofte forvirret og forvirret: planlegging av arbeidsomfang og produksjonsbehov for materialer, personell, utstyr og å bygge en produksjonsplan.

For å unngå denne feilen vil jeg gi følgende definisjon. Planlegging i volum (produksjonsutgang/forbruk) er, kan man si, våre intensjoner på toppnivå, som deretter blir seriøst raffinert og omgjort til en produksjonsplan, som har en spesifikk tidsreferanse for den umiddelbare utførende - på hvilket tidspunkt dette eller hint produksjonshendelse bør inntreffe. Og dette øyeblikket er ikke en bestemt periode, men en nøyaktig obligatorisk dato (og noen ganger det nøyaktige tidspunktet) for begynnelsen av hendelsen.

Å utarbeide en produksjonsplan er arbeidskrevende arbeid, og gjennomføringen krever høy produksjonsdisiplin, når eventuelle avvik raskt må kontrolleres og, om nødvendig, prosessen med å beregne arbeidsplanen må startes like raskt.

På grunn av det faktum at mange virksomheter umiddelbart streber etter å gå videre til å bygge en arbeidsplan i programmet, uten å etablere skikkelig organisatorisk orden, oppstår ofte situasjonen at produksjonsplanen er en slags erklæring "for alle gode ting" som henger på veggen , som er fantastisk og ikke nødvendig for utførelse, noe som devaluerer selve ideen om en så seriøs kontroll. I dette tilfellet er det bedre å gjenopprette orden med andre enklere og mer praktiske verktøy.

Det er en til seriøst problem– Produksjonsplanen beregnet av programmet kan reise tvil blant personell som erfaringsmessig ser ut til å "vet hvordan det skal gjøres bedre." Denne tvilen utvikler seg til misnøye og konflikter, noe som forverrer situasjonen så langt at de vil prøve å legge skylden på avbrudd i arbeidet på «feil» tidsplan og overdreven regulering og byråkratisering av arbeidet.

Anbefalingene her er enkle - produksjonsansatte bør selv ønske å få et praktisk verktøy som lar dem planlegge arbeidet sitt. Det er bedre å bevege seg mot dette "evolusjonært" i stedet for "revolusjonært" - å begynne med å planlegge produksjonsvolumer. 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet har alle nødvendige verktøy for dette.

Bruk av planleggingsdelsystemet

La oss forestille oss at ved vårt eksempelbedrift - Metal Constructions LLC - var det en oppgave å planlegge produksjonsbehov for materialer (for å lage en anskaffelsesplan), så vel som behovene for arbeidende personell for å kontrollere sysselsettingen. Selv om vi ikke trenger en nøyaktig produksjonsplan, trenger vi bare samlet vurdering– hva som må kjøpes inn og hvor mange arbeidere som trengs for å produsere produksjonsvolumene som er planlagt for perioden.

Dette problemet kan løses ganske enkelt hvis du bruker planleggingsdelsystemet 1C:ERP og følgende arbeidsflyt:

For hver artikkel av produserte produkter må vi bestemme den planlagte standarden for forbruk av materialer og arbeid. Dette dokumentet i 1C:ERP-programmet kalles en ressursspesifikasjon.

Du må opprette og fylle ut en produksjonsplan («Produksjonsplan»-dokumentet til programmet).

Du må bruke andre planleggingsmekanismer og programrapporter for å identifisere, analysere og møte produksjonsbehov:

Ut fra produksjonsplanen vil det være mulig å fylle ut en innkjøpsplan (vårt materialbehov). Med utgangspunkt i innkjøpsplanen vil det være mulig å opprette bestillinger for leverandører.

Rapporten Planlagt behov for arbeidsressurser viser den nødvendige mengden arbeid i timer. Ved å sammenligne disse dataene med tilgjengelig arbeidstid, er det mulig å avgjøre om det er behov for ekstra personell eller om det er nok personell, eller kanskje antallet arbeidere til og med er for høyt for en slik produksjonsplan.

Denne regnskapsmuligheten er en videreføring og enkel utvikling av regnskapsordningen som ble vist tidligere. Her trenger du bare å fylle ut "Ressursspesifikasjoner"-katalogen for alle varer av produserte produkter. Arbeidet med å lage spesifikasjoner kan i stor grad forenkles av det faktum at vi allerede i programmet har informasjon om materialkostnader og arbeid i produksjon, tilgjengelig fra statistikk over fullførte produksjonstrinn (du kan bruke rapportene "Produksjonskostnader" og "Kostnader" av produserte produkter").

Hva gir dette regnskapet:

Vi beveger oss mot fullverdig produksjonsstyringsplaner gjør at vi kan koble det utførte arbeidet og de nødvendige ressursene.

Hvis bedriften vår bruker en "push"-styringsmetodikk, kan produksjonsplanen brukes til å motivere produksjonspersonell - dette er en KPI for effektiviteten av arbeidet deres.

Hvis vi i fremtiden skal bruke «pull»-metodikken, vil planene tillate oss å vurdere det overordnede behovet «ovenfra» - om vi har nok ressurser til raskt å gi våre kunder produkter. Dette er en kombinert tilnærming der produksjonsplanen ikke er strenge krav, men en vurdering av produksjonsevner.

Hva mangler her? Vi tar foreløpig ikke hensyn til produksjonsutstyr, selv med tanke på dets tilstrekkelighet. Dette er ikke en begrensning av programmet, men en begrensning av det opprinnelige eksemplet, hvor det ble antatt at vi ikke har arbeidssentraler (utstyr) i produksjon, og alt arbeid utføres med håndverktøy (sveisemaskiner, slipemaskiner mv. .) og dette er nok for arbeidspersonellet. Men eksemplet kan utvides ved å angi arbeidssentraler (utstyr) og nødvendig driftstid i ressursspesifikasjonen. Etter dette vil du kunne bruke rapporten «Planlagt etterspørsel etter DC-typer» og få samme vurdering av utstyrsbehovet som tidligere oppnådd for produksjonspersonell.

En videoforelesning som viser hvordan man bruker en produksjonsplan for å bestemme de nødvendige produksjonsressursene er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Dynamisk tilførsel av produksjonsmateriell

Før jeg går videre til å konstruere en produksjonsplan, ønsker jeg å definere et annet "evolusjonært" trinn i organisering av regnskap - håndtering av materialflyter i 1C:ERP Enterprise Management 2.

La oss forestille oss en situasjon - vi har flere stadier av produksjonen, materialer kreves for arbeidet. Samtidig kjøpes materialer til produksjon - bestillinger legges inn hos leverandører, varer kommer til lageret, varer flyttes fra andre lagre osv. Det er nødvendig å koble disse prosessene riktig i programmet slik at produksjonsansatte raskt kan vurdere bildet av materialflyt og fordele arbeidet sitt (fortsatt manuelt).

For å gjøre dette, fører 1C:ERP registreringer av ikke bare faktiske hendelser, men også registreringer av fremtidige hendelser.

I "Produksjonsstadiet"-dokumentet inneholder tabelldelene informasjon om de planlagte datoene når visse materialer må overføres fra lageret for å sikre gjennomføringen av etappen. Ved bokføring av et dokument registreres den planlagte bevegelsen av materialer i programregisteret - en plan for avgang av materialer fra lageret vises.

"Ordre til leverandør"-dokumentet inneholder på sin side informasjon om når materialer kommer til lageret - en plan for mottak av materialer på lageret er innhentet. Det samme gjelder for materielle bevegelsesordrer. Selve produksjonsstadiet, i tillegg til planen for avgang av materialer, danner en plan for mottak av produserte produkter, som kan brukes til å gi andre stadier av produksjon og kundeordrer.

Alle disse planlagte bevegelsene styres av programmet (du kan se dem i rapporten "Råvarekalender"). Dessuten er det en praktisk automatisert arbeidsstasjon - som behandler "Order Supply Status" for å administrere disse bevegelsene - for å balansere planlagte behov med planlagt (og faktisk) forsyning. Kontroll kan utføres enten manuelt eller delvis eller helt automatisk. Programmet vil vise deg hull i forsyningen (perioder når det er en planlagt avskrivning, men det er ikke nok materiale på lageret og det forventes ikke) og vil tilby alternativer for å eliminere dem (skifte forsendelsesdatoen, dele opp forsendelsen i partier osv.).

Hvis du vil bruke 1C:ERP-programmet kompetent til å administrere materialflyter, er det viktig å forstå denne behandlingen og bruke den i arbeidet ditt.

En videoforelesning som demonstrerer hvordan du behandler "Order Supply Status" er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering via lenken: .

Bygge en produksjonsplan basert på materialer

Vi vil anta at vi for øyeblikket har fullstendig bragt orden til det nåværende produksjonsregnskapet: informasjon om pågående bestillinger legges umiddelbart inn i 1C:ERP, materialer overføres til produksjon, utgivelsen av ferdige produkter er formalisert, produksjonsbehov er knyttet til kjøp , produksjon samhandler kompetent med salg . Nå kan du begynne å bygge en produksjonsplan.

Det enkleste alternativet for å beregne en tidsplan å starte fra er å bruke informasjon om tilgjengelig varelager og pågående anskaffelser for å finne ut når alle nødvendige materialer er på lager og produksjonstrinnet kan fullføres.

Denne planleggings- og regnskapsordningen ser slik ut:

En produksjonsordre opprettes, og produksjonsstadier dannes basert på ordren.

Basert på de materielle behovene til produksjonsstadiene, dannes en viss forsyningsplan. Forsyningsplanen her betyr ikke et spesifikt objekt for 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet, men et sett med aktiviteter - lage bestillinger for leverandører, lage bestillinger for bevegelse av materialer, lage forsyningsordrer for produksjon for produksjon av de nødvendige halvfabrikata/montasjer.

Ved å bruke Behandling av ordreforsyningsstatus bestemmer du når produksjonstrinnene til den opprinnelige produksjonsordren kan sikres (nåværende eller fra fremtidige kvitteringer).

Produksjonsplanen beregnes. Programmet analyserer informasjon om når trinnenes materialbehov kan dekkes og foreslår endring av startdato for arbeidet på etappene.

Hvis de foreslåtte arbeidsfristene ikke tilfredsstiller avsenderen, kan han omfordele materialer mellom trinn (fjerne reserven) og beregne tidsplanen på nytt.

Den dagen materialene er på lageret, blir informasjon tilgjengelig i programgrensesnittet om at scenens behov er dekket og den kan settes i drift.

Fordeler med den foreslåtte regnskapsmodellen:

Produksjonen din mottar automatisk en kjørbar arbeidsplan (de nødvendige materialene er på lager - du kan begynne å jobbe).

Mekanismen for å beregne en slik produksjonsplan er ganske enkel og forståelig.

For å beregne tidsplanen er informasjon om nødvendig utstyr ennå ikke nødvendig, så bruken er tilgjengelig selv for virksomheter der forskrifts- og referanseinformasjonen om produksjonen ennå ikke er satt i orden. Du trenger ikke engang å legge inn ressursspesifikasjoner i programmet, men bruk produksjonsstadiet for å indikere behovet for materialer - arbeidsplanen vil bli beregnet basert på denne informasjonen.

Det er bare én ulempe - vi vet ikke om produksjonen umiddelbart vil kunne starte arbeidet på scenen, basert på den mulige belastningen av produksjonsutstyr på det tidspunktet, fordi vi ikke planlegger å bruke utstyret ennå. Vi har fortsatt noe av nødvendig informasjon, men det er ikke nok til å garantere gjennomførbarheten av den beregnede tidsplanen.

Hvor denne metoden for arbeidsplanlegging kan brukes:

Ved enhver bedrift som er i ferd med å lansere et produksjonsdelsystem, så snart personellet er tilstrekkelig kjent med programmets evner.

I bedrifter der håndverktøy brukes til produksjon - liten produksjon av metallkonstruksjoner, møbelproduksjon, monteringsanlegg.

Hovedbegrensningen på anvendeligheten av en slik produksjonsplan er tilstedeværelsen av flaskehalser i arbeidskraft eller utstyr. Det vil si at hvis alt under produksjonen bare avhenger av nødvendig materiale på lageret, kan du trygt bruke dette alternativet for å beregne arbeidsplanen for alle tider, og det er ganske tilstrekkelig komplikasjon vil ikke gi noe resultat her og vil bare skape unødvendig problemer.

Overgangen til alternativet for produksjonsplanlegging basert på materielle ressurser utføres ved ganske enkelt å endre verdien av den konstante "Produksjonsstyringsmetodikken" i innstillingene til planleggingsundersystemet, bør verdien være lik "Planlegging basert på materielle ressurser". Etter dette vil de tilsvarende planleggingsmulighetene være tilgjengelige i den automatiserte arbeidsstasjonen til produksjonssenderen (behandler "Ordre Queue Management", "Dispatching Stages"). Produksjonsordrer og etapper som allerede er i gang på det tidspunktet vil kreve omplanlegging, men dette vil ikke være vanskelig (arbeidet er ikke forskjellig fra å planlegge nye bestillinger/etapper).

En videoforelesning som demonstrerer denne metoden for produksjonsstyring er i fullversjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Bygge en produksjonsplan basert på materialer og utstyr

Foreløpige merknader og innstillinger

Oppgaven med å konstruere en produksjonsplan som korrekt planlegger arbeidsmengden til produksjonen din, er til en viss grad et kreativt og organisatorisk problem. For hver bedrift krever det en forundersøkelse av produksjonsstrukturen, og først da kan vi gi noen anbefalinger om hvordan og hva vi skal planlegge.

I denne forbindelse vil dette kurset ikke presentere noen universell tilnærming til å løse problemet (det er ingen i prinsippet). I stedet vil flere mulige løsninger beskrives – for ulike alternativer produksjon.

Før du fortsetter med eksemplene, må du konfigurere programmet til å bruke dette planleggingsalternativet - du må bytte den tilsvarende konstanten i produksjonsinnstillingene og velge verdien "Planlegging etter materiale og produksjonsressurser".

For de produksjonsstadiene som er opprettet frem til dette punktet, vil en arbeidsplan basert på materielle begrensninger gjelde. Overgangen til ny planleggingsstrategi vil ikke skape noen store problemer – gamle bestillinger skal oppfylles på gammel måte, nye bestillinger på ny måte. Noen feil med planlegging av nye bestillinger i innledende periode vil være forårsaket av at planleggingen deres ikke vil ta hensyn til eksisterende belastning. Disse feilene vil stoppe umiddelbart etter at alle gamle bestillinger er fullført.

Terminologi for 1C:ERP produksjonsdelsystemet

En produserende ressurs i 1C:ERP kalles et arbeidssenter. Et arbeidssenter kan referere til både produksjonsutstyr og arbeidere.

Identiske arbeidssentre kombineres til arbeidssentertyper. Arbeidsplanlegging kan gjøres både for utsikten som helhet og for hvert arbeidssenter individuelt.

Arbeidsplanlegging for arbeidssentraler utføres ved bruk av planleggingsintervaller. Minste tilgjengelige planleggingsintervall i programmet er én time. Planleggingsintervallet bestemmer frekvensen av overføring av arbeidsresultater fra ett arbeidssenter til et annet.

Informasjon om hvor lenge et bestemt arbeidssenter skal jobbe med å produsere produkter er angitt i ressursspesifikasjonen. Denne informasjonen kan også legges inn eller endres i dokumentet "Produksjonsstadiet". I dette tilfellet er det ikke et spesifikt arbeidssenter som er angitt, men dets type.

Arbeidstiden til arbeidssenteret som er angitt i ressursspesifikasjonen inneholder hele arbeidsomfanget, inkludert tiden brukt på å forberede arbeidssenteret for arbeid, selve arbeidet mv.

Hvis flere operasjoner utføres på ett arbeidssenter under produksjonsprosessen av en del, og du trenger å kontrollere disse operasjonene direkte, brukes MES "1C:ERP"-verktøysettet med de riktige innstillingene, referansebøker og automatiserte arbeidsstasjoner. Flere detaljer om disse programmekanismene vil bli skrevet i den tilsvarende delen av denne håndboken.

Organisering av enkel produksjon

Planlegging av arbeidet til generelle arbeidere

I henhold til betingelsene i vårt første eksempel er den viktigste produksjonsressursen ved virksomheten vår arbeidere. I arbeidet bruker de håndverktøy, som er tilstrekkelig, og hvis det er mangel, kjøper de fort mer. La oss anta at vi har 100 arbeidere.

Hvordan planlegge arbeidet sitt riktig i en slik situasjon?

For "Assembly Shop"-verkstedet vil vi angi planleggingsintervallet "Dag". Ved denne frekvensen vil produksjonsoppgaver genereres i verkstedet.

For denne typen arbeidssenter indikerer vi at den vil være med på å lage en produksjonsplan, men arbeidet til hvert arbeidssenter vil ikke planlegges separat.

For typen arbeidssenter vil vi indikere at den inneholder 100 arbeidssentre (vi har 100 arbeidere, vi vil ikke inkludere selve arbeidssentrene i programmet).

I ressursspesifikasjonene for verkstedets produkter vil vi legge til et produksjonstrinn, og i det angi vår type arbeidssenter og hvor mange totale arbeidstimer som kreves for å produsere disse produktene ved dette arbeidssenteret.

La oss angi tilgjengelig arbeidstid for arbeidssenteret vårt: multipliser antall arbeidere med varigheten av arbeidet deres per dag, i vårt tilfelle 100 arbeidere * 8 timer = 800 timer per dag tilgjengelig for å utføre arbeid.

Vi planlegger arbeidet ved å lage en produksjonsplan.

Forklaringer til diagrammet:

Vårt firma har en produksjonsressurs på 100 arbeidere som kan utføre arbeid med montering av metallkonstruksjoner. Med tanke på planleggingen av ansettelsesforholdet er vi ikke interessert i hva hver enkelt arbeider vil gjøre (forutsatt at de er fullstendig utskiftbare). Derfor er det nok for oss å planlegge ansettelse av alle arbeidere samlet, og denne totale tilgjengelige tiden vil være den begrensende faktoren som må tas i betraktning når man skal bestemme når hvilket produksjonstrinn kan settes i drift.

Detaljer om implementeringen av denne produksjonsstyringsordningen er gitt i videoforelesningen fra den fullstendige versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

I videoen bør du være oppmerksom på mekanismen for bruk av alternative arbeidssentre.

Den foreslåtte ordningen har begrensninger og spesifikasjoner som må tas i betraktning når den brukes:

Hvis produksjonspersonalet ditt ikke er helt utskiftbart, må det deles inn i separate typer arbeidssentre - i henhold til utskiftbarhet.

Dersom flere arbeidere arbeider samtidig med å produsere én produktenhet, må dette tas i betraktning når man spesifiserer nødvendig arbeidssenterdriftstid i ressursspesifikasjonen.

Ved underutnyttelse av produksjonen vil stadiene fullføres tidligere enn angitt i produksjonsplanen beregnet av programmet. Dette kan kreve regelmessig omberegning av tidsplanen (ikke mer enn én gang per planleggingsintervall).

Anvendelse:

Ordningen gjelder for enhver virksomhet der mennesker er den begrensende produksjonsressursen. For å få en kjørbar produksjonsplan, er det nok å ta hensyn til kun deres ansettelse og tilgjengeligheten av materialer.

Flere produksjonstrinn i ett verksted

La oss anta at selskapet beskrevet ovenfor bestemte seg for å kjøpe en semi-automatisert sveiselinje for å få fart på produksjonen og redusere noe av personalet.

Produksjonsstadiene til monteringsbutikken er som følger:

Innkjøp av materiale - arbeidere kutter metall til produktkomponenter.

Sveising av enheter - utføres sveisearbeid for produksjon av enheter.

Montering av ferdige produkter - solgte produkter settes sammen fra enheter.

Tidligere ble alle disse trinnene utført av verkstedarbeidere, nå skal sveisefasen utføres på en semi-automatisert sveiselinje.

Tidsdiagrammet for arbeid før og etter kjøp av nytt utstyr for en av de ferdige produktvarene er som følger:

For dette produksjonsalternativet tilbyr vi følgende kontrollskjema:

La oss legge til en ny type arbeidssenter "Sveiselinjer" og selve arbeidssenteret "Sveiselinje". La oss angi tilgjengelig driftstid for det.

La oss lage nye versjoner av eksisterende ressursspesifikasjoner, som nå ikke vil inneholde ett produksjonstrinn, men tre. I det første og siste trinnet skal det brukes verksteder, som før, og i det andre en sveiselinje. Vi angir rekkefølgen av stadier.

For alle materialer og arbeidskostnader vil vi angi i spesifikasjonene hvilket stadium de er beregnet på. La oss lagre og bruke de nye spesifikasjonene.

I nye bestillinger vil vi velge nye versjoner av spesifikasjonen.

La oss planlegge arbeidet.

Ettersom verkstedspersonalet reduseres, er det nødvendig å redusere antall arbeidssentre for typen "Montageverkstedarbeidere", og også endre tilgjengelig arbeidstid. Etter dette er det nødvendig å beregne produksjonsplanen på nytt.

Forklaringer til diagrammet:

Ordningen er ikke mye mer komplisert enn originalversjonen med ett arbeidssenter. En viktig forskjell er at det nå ikke opprettes ett produksjonstrinn på bestilling, men tre - i samsvar med trinnene i ressursspesifikasjonen.

En demonstrasjon av slik konfigurasjon av 1C:ERP produksjonsstyringsdelsystemet er gitt i videoforelesningen fra den fullstendige versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken:.

Dette innstillingsalternativet har én veiledende funksjon som lar deg forstå hvordan programplanleggingsmekanismene er strukturert og hvordan de kan optimaliseres for å passe dine egne behov.

La oss anta at vi ikke trenger å gi ut ett produkt, men ti. Hvis vi ser på Gantt-diagrammet over de fullførte produksjonsstadiene, vil vi se følgende:

Hva betyr det:

Først forbereder arbeidere i monteringsbutikken materialer til alle ti produktene.

Deretter skjer sveising av alle komponenter for alle sett.

Så, også "i bulk", samles produkter fra nodene.

Og her vil mange produksjonsarbeidere ha en rimelig klage: Men vi liker det ikke på den måten. Hvordan kan du sørge for at arbeidet skjer i grupper? Dette vil tillate deg å begynne å jobbe med en bestilling hvis alt materiale ennå ikke er på lager.

For dette formålet har ressursspesifikasjonen en tilsvarende parameter "Optimal launch batch". Som standard er det lik null, noe som betyr at hele volumet av materialer som er nødvendig for å produsere alle bestilte produkter, vil samtidig bevege seg gjennom produksjonsstadiene. Hvis du ikke er fornøyd med denne tilnærmingen, må du spesifisere en annen parameterverdi enn null, og programmet vil dele bestillingen i partier, som produksjonen vil bli lastet inn i.

Som et eksempel presenterer vi et Gantt-diagram hvis vår optimale lanseringsbatch er 2 stykker.

Hva har endret seg: Arbeidere har forberedt en del av materialene og overført dem til sveisemonteringsstadiet mens sveisearbeidet pågår, de neste settene forberedes. Enhetene kommer også til monteringsstadiet i partier. Å forsyne partene med materialer utføres også separat.

Anvendelse av denne kontrollordningen:

Dette innstillingsalternativet er aktuelt for alle typer enkel produksjon - ved å kombinere arbeidsstadier og velge lanseringspartier, kan du oppnå de nødvendige detaljene i arbeidet og produksjonsrytmen.

Begrensningen av ordningens anvendelighet er det angitte planleggingsintervallet. Minimumsverdien for et intervall i 1C:ERP-programmet er én time. Dette betyr at arbeid ikke skal overføres fra scene til scene mer enn én gang i timen. Hva dette kan føre til:

La oss forestille oss at vi har en liten produksjon av reklameprodukter (skilt), der det bare er tre stadier av arbeidet - kutte basen (plast), feste bildet (trykk på film), laminering.

Tidsdiagrammet for arbeidet er som følger:

Etter å ha begynt å jobbe kl 12-00 vil vi motta det ferdige skiltet kl 12-40.

La oss nå bygge en produksjonsplan - programmet vil distribuere stadiene i timeplanen i multipler av timer:

Det vil si at i henhold til timeplanen vil vi motta skiltet vårt tidligst 14-05 (laminering tar 5 minutter). Nesten en og en halv time senere enn arbeidet faktisk avsluttes.

Ved svært små produksjoner, med korte arbeidsfaser, er det mulig. For større virksomheter - usannsynlig.

I tillegg bør du forstå at bestillinger ikke lages ett produkt om gangen, det er alltid en lanseringsbatch. La oss beregne arbeidstiden vår for tre tegn:

Allerede på tre produkter var forsinkelsen mellom timeplanen og faktisk mindre enn 15 minutter. Det viser seg at selv en liten produksjon kan få riktig arbeidsplan etter å ha konfigurert systemet riktig, uten noen endringer i konfigurasjonen.

En merknad til: alle opprettede produksjonsstadier er umiddelbart tilgjengelige for visning og igangkjøring. Derfor, hvis produksjonen faktisk fullfører arbeidet raskere enn planlagt, vil ansatte kunne begynne å jobbe med de neste trinnene tidligere.

Denne planleggingsordningen (hvor det er et intervall, hvorav et multiplum er planlagt) har også visse bonuser, mange glemmer dem. La oss tenke oss at vi har tre bestillinger på gang, de har valgt ut 70 % av tilgjengelig arbeidstid fra hvert produksjonstrinn til ett planleggingsintervall. Det vil si at 30 % av tiden ligger resultatet av arbeidet på en scene før det overføres til et annet stadium. Dette virker dårlig, men:

Dette garanterer at bestillinger blir fullført i tide. Vi har en uformell buffer på 30 % av tiden for eventuell force majeure. La oss forestille oss at vi ikke har en slik buffer, og tidsplanen vil bli bygget "felles i ledd": kunden bestilte transport, han kom for å hente produktene, utstyret gikk i stykker, vi er tvunget til å betale for nedetiden av maskinen. Det ville vært bedre om vi brukte lengre tid på å fullføre arbeidet, men fullførte det i tide.

Dette lar deg raskt oppfylle uventede bestillinger. Vi har 30 % av tilgjengelig tid i hvert planleggingsintervall som vi kan bruke uten å omplanlegge eksisterende bestillinger.

Når du setter opp systemet, bør du ikke forveksle produksjonsstadiet med operasjonene som utføres på stadiet. Hvis du bruker komplekst utstyr - for eksempel et automatisert samlebånd, som krever forhåndslasting, konfigurasjon, og etter å ha fullført arbeidet må det losses og muligens vedlikeholdes på en eller annen måte, bør du ikke dele disse handlingene i separate stadier. Dette er ett trinn i produksjonen, men hvis du trenger å administrere individuelle operasjoner på dette stadiet, bør du bruke MES-mekanismene til 1C:ERP. Denne tilnærmingen vil også forenkle valget av planleggingsintervall - linjen som helhet fungerer i lang tid, og nøyaktighet i minutter er ikke nødvendig her.

Spesielle innstillinger for produksjonsdelsystemet

Før du går videre til eksempler på store produksjonsanlegg som inneholder flere verksteder, er det nødvendig å beskrive spesielle programinnstillinger som kan være nyttige i ditt arbeid.

Informasjon vil bli presentert i form av FAQ – praktisk spørsmål og et eksempel på implementeringen i 1C:ERP.

Vi ønsker ikke å sette ordren i produksjon umiddelbart så snart den er opprettet. Vi trenger produkter som slippes så nært som mulig til etterspørselsdatoen. Dette vil unngå skade på varer under lagring og overlagring av lager. Hvordan konfigurere dette i programmet?

I "Produksjonsordre"-dokumentet er det en "Produksjonsplassering"-parameter. Som standard er den fylt med verdien "Tilbake til toppen". Dette betyr at arbeidet med bestillinger vil bli planlagt så tidlig som mulig. Endre innstillingen til "Toward Finish" og programmet vil plassere produksjonsmilepæler så nær ønsket utgivelsesdato som mulig.

På samme måte, i ressursspesifikasjonen for et produkt, på "Produksjonsprosess"-fanen, er det en parameter "Begrenset periode for sporing av utdataprodukter." Her kan du angi en tidsbegrensning hvor produksjonsresultatet i henhold til spesifikasjonen kan ligge i produksjonsavdelingen. Basert på denne perioden, optimaliserer programmet produksjonsplanen.

Vi er et kjemisk produksjonsselskap, den viktigste produksjonsressursen til bedriften vår er en automatisert blandelinje, vi ønsker å planlegge driften. Men det er en særegenhet - før linjen begynner å fungere, tar det 2 timer å laste den med materialer og sette den opp for utgang, og etter at arbeidet er fullført, tar det 1 time å losse de ferdige blandingene og 1 time å vaske linjens containere. Vi er ennå ikke interessert i kontroll over driften, bare tidsplanen for selve linjen. Hvordan sette opp programmet?

Det er to innstillingsalternativer:

Du kan inkludere oppstarts- og avstengningsoperasjoner i driftstiden til selve utstyret.

Du kan spesifisere foreløpig og endelig buffer i ressursspesifikasjonen - den foreløpige bufferen er arbeidet med å starte linjen, den endelige bufferen er lossing og vask. Bufferverdien settes som et multiplum av planleggingsintervallet.

I ditt tilfelle må du spesifisere et planleggingsintervall som tilsvarer en time, og deretter bruke et av innstillingsalternativene.

Vårt firma produserer plastfat. Granuler av materialer lastes inn i formen, formen varmes opp og ønsket produkt stemples. En form produserer flere tallerkener eller glass samtidig. Hvordan konfigurere arbeidssentervisningen riktig for slike produksjonsfunksjoner?

Slikt utstyr kalles parallelllasteutstyr (i en operasjon produserer vi flere deler samtidig). I innstillingene for arbeidssentervisning må du angi at synkron parallellbelastning er tillatt for utstyret. For selve arbeidssenteret, angi antall samtidig produserte produkter (hvor mange plater stemples samtidig av formen).

Vårt firma bruker ovner der herding av deler (for eksempel kuttere) utføres. Ovnen kan behandle 200 deler samtidig, men med tanke på optimal produksjonsbelastning er det mer praktisk for oss å jobbe med lanseringspartier på 30 deler. Dessuten kan forskjellige kuttere herdes annen tid, og de kan være i ovnen samtidig. Hvordan konfigurere programmet riktig?

For arbeidssentertypen "Kammerovner" må du angi at asynkron lasting av deler er tillatt, og i arbeidssenteret fra denne visningen angi det maksimale antallet deler som kan plasseres i ovnen samtidig.

Vi har tre samlebånd, de er absolutt utskiftbare i funksjonalitet, men jobber med forskjellig produktivitet: en linje behandler 100 sett i timen, den andre - 70, den tredje - 50. Er det nødvendig å lage tre forskjellige typer arbeidssentre og planlegge dem separat (dette er upraktisk) eller er det mulig å konfigurere programmet på en eller annen måte enklere?

Det kan være enklere. Du oppretter én type arbeidssenter "Fremstillingslinjer" den inkluderer tre arbeidssentre (dine tre samlebånd). For hver samlelinje, angi produktivitetskoeffisienten («Arbeidstidskoeffisient»-feltet i «Arbeidssentre»-katalogkortet). Koeffisientene er som følger: for den første linjen - 1, for den andre - 0,7, for den tredje - 0,5. Etter dette vil programmet uavhengig beregne riktig arbeidsplan.

I produksjonen bruker vi CNC-maskiner. Det er gamle og nye modeller. Den nye modellen skiller seg fra den gamle modellen ved at den har et ekstra sett med funksjoner tilgjengelig. Vi vil gjerne at de produktene som kan lages på gamle maskiner lages på dem, men hvis de ikke er nok til å fullføre alle nåværende bestillinger, vil det også planlegges arbeid med nytt utstyr. Men hvis det er nok gamle maskiner, så ikke bruk nye maskiner (de er veldig dyre å vedlikeholde). Hvordan konfigurere dette i programmet?

Få to typer arbeidssentre (gamle og nye CNC-maskiner). Og bruk alternative typer arbeidssentre i ressursstykklisten. Som hovedarbeidssenter vil du ha arbeidssentervisningen "Gamle CNC-maskiner", spesifiser en alternativ arbeidssentervisning for "Nye CNC-maskiner". Ved beregning vil programmet ta hensyn til muligheten for å erstatte utstyr, men vil bare bruke det hvis hoveddriftskapasiteten ikke er nok.

Vårt firma bruker dyre metallbearbeidingsmaskiner. De ansetter høyt kvalifiserte spesialister, hvorav antallet er begrenset. Hvordan planlegge slik produksjon riktig?

Hvis flaskehalsen er utstyr (det er ikke nok av det), trenger du bare å planlegge driften av utstyret. Hvis folk, så folk. Du kan også spesifisere for produksjonsfasen to typer arbeidssentre som brukes - utstyr og mennesker. Men dette kan være overflødig og vil bare bremse produksjonsplanberegningen.

Kompleks produksjon som involverer flere verksteder

Omtrent kontrollopplegg

La oss forestille oss at vår opprinnelige virksomhet har vokst og produksjonen utføres nå i flere verksteder:

Innkjøpsbutikk – innkjøp og forbehandling av materialer ved hjelp av metallskjæremaskiner og presser.

Sveiseverksted – sveising av sammenstillinger fra mottatte arbeidsstykker på sveiselinjer.

Malerverksted – maling av komponenter brukes til maling og tørkekamre.

Monteringsbutikk - manuell montering av ferdige produkter fra komponenter, ved hjelp av håndverktøy.

Produksjonsstrukturen ved vår bedrift er som følger:

Hvordan vil dette endre innstillingene for 1C:ERP-programmet? Faktisk bare kvantitativt – vi vil nå ha flere produksjonsenheter.

Vi tilbyr følgende produksjonsstyringsordning:

Vi setter opp alle nødvendige workshops i programmet (vi oppretter divisjoner i katalogen "Structure of Enterprises").

Vi starter opp og konfigurerer alt nødvendig utstyr (vi legger inn typene arbeidssentre og selve arbeidssentrene).

Vi oppretter eller modifiserer ressursspesifikasjoner for å passe vår produksjonskapasitetsstruktur.

Vi planlegger produksjonsordrene våre.

Et spesifikt eksempel på programinnstillinger vil ikke bli gitt her. Det finnes i videoforelesningen fra den fullstendige versjonen av kurset, tilgjengelig etter registrering på lenken: .

Produksjonsinnstillingene her inneholder ingen "eksklusiv" informasjon.

Men jeg vil dvele ved ett viktig organisatorisk punkt - hvordan dokumentflyten i produksjonen vil organiseres. Trenger vi produksjonsordrer for hvert verksted separat, eller vil vi bruke en gjennomordre, og utstedelse av produksjonsordrer for verksteder vil bli utført av dets underordnede produksjonsstadier.

Alt avhenger av hvilken tilnærming til planlegging vi vil bruke - "push" eller "pull".

Hvis du før begynnelsen av neste måned må utarbeide en personlig produksjonsplan for hvert verksted og deretter produsere produkter i samsvar med disse planene, må du opprette produksjonsordrer for hvert verksted separat. Ressursspesifikasjoner bør også deles inn etter verksted.

Hvis du trenger å produsere produkter etter behov, kan du opprette én ordre for det siste verkstedet i produksjonskjeden og lage en flertrinns ressursspesifikasjon som angir hvilke stadier som utføres i hvilke verksteder.

Selv om du her kan bruke "multi-order"-ordningen i forbindelse med workshops. Forskjellen fra push-alternativet vil være at ordre for produksjon vil bli generert etter behov - det var nødvendig å forsyne sveiseverkstedet med materialer, en ordre ble opprettet for innkjøpsbutikken.

Det er flere «permanente» spørsmål som ofte dukker opp hvis produksjonen utføres i ulike verksteder. De er hovedsakelig knyttet til spørsmålene om å overføre resultatene av arbeidet til en workshop til en annen. Vi skal prøve å svare på dem her:

Hos vår bedrift er verkstedene plassert langt fra hverandre, og levering tar ganske lang tid (omtrent en arbeidsdag), hvordan planlegger man slik produksjon?

For "pull"-styringsmetoden, opprett "Levering"-stadiet i spesifikasjonen, spesifiser typen arbeidssenter "Levering fra verksted 1 til verksted 2". Angi en leveringstid for den. Du kan planlegge arbeidet til denne typen arbeidssenter (hvis du har begrenset transport), du kan ganske enkelt ta det i betraktning for å beregne tiden når arbeid fra verksted 1 vil bli overført til verksted 2. Programmet kan behandle begge alternativene korrekt. Vi anbefaler også å velge riktige lanseringspartier for transportalternativer.

For "push"-metoden, sett opp forsyningsordningen for verkstedene riktig. Angi i den nødvendig standardtid for mottak av produkter fra verksted 1 til verksted 2. Denne tiden brukes ved planlegging av verkstedbestillinger.

Produktene produseres i våre lokaler på bestilling, og leveres deretter til kunden og installeres av våre installasjonsteam. Hver gang leveringstiden er forskjellig (kundene er i forskjellige regioner), kan sammensetningen av teamet også endres etter behov. Kan vi bruke 1C:ERP-programmet til å planlegge arbeidet?

Kan. Riktignok vil planleggingsordningen vise seg å være ganske kompleks, fordi de første kravene er komplekse (mange usikkerheter):

Legg inn lokale produksjonsanlegg i programmet som vanlig.

For team oppretter du separate typer arbeidssentre i henhold til antall team. For hvert team, rapporter gjennomsnittlig antall arbeidere som antall arbeidssentre. Ikke start arbeiderne selv som separate arbeidssentre.

Bruk en trekkekontrollteknikk. Opprett en bestilling for produksjon "fra slutten" (installasjon av produkter hos kunden), for en slik bestilling oppretter passende ressursspesifikasjoner, inkludert produksjonsstadier på bedriftens territorium, leveringsstadiet (angi gjennomsnittlig leveringstid iht. statistikk), og installasjonsstadier.

Opprett produksjonsstadier for bestillingen, juster varigheten av leveringsstadiet manuelt (hvor lang tid leveringen vil ta for denne spesifikke bestillingen).

Konstruer en produksjonsplan og modell med en ubegrenset produksjonsressurs.

Se på modellen for å se hvor mange personer du trenger å tildele teamet for å få den nødvendige produktiviteten i installasjonsfasen.

Tildel folk til teamet.

Etter tildeling endrer du manuelt tilgjengeligheten til arbeidssentervisningen (korresponderende team).

Beregn produksjonsplanen på nytt.

Ordningen kan forenkles betydelig ved å godkjenne en stabil sammensetning av lag. Da vil ikke produktiviteten endres, og det vil bare være nok til å endre varigheten av leveringsstadiet.

Produksjon av komponenter, deler, halvfabrikata

Hvis du har en liten produksjon, trenger du ikke å ta hensyn til de mellomliggende resultatene av arbeidet når du produserer produkter (halvfabrikata, sammenstillinger, deler). I noen tilfeller er dette ikke mulig i det hele tatt, for eksempel hvis dette er en prosessproduksjon, hvor det er en kontinuerlig prosess med å omdanne råvarer til ferdige produkter (oljeraffinering).

Men for store produksjoner, eller produksjoner der mellomresultater har betydelig økonomisk verdi, er slik regnskapsføring nødvendig.

I 1C:ERP-programmet kan dette problemet løses på to måter:

Du kan angi resultatene av mellomutgivelser i ressursspesifikasjoner for ferdige produkter.

Det er mulig å produsere halvfabrikata i separate bestillinger med egne spesifikasjoner for deres produksjon.

Den første metoden er "ideologisk" nær "pull"-metoden for produksjonsstyring - det er et sluttprodukt, og det er mellomstadier og deres resultater - alt dette er knyttet til en ressursspesifikasjon.

Den andre metoden er mer egnet for "push"-styringsalternativet: hvert verksted produserer produktene sine i henhold til planen, hvert verksted har sine egne ressursspesifikasjoner, der resultatet av arbeidet til et annet verksted kan brukes som materiale.

Begge metodene kan mikses og matches for ulike produksjonsenheter og ulike produksjonskjeder.

Hvis du bestemmer deg for å bruke resultatene av en mellomutgivelse, må ressursspesifikasjonen angi på hvilke stadier halvfabrikatene produseres og på hvilke stadier disse halvfabrikatene forbrukes, slik at programmet kan koble sammen produksjonskjeden på riktig måte.

Butikkbodmekanismen spiller en viktig rolle i regnskapet for halvfabrikata. Dette er en ny mekanisme i 1C:ERP-programmet, ved hjelp av hvilket vi kan spesifisere for et verksted dets personlige lager, som kan liste materialer som er overført til arbeid, men som ennå ikke faktisk er brukt. Den tar også hensyn til produksjonen av verkstedet, som allerede er produsert, men som ennå ikke er overført til andre verksteder eller faste lager. I vårt tilfelle er dette våre halvfabrikata.

Arbeid med butikkboder gjør det mulig å betydelig forenkle regnskapsføringen av pågående arbeid - det er nå redusert til en ganske enkel og velprøvd metodikk for konvensjonelt lagerregnskap.

Konklusjon og oppnådde resultater

Hvis bedriften din for øyeblikket har utnyttet all funksjonaliteten til programmet som ble beskrevet tidligere, kan vi si at du har:

Bedriften utfører sitt arbeid systematisk ved å velge en eller annen styringsordning.

Salg og produksjon er balansert, du har ikke betydelige illikvide varelager av ferdige produkter.

Produksjonsbehov dekkes raskt ved innkjøp. Det er ingen store lagre av råvarer på lagre. Produksjonen er klar over når nødvendige materialer kommer til lageret og kan overføres til arbeid.

Produksjonsansatte fikk praktiske verktøy for automatisk å utarbeide en kjørbar arbeidsplan, som tar hensyn til tilgjengeligheten av produksjonsmateriell, menneskelige ressurser og utstyr.

Det er nå mulig å simulere produksjonsbelastning for å vurdere hvilken produksjonsressurs som er flaskehalsen som hindrer arbeidet i å få fart.

Forbruk av materialer, arbeid og produksjon utføres i forhold til produksjonsoppgaver. Det føres journal over avfall og mangler.

Driftsledelse, MES

Innledende bemerkninger

Tenk på følgende situasjon:

Vårt firma, Industrial Electronics LLC, produserer og installerer trykte kretskort.

I produksjonskjeden er det et stadium med boring (profesjonelt begrep som betyr boring) hull i en plate av folieglassfiber (platebase) for installasjon av fremtidige elektroniske komponenter (mikrokretser, kondensatorer, etc.). Stadiet utføres på en automatisert borelinje, handlingssekvensen er som følger:

Operatøren velger boreprogrammet (hvilke steder på brettet hvilke hull som skal lages og med hvilken diameter). Valgtid 2 min.

Operatøren laster glassfiberplater i brettene til borelinjen. Ladetid 10 min.

Linje i sin helhet automatisk modus borer hull med bor med ønsket diameter. Boretid 10 min.

Operatøren losser arbeidsstykkene og sender dem til neste trinn. Losetid 10 min.

Den totale arbeidstiden på ett parti emner er 32 minutter. Arbeidet med det første punktet utføres bare hvis boreprogrammet endres (omstilling av maskinen er nødvendig). Opptil 10 arbeidsstykker behandles samtidig.

Bedriften må umiddelbart ta hensyn til utførelsen av hver operasjon på dette stadiet, fortrinnsvis i en automatisert modus, for å maksimere arbeidsmengden til en kostbar borelinje.

Hvordan kan vi løse dette problemet i et program?

Vi kan lage et produksjonstrinn “Drilling of boards”, hvor type arbeidssenter “Automated drilling line” brukes som utstyr. Vårt minste planleggingsintervall for et trinn er 1 time (begrensninger for 1C:ERP-programmet).

Vi vil være i stand til å overføre neste batch med blanks mellom stadier en gang hvert 60. minutt, til tross for at selve utgivelsen varer i 32 minutter. Det viser seg at etterslepet på faktisk arbeid fra planen vil være nesten 50%.

Er det mulig å gjøre noe med dette?

Vi trenger ikke å gjøre noe - et slikt etterslep vil bare vises hvis produksjonen vår er betydelig underutnyttet. Ellers vil de resterende 50 % av tiden gå med til å jobbe med neste parti med deler.

Men selv ved underbelastning kan operatøren bli forpliktet til umiddelbart å ta på seg neste oppgave etter å ha fullført neste oppgave, uten å vente på den planlagte startdatoen for arbeidet. Og omplanlegg alle bestillinger en gang om dagen for å få en oppdatert arbeidsplan. Dette løser problemet med lasteutstyr, men et annet problem oppstår - logistikk og forsyning av produksjonsmateriell. Tilførselsplanen for materialer til produksjon vil være basert på etterspørselsdatoer, som i utgangspunktet er feil.

La oss forestille oss at vi har produksjonsordrer for en måned i forveien, og vi må kjøpe materialer til dem. Vi bestemte leveringsdatoene, så endret produksjonsplanen seg, vi må omplanlegge leveranser igjen, den endret seg igjen - igjen må logistikkeren endre anskaffelsesplanen og så videre i det uendelige. Systemet fungerer ikke, og planlegging utføres igjen i Excel.

Dette er selvfølgelig et litt langsøkt problem det kan løses ved hjelp av andre forsyningsmetoder - når innkjøp ikke utføres mot en produksjonsordre, men for å sikre et standard lager av materialer. Da vil innkjøpsplanen ikke avhenge av spesifikke bestillinger, men av totalt planlagt produksjonsvolum eller faktisk forbruksstatistikk.

Men generelt er det en viss strekk og inkonsekvens: bedriften har spesifikke produksjonsoppgaver, og vi ser etter løsninger, ikke beste kvalitet. Finnes det en direkte vei?

Ja, dette er bruken av 1C:ERP operasjonell administrasjonsfunksjonalitet og MES-delsystemet.

Alle tidligere deler av kurset var basert på programversjon 2.2. Dessverre støtter denne versjonen for øyeblikket ikke funksjonaliteten til MES fullt ut, så ytterligere beskrivelse av programmekanismene vil være basert på versjon 2.1, med notater om hvordan dette vil bli implementert i fremtiden (i henhold til informasjon fra 1C-selskapet ).

Det vil ikke være mange slike notater, endringene vil ikke inneholde grunnleggende innovasjoner. I det øyeblikket systemutgivelsen som inneholder ny MES-funksjonalitet er utgitt, vil oppdateringer for dette kurset bli sendt til alle lesere av manualen som har registrert seg via lenken.

Når MES-verktøy ikke er nødvendig

I vår praksis har vi ofte støtt på en situasjon hvor kunden, et av kravene for organisering av produksjonsstyring, setter behovet for å registrere hver operasjon i produksjonsprosessen.

Som oftest er begrunnelsen for dette ønsket følgende: Jeg vil at den ansatte skal notere alt han gjør, slik at jeg vet hva han gjør og hva jeg betaler ham penger for.

Som et resultat oppstår det umiddelbart en forespørsel om å bruke MES-verktøyene (vi vil registrere alle operasjoner i programmet).

Dette ønsket, ganske forståelig, har en ulempe:

Merking tar tid, det forstyrrer arbeidet.

Noen må kontrollere merket.

"Overtilsyn" har aldri motivert folk til å jobbe bedre, snarere blir det oppfattet som et forsøk på å "blande seg inn i sin egen virksomhet."

Prosjekter med slike mål vil sannsynligvis møte aktiv lokal motstand og vil neppe komme bedriften til gode. Her er det bedre å bruke andre motivasjonsordninger - når den ansatte får en viss autonomi i arbeidet sitt, og han blir spurt om resultatet: kvaliteten på arbeidet som utføres, volumet som behandles, og så videre. Denne tilnærmingen er mye enklere, mer forståelig for personalet, og resultatet er ikke verre, men mest sannsynlig bedre.

En annen grunn til å bruke prosessstyring er behovet for å øke utstyrsutnyttelsen. Et eksempel på en slik oppgave ble gitt i begynnelsen av denne delen. Denne grunnen kan betraktes som objektiv, men det er "detaljer":

Anta at utstyret vårt jevnlig går i stykker eller krever ekstra justering uforutsigbart - dette vil kreve regelmessig omberegning av tidsplanen - driftsplanen bygges med en nøyaktighet på minutter.

Den menneskelige faktoren - den ansatte ble tvunget til å forlate av hjemlige årsaker, og vi må igjen planlegge arbeidet.

Hvor ofte vil slike avvik forekomme, og vil vår ultrapresise arbeidsplan bli et ubrukelig dokument som hele tiden må vedlikeholdes.

Spørsmålet om anvendelighet av MES-verktøy er en svært kompleks problemstilling som krever høy produksjonskultur og disiplin, ellers er det enklere og mer effektivt å fokusere på trinnvis planlegging og arbeidsledelse og ikke gå dypere inn i driften.

Overgangen til operativ ledelse bør være utelukkende evolusjonær: du må mestre arbeidet med produksjonsstadier godt, raskt gi produksjon med materialer og riktig bruke produksjonsutstyr i programmet.

Den virkelige fordelen med MES-delsystemet er muligheten til å bytte til mer presis kontroll av produksjonsprosessen: du kan fremskynde arbeidet, du kan redusere antall utstyrsbytter, du kan planlegge bruken av dyrt teknologisk utstyr. Men du må utvikle deg til dette punktet og forstå risikoen.

En stor hjelp til å implementere MES-delsystemet er mulig integrasjon av 1C:ERP med produksjonsutstyr. Informasjon om arbeidsoppgaver lastes opp direkte til maskinen (produksjonslinjen), og ved fullført arbeid legges informasjonen automatisk inn i programmet. Det er ingen menneskelig faktor, derfor kan eventuelle forsinkelser betraktes som havarier som krever akutt intervensjon fra et reparasjonsteam. On-line kontroll og styring teknologisk prosess– en annen fordel med å bruke MES.

Hvis dette ikke er mulig, men MES-verktøy er nødvendig, er det nødvendig med installasjon av automatiserte arbeidsstasjoner med 1C:ERP-kjøring, ved siden av arbeidssentrene der operasjoner utføres. Metoder for raskt å legge inn informasjon vil også være nyttige - strekkoding av produkter, materialer, produksjonsoppgaver. Dette vil minimere tiden det tar å registrere transaksjoner.

VC "Razdolye" har utviklet slike verktøy (integrasjon med utstyr, spesialiserte arbeidsstasjoner), som kan demonstreres for alle interesserte parter.

MES-terminologi

Siden MES-verktøysettet er fullt integrert i 1C:ERP, har du allerede støtt på de fleste undersystemobjektene på sidene i dette kurset.

For å planlegge arbeid (drift), som før, brukes utstyr (arbeidssentre), arbeidskostnader og materialer.

Selve prosessen med å planlegge operasjoner representerer ytterligere detaljering av produksjonsfasen til arbeidsoperasjonene (ennå ikke implementert i programmet).

Dermed oppstår følgende dokumenthierarki:

Dokumentet "Produksjonsordre" opprettes.

Basert på bestillingen, genereres "Produksjonsfase"-dokumenter i henhold til antall ressursspesifikasjonsstadier. Produksjonsfasen refererer til typene arbeidssentre som vil være involvert i scenen.

Basert på produksjonsstadiet genereres "Routing Sheet"-dokumenter, som inneholder en liste over operasjoner utført på arbeidssenteret (ennå ikke implementert i programmet).

For å lage ruteark, bruk "Rutekart"-katalogen. Rutekartet er en detaljering av stadiene i ressursspesifikasjonen før operasjoner. Det vil si, der det tidligere var nok å indikere produksjonsstadiet som helhet, nå må du angi en liste over operasjoner utført på det, og du må også knytte materialene og arbeidet som forbrukes på scenen til spesifikke operasjoner.

For å forenkle innføringen av forskriftsinformasjon i 1C:ERP, forutsettes det at rutekart først legges inn, og på grunnlag av disse kan fasene i ressursspesifikasjonen fylles ut.

Ved planlegging av arbeid ved bruk av MES-verktøy begynner overgangstid og interoperasjonelle kostnader (overføring av en del fra drift til drift osv.) å spille en viss rolle. Derfor bruker programmet de tilsvarende katalogene og informasjonsregistrene.

For å forutse og simulere arbeid, kan du bruke referanseboken "Operational Planning Scenarios" her kan du spesifisere virtuelle arbeidssentre som skal brukes til å bygge en prognoseplan for produksjonsoperasjoner (du kan se hva som vil skje, for eksempel hvis vi; øke antall maskiner).

Hovedkontrolloppslagsboken for planlegging av arbeid i MES-delsystemet er oppslagsboken "Models of Operational Planning". Her angir du dine planleggingsprioriteringer - enten du vil minimere kostnadene for arbeid eller ønsker å få fart på produksjonen. Du kan også angi strategien for bruk av utstyret - enten du vil laste det jevnt gjennom hele utstyrsflåten, eller om du foretrekker å gjøre alt arbeidet på én maskin.

Arbeidsplanlegging i MES-delsystemet skjer i to trinn - først utarbeides en produksjonsplan: arbeidet fordeles på verksteder, etter planleggingsintervaller (time, dag osv.) og etter type arbeidssentre. Dette er PUD-planleggingsnivået. Deretter lager verkstedekspeditør (butikkekspedisjonsbyrå) en arbeidsplan for verkstedet innenfor planleggingsintervallet - minutt for minutt, operasjon for operasjon, for hver arbeidssentral for seg. Produksjonsplanen og arbeidsplanen opprettes automatisk av programmet, basert på spesifiserte parametere og restriksjoner.

Fylle ut forskrifts- og referanseinformasjon for MES-delsystemet

La oss gå tilbake til vår virtuelle virksomhet Industrial Electronics LLC. La oss anta at det er en maskineringsverksted her, hvor de originale arkene av foliebelagt glassfiberlaminat først kuttes til emner av passende størrelse, og deretter bores de nødvendige hullene i emnene for montering av elektroniske komponenter.

Denne produksjonskjeden, som bedriften selv, er virtuell! Det kan ikke være sammenfallende med de faktiske operasjonene som utføres i virksomheter av denne typen. Eksemplet er kun tatt for å demonstrere funksjonaliteten til programmet.

La oss anta at skjæringen av arbeidsstykker utføres på en skjærelinje, hvis inngang er levert av ett glassfiberark, og utgangen er 20 arbeidsstykker.

Tidsdiagrammet for skjærefasen er som følger:

Operatøren setter opp skjærelinjen: 2 min.

Operatøren laster materialet: 10 minutter (ta et ark fra verkstedboden, ta det med, fest det i utstyret).

Materialkutting: 10 min.

Lossing av arbeidsstykker: 10 min. (fjern arbeidsstykkene, ta dem til neste boretrinn).

Boring av arbeidsstykker utføres også automatisk på borelinjen 10 arbeidsstykker behandles om gangen. Etappediagrammet er som følger:

Operatøren setter opp borelinjen: 2 min.

Operatørlastlinje: 10 min.

Boring utføres: 10 min.

Arbeidsstykker avlastes: 10 min.

Verkstedet bruker en skjærelinje og to borelinjer.

En operatør er tildelt skjærelinjen, som justerer utstyret og laster/losser materiell og deler. En operatør er også tildelt begge borelinjene, med samme funksjonalitet.

For å optimalisere produksjonshastigheten utføres produksjonen i multipler av 20 arbeidsstykker (maksimal skjærelinjeproduktivitet). Materialer (glassfiberplater) tas fra verkstedlageret, ferdige arbeidsstykker (kuttet og boret) legges i bokser for overføring til neste verksted. Produksjonen utføres 24 timer i døgnet i tre skift.

Lønningene til arbeidere (butikkoperatører) er ikke akkordarbeid og fordeles til kostnadene for ferdige produkter ved slutten av måneden, i forhold til kostnadene for materialer brukt på produksjon.

Grafisk ser produksjonsdiagrammet i verkstedet slik ut:

Hvordan konfigurere 1C:ERP-programmet riktig for å administrere slik produksjon?

Informasjon om produksjonsenheter

Det er påkrevd å inkludere den tilsvarende produksjonsenheten "Mech Shop i programmet. behandling." Indiker at den produserer og planlegger (sender) arbeidet sitt selv, konfigurer planleggingsparametere:

Planleggingsintervall "Dag" eller "Time". Avhenger av hvor ofte du trenger å overføre ferdige produkter fra verkstedet til andre avdelinger. "Dag"-intervallet er mer økonomisk lønnsomt - overføring utføres i bulk. "Time"-intervallet lar deg motta produkter i henhold til arbeidsplanen raskere.

Metodikk for håndtering av ruteark «Operational MES planning».

Metode for operasjonell ledelse "Registrering av fakta". Programmet har to måter å markere fullføringen av operasjoner på - du kan registrere faktum om start/slutt av operasjoner ("Registrering av fakta"), du kan kun registrere avvik i utført arbeid ("Registrering av avvik"). Med avvik menes eventuelle forsinkelser, mangler mv.

Standard tid for registrering av operasjoner er 15 minutter. Dette alternativet fungerer forskjellig avhengig av hvilken driftskontrollmetode som er valgt. Hvis et faktum er registrert, så hvis brukeren innen 15 minutter fra den planlagte starten av en operasjon ikke har begynt å jobbe med det, anses det at produksjonsplanen ikke er relevant (omplanlegging av arbeid er nødvendig). Dersom et avvik registreres, anses operasjonen automatisk som gjennomført som planlagt dersom det har gått 15 minutter fra den startet og brukeren ikke har gjort noen korrigerende handlinger med den i programmet (innførte defekter, forsinkelser osv.). Dersom avvik som oppstår bryter med den opprinnelige arbeidsplanen, kreves det omberegning.

Parametrene er beskrevet så detaljert fordi de i betydelig grad påvirker hvordan MES-verktøyene vil bli brukt. Spesiell oppmerksomhet bør rettes mot planleggingsintervallet, samt metoden for operasjonell ledelse. Alt annet likt anbefaler vi at planleggingsintervallet i det innledende stadiet settes til en dag, og at faktum registreres med en standardtid på 15-30 minutter. Vi anbefaler også sterkt å bruke strekkodede produksjonsdokumenter (ruteark) i avdelingens arbeid for raskt å legge inn informasjon i programmet.

Informasjon om produksjonsutstyr og driftspersonell

Det er påkrevd å legge inn informasjon om typer arbeidssentre (skjære- og borelinjer). For hver type arbeidssenter indikerer vi at parallellbelastning er tillatt. Informasjon om oppsetttider og varighet av operasjoner på utstyret legges også inn.

For hver type arbeidssenter legger vi inn selve arbeidssentrene - to borelinjer og en skjærelinje. Vi angir antall deler produsert parallelt. Vi angir standard timekostnad for utstyrsdrift og kostnaden for bytte - informasjonen vil bli brukt til å optimalisere arbeidsplanen etter pris eller hastighet.

Det neste spørsmålet er hva du skal gjøre med operatørene på butikkgulvet?

Vi kan legge dem inn som arbeidssentraler og angi i rutekartet hvilke operasjoner de utfører. Vi kan ikke legge dem inn som arbeidssentre, men angir tidspunktet for lasting/lossing av utstyr i parametrene for skjære-/boreoperasjoner som forberedelse og etterbehandlingstid.

Begge alternativene er akseptable; i det første tilfellet vil du motta en mer detaljert arbeidsplan, i det andre vil du forenkle personalet. Anbefalingene her er enkle - fortsett fra virksomhetens reelle behov: hvorfor trenger du å vite hvordan visse operasjoner utføres; hva kan du gjøre med denne informasjonen; Demotiverer du folk med unødvendig byråkrati?

Videoforelesningen på slutten av MES-delen viser et alternativ der operatører er involvert som arbeidssentre. Dette ble gjort for større klarhet, men ikke som en veiledning til handling.

Etter å ha angitt typene arbeidssentre og selve arbeidssentrene, fyll ut deres tilgjengelighet for perioder med arbeidsplanlegging.

Opprette et rutekart

Rutekartet legges inn analogt med ressursspesifikasjonen: kun for ett produksjonstrinn. Det er nødvendig å angi forbrukte materialer, lønnskostnader, produserte produkter og avfall. Og fyll også ut en liste over operasjoner utført på arbeidssentre.

Som arbeidssenter kan du velge selve arbeidssenteret eller en type arbeidssenter. I det første alternativet vil programmet umiddelbart planlegge arbeidet spesifikt for det valgte utstyret i det andre, det vil velge et tilgjengelig arbeidssenter på tidspunktet for planleggingsoperasjoner.

Operasjoner må spesifiseres nøyaktig i samsvar med teknologien - i den rekkefølgen de utføres. Spesiell oppmerksomhet må rettes mot operasjoner som utføres parallelt, ellers vil ikke programmet være i stand til å bygge riktig arbeidsplan.

Materialer, produkter, avfall henføres til operasjonene der de forbrukes/produseres. Materialer som forbrukes i parallelle operasjoner skal være forsvarlig bundet opp, tilsvarende produkter og avfall.

Når du går inn i operasjoner, er det verdt å vurdere muligheten for å bruke parameteren "PZ-tid (forberedende-finale)" for å skjule unødvendige detaljer om handlinger.

I rutekartet og operasjonene må produksjonsfrekvensen spesifiseres korrekt, avhengig av spesifikasjonene til de tekniske kravene. prosess.

Noen vanlige spørsmål og svarene deres:

Maskinen produserer 10 deler parallelt, hvordan settes rutekartet riktig for dette tekniske. prosess?

Utfylling av rutekartet bør være basert på samtidig produksjon av ti enheter produkt.

Maskinen vår bruker dyrt utstyr, noe som også er mangelvare. Vi må planlegge både drift av maskinen og bruk av utstyr samtidig. Hvordan konfigurere programmet riktig?

Få en spesiell en. verktøy som arbeidssenter. Bruk fanen "Auxiliary Work Centers" for operasjonen. Angi der den spesielle som brukes i operasjonen. utstyr

Arbeidsprosessen på en dreiebenk er som følger: utskifting av utstyr - 1 min., montering av arbeidsstykket - 1 min., dreiearbeid - 5 min., fjerning av delen - 1 min., rengjøring av maskinen - 1 min. Hvordan kan vi legge inn disse dataene riktig i programmet?

Vurder å ikke bruke MES-delsystemet for planlegging og bruk kun produksjonsfaser. Teknikken din. prosessen inneholder mange manuelle operasjoner som er svært avhengige av menneskelige faktorer. Mulige hverdagsgrunner (en person gikk på toalettet) vil føre til behovet for at du regelmessig oppdaterer arbeidsplanen. Dette vil ikke fungere i en stor bedrift.

Hvis det av en eller annen grunn er behov for å bruke MES, bruk parameteren "PZ Time" for å skjule unødvendige detaljer. I ditt tilfelle vil det være én operasjon "Snuing" med en varighet på 5 minutter. Parameteren "Flash Time" er 3 minutter. (montering av delen, fjerning, rengjøring). Ytterligere et minutt må spesifiseres som oppsettvarighet for arbeidssentertypen "dreiebenker". Angi også driftsstyringsmetoden «Registrering av avvik» med en standardtid for registrering på minst 30 minutter. På denne måten vil du minimere overheadkostnader for å opprettholde hovedarbeidsprosessen og vil ikke distrahere ansatte over bagateller.

I forskjellig teknologi. prosesser har repeterende sekvenser av operasjoner. Hvordan kan vi sørge for at de kan legges inn i programmet én gang og brukes etter behov?

Når du legger til en ny operasjon på et rutekart, kan du i stedet for operasjonen legge til rutekart som allerede finnes i programmet - som en nestet rute. Lag separate rutekort for gjentatte operasjoner (la oss kalle dem maler) og bruk dem etter behov.

Opprette en ressursspesifikasjon

Etter at rutekartene er lagt inn, må du lage en ressursspesifikasjon.

Det er interessant funksjon. La oss gå tilbake til pelsverkstedet vårt. bearbeiding - i de. Prosessen involverer flere arbeidssentre, skal dette betraktes som en flertrinnsprosess? Nei, det er ikke nødvendig - ellers vil programmet planlegge arbeidet for hver type arbeidssenter separat ved forskjellige planleggingsintervaller, og arbeidsplanen vil være feil. Du må ha ett rutekart for hele teknologien. arbeidsstykkets produksjonsprosess (skjæring + boring + relaterte operasjoner) og en ressursspesifikasjon med ett trinn. Det må fylles ut basert på det opprettede rutekartet.

Ellers skiller ikke utfyllingen av ressursspesifikasjonen seg fra det som ble gjort tidligere.

Driftsskjema for MES-delsystemet

I programmet har vi konfigurert produksjonskapasiteter, lagt inn rutekart og ressursspesifikasjoner, opprettet en produksjonsordre – vi kan begynne planleggingen.

Arbeid med PUD og produksjonslogistikktjeneste:

Produksjonstrinn opprettes i henhold til bestillingen.

Etappene er utstyrt med materialer.

En produksjonsplan dannes - stadier er fordelt på verksteder, etter typer arbeidssentre og tilgjengelige planleggingsintervaller. Tidsplanen opprettholdes.

Arbeidet til butikksjefen (ennå ikke implementert i MES versjon 2.2, men tilgjengelig i versjon 2.1):

Basert på de opprettede produksjonsstadiene, genereres en detaljert produksjonsplan i verkstedet (for øyeblikket er denne informasjonen lagret i "Routing Sheet"-dokumentet). Den automatiserte arbeidsplassen "MES produksjonsutsendelse" brukes. Ved oppretting av tidsplan tas den valgte planleggingsmodellen (tidsplanoptimaliseringskriterier) i betraktning.

Tidsplanen spesifiserer nøyaktig på hvilket tidspunkt hvilken operasjon som skal utføres på et bestemt arbeidssenter.

Etter å ha lagret tidsplanen, er operasjonene tilgjengelige på utstyrsoperatørens arbeidsstasjon "Utfører operasjoner". Avhengig av hvilken metode for operativ ledelse som velges i avdelingen, skal operatøren enten merke operasjonene som utføres (godta for arbeid/merke ferdigstillelse) eller kun registrere de avvik som har oppstått i disse. prosess (mangler, forsinkelse i oppstart av arbeid, etc.).

Hvis det oppstår forsinkelser under arbeidet, vises en problemindikasjon på verkstedekspeditørens arbeidsstasjon "MES Production Dispatch". Han regner om arbeidsplanen.

I noen tilfeller kan forsinkelser påvirke ikke bare tingenes tilstand i verkstedet, men også hele produksjonsprosessen som helhet (når en produksjonsordre utføres på tvers av flere verksteder). I en slik situasjon indikeres det automatisk et problem på arbeidsplassen til PUD-ansatte. Problembestillinger og produksjonsstadier vil bli vist (ennå ikke implementert i en del av MES versjon 2.2). PUD-spesialisten kan bygge om produksjonsplanen for å eliminere avvik.

En video som viser bruken av MES-delsystemet er i fullversjonen av kurset på lenken.

Konklusjon og oppnådde resultater

Ved å bruke ganske enkle programinnstillinger og standard 1C:ERP-funksjonalitet, var vi i stand til å dekke alle produksjonsplanleggingsbehov:

Arbeidsplanen bygges med en nøyaktighet på 1 minutt.

Ved planlegging tas alle finessene i den teknologiske prosessen i betraktning.

Planlegging av arbeid, utstyr, personell, spesialiteter utføres. rigger.

Alle deltakere i prosessen er utstyrt med praktiske automatiserte arbeidsstasjoner i programmet.

Problemer som oppstår i produksjonsoperasjoner eskaleres automatisk til det nødvendige beslutningsnivået for automatisert eliminering.

Funksjonaliteten til MES-programmet er åpen for forbedringer - du kan ganske enkelt, ved å bruke 1C-plattformen eller ved å bruke mekanismen til eksterne 1C-komponenter, koble til og kontrollere fra programmet alt produksjonsutstyr som har et datautvekslingsgrensesnitt. Har du hørt et sted at "1C" bare er regnskap? Dette er dumt. Mest sannsynlig er forfatteren av uttalelsen rett og slett dårlig kjent med emnet.

Evnen til å styre storskala produksjon i 1C:ERP ved å bruke eksemplet fra skipsbyggingsindustrien

Innledende bemerkninger

Denne delen vil ikke inneholde Detaljert beskrivelse alle funksjonene ved å sette opp programmet for slike oppgaver, snarere er dette generelle betraktninger som kan være nyttige for de som er forundret over valget av et fremtidig bedriftsstyringssystem.

La oss se på funksjonene til skipsbygging:

Hvert fartøy er et eget prosjekt, som oftest har målrettet finansiering.

Prosjektets gjennomføringsperiode måles i flere måneder og noen ganger år. En betydelig del av tiden går med til å utarbeide normativ og referansedokumentasjon for prosjektet. Noen ganger utføres utformingen av et skip parallelt med konstruksjonen.

Byggingen av et skip er en kombinasjon av "pull" styringsmetoder på toppnivå (hele skipsbyggingsbedriften jobber med ett mål - å fullføre prosjektet) med seriell "push" produksjon av individuelle verksteder.

Produksjonsanlegg kan lokaliseres i betydelig avstand fra hverandre - arealet til et skipsbyggingsanlegg måles i titalls kvadratkilometer. Intern transport av innkjøpte og ferdige enheter kan kreve bruk av jernbanetransport.

Produksjonsarbeidet skal være fullt balansert med logistikk, både internt og eksternt.

Generelt er dette en ekstremt kompleks produksjon, sammenlignbar i kompleksitet med rakett- og romindustrien. Når det gjelder arbeidets varighet, overgår det luftfartsindustrien, og i kompleksitet er det sammenlignbart med det.

Eksempler på bruk av 1C:ERP-funksjonalitet for å administrere et verft

Ledelse av prosjektnormativ og referansedokumentasjon

"1C:ERP" inneholder ikke innebygde CAD-verktøy, men støtter omfattende integrasjon med andre programmer. Du kan laste opp et dokument av hvilket som helst format til systemet. Hovedkravet er en beskrivelse av strukturen til de opplastede dataene.

Det er mange ferdige prosesseringer i 1C-språket som utveksler data med ulike CAD-systemer. Spesialistene til Razdolye VC-selskapet hadde erfaring med å designe integrasjonen av 1C:UPP og 1C:ERP med flere forskjellige løsninger.

Med tanke på de rike egenskapene til 1C:ERP, er det ingen tvil om at programmet har tilstrekkelig funksjonalitet når det gjelder organisering av regulatorisk og referanseinformasjon for arbeid i bransjen.

Noen flere fordeler med programmet:

Evne til å lagre versjoner av objekter. Ved design av et fartøy er det ofte nødvendig å utvikle dokumentasjon iterativt – designeren foreslår en designløsning, som avtales og avklares av teknologer og leverandører. Noen ganger er det flere løsninger, noen ganger må du "rulle tilbake" til forrige versjon av dokumentet. Alt dette kan organiseres i 1C:ERP.

Muligheten til å godkjenne prosjektdokumenter - denne funksjonaliteten er tilgjengelig i en forenklet form i selve 1C:ERP, men tilstedeværelsen av "sømløs" integrasjon med 1C:Document Flow lar deg løse problemet med å godkjenne dokumenter av enhver grad av kompleksitet.

Evne til å lagre eksterne filer og integrasjon filarkiv med programoppslagsverk. Ganske ofte kreves det i tillegg til produksjonsstandarden (ressursspesifikasjonen) tilgang til en produktskisse. "1C:ERP" lar deg, om nødvendig, legge ved en ekstern fil til en hvilken som helst katalog og dokument. For eksterne filer er muligheten til å lagre versjoner også tilgjengelig.

Prosjektledelse

Siden skipsbygging er prosjekt arbeid, da spiller passende prosjektstyringsverktøy en viktig rolle. Hva kan 1C:ERP tilby her?

Tilstedeværelsen av "sømløs" integrasjon med "1C: Document Flow" lar deg få programvare som ikke er dårligere i funksjonalitet enn "Microsoft Project"-programmet.

Evnen til å integrere 1C:ERP med løsninger fra Primavera Systems lar deg administrere skipsbyggingsprosjekter i kjent miljø og last opp de genererte prosjektoppgavene til 1C:ERP, hvor de skal brukes til å administrere virksomheten.

Tilgjengeligheten av ferdige, spesialiserte 1C:ERP-modifikasjoner for prosjektledelse vil hjelpe deg med å eliminere ytterligere verktøy.

Målrettet prosjektfinansiering

Skip bygges aldri bare slik - for salg er det oftest en spesifikk kunde som allerede har gjort et betydelig forskudd og ønsker å vite hva pengene hans blir brukt på.

Hvis vi snakker om en militær- eller statlig ordre, så er disse kravene enda strengere. Hvordan kan 1C:ERP hjelpe her?

Programmet har en regnskapsmessig "separator" - aktivitetsretningen. Ved skipsbygging vil dette være et prosjekt. I samsvar med aktivitetsområdene kan du dele inntekter og utgifter, og kontantstrøm. Det er ganske enkelt å bruke standardverktøy for å sette opp et økonomisk budsjetteringssystem for prosjekter og organisere nødvendig kasse.

Siden 2015 har programmet støttet kravene i føderal lov 275.

Jeg vil også merke meg at Razdolye Computer Center er en anerkjent leder innen automatisering av forsvarsbedrifter, og vi har omfattende intern utvikling på dette området. Dessuten er flere automatiseringsprosjekter for forsvarsbedrifter allerede gjennomført ved bruk av 1C:ERP, hvor et av hovedkravene til kunden var kravet om å organisere separat ordreregnskap.

Innkjøpsstyring

Skipsbyggingsbedriften kjøper mye materialer, deler, ferdige komponenter og utstyr. Et viktig krav kan være organisering av separate kjøp, når kunden av fartøyet trenger å vite hva som ble kjøpt og i hvilket volum, for hvilke behov det ble brukt.

Separate støttemekanismer "1C:ERP" vil hjelpe her. Du kan knytte alle kjøp til oppdrag (dine prosjekter) og spore skjebnen til en hvilken som helst vare i programmet, uansett hvordan den beveger seg på tvers av varehus og avdelinger.

Salgsledelse

Å selge et fartøy er en ganske kompleks, flertrinns forhandlingsprosess. 1C:ERP CRM-undersystemet vil hjelpe oss her, samt integrasjon med 1C:Document Flow:

Du kan gjennomføre fullverdige forhåndssalgsaktiviteter i programmet: planlegge og overvåke møter, forhandlinger, samtaler.

Du kan bruke den innebygde e-postklient programmer slik at ingen kommersiell informasjon går tapt.

Du kan bygge en salgsforretningsprosess i programmet og kontrollere stadiene, bygge en salgstrakt.

Prosjektdokumenter (kommersielle forslag, utkast til kontrakter og avtaler) kan lagres og avtales i programmet.

Du kan organisere et elektronisk sekretariat i programmet - alle dine innkommende og utgående meldinger vil bli levert til deres tiltenkte destinasjon, og du vil være i stand til å kontrollere responstiden og handlingene som utføres.

Alt dette er integrert med hverandre og integrert med andre 1C:ERP-undersystemer - en CRM-transaksjon blir til en juridisk kontrakt, det avtales i programmet, et prosjekt planlegges, prosjektet blir til en produksjonsordre, og så videre. Dette er knyttet til pågående parallelle forhandlinger med kunder/leverandører.

Resultatene av alle aktiviteter kan vises i delsystemet for overvåking av målindikatorer (prosjekter), og arbeidet kan styres online.

Produksjonskontroll

Selv om skipsbyggingsindustrien er ekstremt kompleks, er denne kompleksiteten mer "kvantitativ" enn "kvalitativ". Hovedsaken her er å velge de riktige styringsverktøyene fra 1C:ERP og da vil det ikke være noen problemer.

Bruk "pull"-styringsmetoden med omhu - prosjektet ditt er en ordre som hele bedriften jobber under.

Bruk produksjonsplaner for serieproduksjonsbutikker. Fyll ut planer automatisk, basert på behovene til pågående prosjekter, med hensyn til serieproduksjon.

Dra nytte av det faktum at du kan legge til materialer osv. til produksjonsstadier etter behov. Dette vil bidra til å løse problemer forårsaket av at du på tidspunktet for oppstart av prosjektet ennå ikke har all prosjektdokumentasjonen.

Bruk forsyningsdiagrammer, angi standardlager av materialer - dette vil lette planleggingen og tillate deg å automatisere prosessene for å forsyne produksjonen med materialer.

Vær klok når du beskriver produksjonsteknologier i programmet. Overdreven detaljer kan være en bjørnetjeneste. La prosessen her være iterativ.

Bruk aktivt mekanismen for tilleggsdetaljer om programobjekter: egenskaper og serier av elementer. Bruk dem til å få "universelle" ressursspesifikasjoner, som automatisk blir beregnet på nytt i programmet i henhold til de spesifiserte parametrene til de nødvendige produktene.

Lag produksi programmet (bruk forbindelsen med 1C: Document Flow).

Koble sammen logistikkerne og produksjonslederne dine gjennom støttemekanismer. Hvis de jobber som ett team, vil det være mye færre problemer i produksjonen.

Organiser automatiserte arbeidsstasjoner i verkstedene for lagerholdere, regnskapsførere og produksjonsansatte - dette vil tillate deg å administrere bedriften online.

Sett opp automatisert nedlasting av design- og forskriftsdokumentasjon for et prosjekt fra CAD-systemer. Automatiser dokumentgodkjenningsprosesser i programmet. Dette vil fremskynde arbeidet betydelig.

Kontakt Razdolye EC-selskapet, vi ansetter spesialister som har jobbet i bransjen i ganske lang tid og kjenner til detaljene i komplekse bransjer.

Alle disse er ganske banale anbefalinger, og de vil neppe bli en slags "åpenbaring". Men hovedproduksjonsoppgavene i skipsbygging faller sammen med oppgavene til andre produksjonsbedrifter, bare de kan forverres av anleggets skala. Derfor vil et viktig stadium for enhver ledelsesaktivitet her alltid være planleggings- og organiseringsfasen, samt tilgjengeligheten av kvalifiserte spesialister.

Konklusjon

Er det mulig å bruke "1C:ERP" i skipsbygging, flyproduksjon osv.? Det er mulig, og dette er ikke "propaganda", men resultatet av langsiktig refleksjon og modellering utført av de ansatte ved Razdolye Exhibition Center. I tillegg til vår utvikling i denne retningen, er det eksempler på allerede fungerende løsninger eller automasjonsprosjekter som er i en eller annen beredskapsfase fra andre partnere i 1C-selskapet.

Vil det være behov for å endre programmet her? Sannsynligvis ja, de vil hovedsakelig være knyttet til organiseringen av prosjektledelsesprosessen. Selv om du kan prøve å bruke ferdige verktøy.

Vil dette kreve noen "fantastiske" maskinvareressurser (servere osv.)? Mest sannsynlig vil en del av utstyrsflåten måtte oppdateres. Men disse investeringene vil være nødvendige uansett om du velger 1C:ERP eller et bedriftsledelsesprogram produsert av et kjent utenlandsk selskap.

En annen ting er at forskjellen i prisen på prosjekter for implementering av disse programvareproduktene vil være slik at hvis du velger "1C:ERP", vil du ikke bare betale for hele automatiseringsprosjektet for et mindre beløp, men også kjøpe alt nødvendig servere med de resterende midlene. Og det vil fortsatt være penger igjen til et motivasjonsfond for prosjektdeltakere.

Konklusjon

Dessverre er det umulig å dekke alle problemstillinger knyttet til bruk av 1C:ERP i produksjon i ett kurs.

Vi har prøvd å gi deg her største antall levende eksempler på praktisk bruk av programmet i arbeidet ditt. Vi håper at de var og vil være nyttige for deg. Kursmateriellet vil bli supplert, vi sender ut kursoppdateringer til alle som har registrert seg på vår hjemmeside (påmelding via lenken).

Vi planlegger å fortsette å snakke om eksempler på bruk av 1C:ERP-programmet. Dette vil være tilsvarende kurs om funksjonaliteten til programmet (budsjettering og planlegging, salg, innkjøp, logistikk) - registrer deg så sender vi omgående kursoppdateringer og nytt materiell.

Senere vil opplæringsmateriell bli gitt ut, som vil gi eksempler på oppsett og bruk av programmet i enkelte bransjer - kjemi, Mat industri, maskinteknikk, etc. Vi vil gjerne høre fra deg om hva du ønsker å vite om programmet.

Spesialister fra Razdolye-Consult-selskapet gjennomfører gratis ekspressundersøkelser på stedet, vi er klare til å komme til deg og anslå kostnadene for arbeidet med å automatisere virksomheten din og forretningsresultatet som vil bli oppnådd etter implementering av programmet. Reise til Moskva og Moskva-regionen er gratis ved reise til regionene, du må betale for reise og opphold for bedriftsspesialister (ekspresseksamen arbeidsgruppe på 1-2 personer).

Hvis du selv er et selskap som implementerer 1C-produkter og trenger hjelp til et prosjekt, er vi klare til å tilby metodologiske tjenester og installasjonsovervåkingstjenester. Vi er også klare til å gjennomføre felles seminarer for dine potensielle kunder.

Om forfatterne

Mironenko Andrey Alexandrovich

I 1997 ble han uteksaminert fra Volgograd State University, fordypning «Anvendt matematikk og matematikk. metoder innen økonomi".

I mer enn 10 år jobbet han som leder for IT-avdelinger i store industribedrifter.

Gjelder også:

Volgograd regionale avdeling handelsnettverk"Pyaterochka", leder for IT-avdelingen.

Volgograd Kjøttforedlingsanlegg, visedirektør for IT.

Volgograd verft, visedirektør for IT.

Novokor-gruppen av selskaper (produksjon og engrossalg av rørleggerutstyr og tapet), IT-direktør.

Accent Group of Companies (multi-profil industriell holding), IT-direktør.

Siden 2014 har han jobbet som leder for bedriftsprosjekter ved Razdolye Implementation Center, klientene til prosjektene er datterselskaper av Rusnano, Rostec, TechMash.

Spesialisering: automatisering av administrasjonsregnskap (produksjon, salg, logistikk, budsjettering).

Gribkov Evgeniy Alexandrovich

I 2001 ble han uteksaminert fra Ulyanovsk State University, med spesialisering i "Teoretisk fysikk".

Siden 2000 har Evgeniy Aleksandrovich jobbet ved Razdolye Innovation Center. For tiden er han leder for Implementeringssenteret.

For øyeblikket er VC “Razdolye” en av lederne i Russland når det gjelder antall fullførte og pågående prosjekter for implementering av “1C:ERP Enterprise Management 2”.

Gribkov Evgeniy Aleksandrovich har en rekke publikasjoner i bransjemedier og taler på utstillinger og konferanser.

Om selskapet VC "Razdolye"

Razdolye-implementeringssenteret er en av de ledende partnerne til 1C-selskapet, og har status som 1C: Kompetansesenter for ERP-løsninger. Teknologien for å implementere prosjekter ved Razdolye Exhibition Centre er sertifisert for samsvar Internasjonal standard ISO 9000 kvalitet.

Razdolye-implementeringssenteret ble grunnlagt i 2000 og har siden oppstarten spesialisert seg på implementering av automatiseringsprosjekter for industribedrifter basert på programvareproduktene "1C: Manufacturing Enterprise Management 8" og "1C: ERP Enterprise Management 2". For øyeblikket inntar Razdolye VC en ledende posisjon i antall fullførte automatiseringsprosjekter ved 1C:ERP Enterprise Management 2.

Razdolye EC har den største kompetansen innen automatisering av maskintekniske bedrifter, kjemisk industri og næringsmiddelindustrien. Tradisjonelt er spesialistene til Razdolye EC engasjert i å automatisere ikke bare økonomiske funksjoner i bedrifter, men også operasjonell ledelse og planlegging (inkludert produksjonsplanlegging).

Riktigheten og aktualiteten for å bestemme kostnadene for produserte produkter er en av nøkkelfaktorene som skaper konkurransefortrinn for enhver produksjon. Produksjonsregnskap, implementert i programmer basert på 1C:Enterprise, lar deg ikke bare raskt motta full informasjon om produksjonskostnadene, men også for å beregne lønnsomheten av selve produksjonen. Disse dataene kan tjene som grunnlag for å ta ledelsesbeslutninger, planlegging, tiltrekke investeringer osv.

Produksjonsstadier i 1C 8

Produksjonen av enhver type produkt kan deles inn i flere betingede sykluser:

• Kjøp og mottak av materialer;
• Overføring av materialer til produksjon;
• Produksjon;
• Beregning av kostnaden for ferdige produkter.

I dag vil vi fortelle deg i detalj hvordan i 1C produksjon som en prosess tas i betraktning, samt hvordan alle dens stadier reflekteres. Verktøyet vårt vil være det mest populære programmet til 1C-selskapet - "1C: Enterprise Accounting 3.0", og som et eksempel vil vi bruke lett industri, mer presist, produksjon av lærvarer.

Opprette et produktspekter i 1C

Produksjonsregnskap begynner med å bestemme utvalget av varer som produseres. For å gjøre dette, i 1C-systemet, gå til "Kataloger" -menyen, og klikk deretter på "Nomenklatur" -indikatoren i delen "Varer og tjenester". Når du klikker på "Opprett"-knappen, dukker vinduet "Nomenklatur (oppretting)" opp, der du vekselvis må fylle ut feltene som kjennetegner navnet på produktet, dets fullstendige og kort navn, artikkelnummer og måleenhet. I fremtiden vil dette i stor grad forenkle regnskapsføringen av produktene våre. I vårt eksempel er dette en svart veske laget av ekte skinn.

Etter å ha lagt inn nomenklaturen for minst én type materiale i systemet, aktiverer systemet kategorien "Spesifikasjon".

I vanligste forstand er en spesifikasjon et dokument som angir krav. Spesifikasjonen til et produsert produkt er en godkjent liste over materialer og tilbehør for å sy en enhet av produktet. I vårt eksempel inkluderer spesifikasjonen følgende liste over materialer:

• Natursvart skinn/40 cm;
• Gjenger svart/20 m;
• Lang glidelås/30 cm/1 stk;
• Kort glidelås/15 cm/1 stk.

Innkjøp og kontering av materiell i 1C

Produksjonsregnskap i 1C må begynne med å fastsette kostnadsoverslag. Deretter inngår innkjøpsavdelingen en rekke kontrakter for innkjøp av nødvendige materialer. Produksjonsregnskap i 1C lar deg registrere alle kontrakter, samt fakturaer og fakturaer fra leverandører i forbindelse med konkrete kontrakter. For å gjøre dette, i "Kjøp"-seksjonen, velg fanen "Faktura fra leverandør" eller "Faktura mottatt".

Etter å ha betalt fakturaen, lar regnskap i 1C deg akseptere materialer på lageret uten å legge inn den kjøpte listen over varer i systemet på nytt. 1C poster automatisk til debitering av konto 10 "Materialer" fra kreditten til konto 60 "Leverandører og entreprenører".

Overføring av materialer til produksjon i 1C-systemet

Materialene vi trenger har dukket opp på lageret. Nå tillater 1C generering av et elektronisk dokument "Demand-invoice". Hvorfor trenger vi det? Dette dokumentet lar deg skrive av materialer fra lageret for produksjon. Vi finner den i "Produksjon"-menyen. Deretter, bruk "Opprett"-knappen, skriv inn informasjon om nødvendige materialer, deres mengde og avskrivningskontoen.

Postering av dette dokumentet i 1C vil formulere konteringen av avskrivning av materialer (kontokreditt 10) til produksjon (kontodebet 20). Et fakturakrav kan genereres for én type materiale eller for alle materialer som er nødvendige for produksjon. Vær oppmerksom på at regnskap i 1C lar deg avskrive for produksjon kun de materialene som tidligere var kreditert lageret, noe som skaper ytterligere kontroll, både når det gjelder regnskap for materialer på lageret og selve avskrivningen for produksjon. I sin tur, riktig valg nomenklaturen lar deg unngå å skrive av materialer som ikke er direkte relatert til denne typen produkter. Det vil si at hvis en organisasjon, for eksempel, produserer to eller flere typer produkter, vil kontroll ved hjelp av "nomenklatur"-modus unngå unøyaktigheter i regnskapet.

For å sy en veske, må du skrive av følgende materialer for produksjon:

• Ekte lær;
• tråder;
• Tilbehør;
• Fôrmateriale.

Disse utgiftene utgjør de variable kostnadene for produksjonen vår.

For å gjenspeile faste produksjonskostnader er det nødvendig å fjerne merket for "Kostnadskonti" på fanen "Materials" i dokumentet "Request-invoice". Denne operasjonen lar deg opprette en ny fane "Kostnadskonto". Siden organisasjonen i vårt eksempel kun er engasjert i å sy håndvesker, kan alle andre kostnader forbundet med vedlikehold av lederpersonell umiddelbart avskrives til produksjon.

Regnskap for utgivelsen av ferdige produkter i 1C

Basert på resultatene av skiftet opprettes et dokument "Produksjonsrapport for skiftet" i menyen "Produksjon".

Dette dokumentet gjenspeiler antall poser sydd per skift. For å gjøre dette, klikk på "Opprett"-knappen i menyen, og deretter i "Nomenklatur"-katalogen, velg typen ekte skinnvesker sydd per skift, still inn antallet og den estimerte planlagte kostnaden (siden den faktiske kostnaden er beregnet til slutten av måneden, etter alle rutineoperasjoner). Vær oppmerksom på at dokumentet "Produksjonsrapport for et skift" også kan genereres basert på "Krav-faktura".

Viktig! I dette dokumentet må du velge konto 43 "Ferdige produkter", og også koble spesifikasjonen til en bestemt type poser, siden de kan variere i farge, med andre produksjonskostnader som er de samme.

I kategorien "Materials", klikker du på "Fyll"-knappen, vil 1C automatisk overføre fra spesifikasjonen alle nødvendige materialer for produksjon av en produktenhet, mens kvantitative egenskaper kan redigeres. Samtidig vil materialer for produksjon bli avskrevet: lær, tråder, tilbehør, fôrmateriale. Denne operasjonen er ledsaget av postering av debet 20 på hovedproduksjonskontoen/kreditt 10 på materialkontoen. Regnskap i 1C lar deg samtidig, når du posterer dette bilaget, generere en kontering for frigjøring av produkter fra produksjon: Debetkonto 43 «Ferdige produkter» / Kredittkonto 20 «Hovedproduksjon».

Beregning av kostnadene for ferdige produkter i 1C

Dokumentene «Request-invoice» og «Produksjonsrapport for skiftet» genererer identiske transaksjoner for avskrivning av materialer til produksjon (Dt-20 inc. Kt-10 inc.). For å unngå å skrive av de samme materialene for produksjon to ganger, må du utføre en av spesifiserte dokumenter– «Produksjonsrapport for skiftet», siden den i tillegg til avskrivning av materialer genererer en kontering for frigjøring av produkter fra produksjon.

Beregning av faktiske kostnader for ferdige produkter utføres i 1C ved å utføre en rutineoperasjon for å avslutte måneden. For å gjøre dette, i menyen "Operasjoner", må du velge delen "Rutineoperasjoner". Ved å klikke på "Opprett"-knappen genereres en liste over regulatoriske operasjoner: "avskrivning av kostnadene for anleggsmidler", "beregning av skatter", etc. Vi velger å opprette et elektronisk dokument "Avslutt konto 20, 23, 25, 26". La oss huske at debet av konto 20 "Hovedproduksjon" reflekterer kostnadene knyttet til produksjonen, og kredittregnskapet for ferdige produkter fra produksjon. Forskjellen mellom debet og kreditering av konto 20 er den faktiske kostnaden for varene vi produserer.

Regnskap for pågående arbeid i 1C

Takket være 1C er produksjonsregnskapet betydelig forenklet og lar deg kontrollere produksjonsprosessen i hvert av dens stadier. Vær imidlertid oppmerksom på at slutten av måneden og gjennomføringen av rutineoperasjoner ikke alltid sammenfaller med produksjonsprosessen, og ved slutten av rapporteringsperioden kan det være arbeid på gang. For løsninger dette problemet regnskap i 1C er supplert med modulen «Beholdning av arbeider i arbeid». Betydningen av denne operasjonen skyldes at regnskapsføring av pågående arbeid er direkte relatert til økonomiske resultater organisasjonens aktiviteter for rapporteringsperioden. I tillegg til å oppfylle regnskapskrav, gjør periodisk inventar over pågående arbeid det mulig å vurdere kvaliteten på produserte produkter, samsvar med nomenklaturen og tilstedeværelsen av defekter eller overskudd i produksjonen.

For å kunne registrere pågående arbeid regnskap i 1C, må du velge delen "WIP Inventory" i menyen "Produksjon". Dokumentet er beregnet for registrering av saldoer av kostnadsavdelinger, samt kostnadskonti. Ved å klikke på "Opprett"-knappen genererer vi det elektroniske dokumentet "Inventar over pågående arbeid (oppretting)". Deretter fyller vi sekvensielt ut dokumentdetaljene: nummer, dato, saldobeløp etter varegrupper, etc.

Når du bestemmer kostnaden for ferdige produkter, kan den inkludere kostnadene for forrige måneds arbeid som pågår. Det er viktig å huske at pågående arbeid er produkter som ikke har gått gjennom alle stadier (stadier) av produksjonen på en bestemt dato. Ved regnskapsføring av arbeid i arbeid benyttes også konto 21 «Halvfabrikata av egen produksjon».

Regnskap for halvfabrikata av eigen produksjon i 1C

Bruk av konto 21 «Halvfabrikata av egen produksjon» i regnskap er nødvendig for organisasjoner som har etablert produksjon av halvfabrikata som en egen produksjonssyklus andre bedrifter fører journal over halvfabrikata som en del av arbeidet i framgang. Debiteringen av denne kontoen i samsvar med konto 20 "Hovedproduksjon" reflekterer mengden av faktiske kostnader for produksjon av halvfabrikata, og kreditten avskriver kostnaden for brukte halvfabrikata til samme produksjonskonti.

Produksjonen av halvfabrikata dokumenteres i dokumentet "Skiftproduksjonsrapport", opprettet i menyen "Produksjon" / "Produktutgang". Feltene fylles ut sekvensielt: avskrivningskonto (vanligvis 20/1 "Hovedproduksjon"), produksjonsenheten som produserte halvfabrikata, mengde, planlagt kostnad, regnskapskonto 21 "Halvfabrikata av egen produksjon" . Gjennomføring av dette dokumentet er grunnlaget for regnskapsføring av halvfabrikata på lageret.

Avslutning av kostnadsregnskap i 1C

Avslutning av kostnadsregnskap (20/21/25/26/29) utføres ved å utføre rutineoperasjonen "Avslutte måneden". Hvis alt er relativt klart med direkte kostnader (dette er materialer, lønn til arbeidere som produserer en bestemt type produkt), så med overhead (indirekte) kostnader er alt mye mer komplisert. For å fordele indirekte kostnader riktig, må regnskapsføreren nøye utarbeide og reflektere kostnadsfordelingsmetoden i avsnittet "Regnskapsprinsipper". Som regel er denne fordelingen proporsjonal med enten produksjonen av ferdigvarer eller lønn.

Hvis kostnadsregnskapsmetoden er feil eller ufullstendig reflektert, gir 1C-systemet informasjon som indikerer en spesifikk feil i regnskapsprinsippet, samt et forslag for å eliminere den.

Indirekte kostnader avskrives på konto 20 "Hovedproduksjon" eller henføres umiddelbart til konto 90 "Salg". Avslutning av regnskap for regnskapsføring av indirekte utgifter gjennomføres før avslutning av konto 20 "Hovedproduksjon".

På riktig innstilling regnskapsmessig for indirekte kostnader vil beløpene på konto 25/26/29 fordeles mellom produktgruppene av tilvirkede varer i forhold til valgt metode. I vårt eksempel syr organisasjonen bare en håndveske, og derfor avskrives alle beløp av indirekte kostnader kun for produksjon av dette produktet. Konto 20 "Hovedproduksjon" avsluttes med konto 40 "Ferdige produkter".

Avslutningsvis vil jeg bemerke nok en gang at regnskapsfunksjonene implementert i 1C: Regnskapsprogrammet dekker alle stadier av produksjonen og gir gode muligheter for kontroll, analyse og sporing av deres fremgang. Naturligvis er produksjonsregnskap i programmet vi har vurdert universelt, og derfor noe "overfladisk" av natur. De mest komplette regfor fabrikk tilbys i løsninger som "1C: UNF", "1C: Integrated Automation", så vel som for de største bransjene - "1C: ERP".

Fra produksjonsdelsystemets synspunkt er det to betingede grupper av materialer:

1. Materialer som er nødvendige for produksjon av spesifikke bestillinger (produktutvalget som vi "monterer" produkter fra). Overføringen deres til produksjon utføres på grunnlag av produksjonsordredokumentet.
2. Hjelpematerialer som hele tiden kreves uavhengig av rekkefølge (smøreoljer, små festemidler osv.). Overføringen deres til produksjon utføres på grunnlag av rekkefølgen av materialer for produksjon og deretter Overføring av materialer til produksjon).

For at systemet skal skille ut hvilken gruppe hver person tilhører dette materialet, gjelder Sette opp overføring av materialer til produksjon, som indikerer grunnlag for mottak:

La oss sjekke hvordan det fungerer. La oss angi forskjellige innstillinger for to elementelementer:

La oss inkludere dem i ressursspesifikasjonen:

Og vi vil opprette en produksjonsordre i henhold til denne ressursspesifikasjonen. I ordrespesifikasjonslinjen vil strategien for innhenting av materialet spesifiseres:

For tømmer (grunnlaget for å skaffe det er Etter bestilling for produksjon) - Bestilling til lageret.

For skjærekanter (grunnlaget for å skaffe dem er Ved bestilling for overføring til produksjon) - Fra enhetslager.

Spørsmål 11.27 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. For å bruke Order to Warehouse som materialmottaksstrategi på ordrelinjestykklisten, må du:

1. Sett mottaksgrunnlaget for materialet (ved oppsett av overføring av materialer til produksjon) til verdien "Etter ordre for produksjon"
2. Sett mottaksgrunnlaget for materialet (ved oppsett av overføring av materialer til produksjon) til verdien "Etter ordre for overføring til produksjon"
3. Installert manuelt

Verifisert. Riktig svar er det tredje, se ovenfor for analyse.

Spørsmål 11.28 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. For å angi ordrelinjens stykkliste til å bruke "Fra avdelingsbeholdning" som materialmottaksstrategi, må du:

1. Sett forsyningstypen til "Kjøp" for materialet i kravforsyningsmetoden (i parametrene for lagerstyring).
2. Sett forsyningstypen til "Produksjon" for materialet i kravforsyningsmetoden (i parametrene for lagerstyring).
3. Sett mottaksgrunnlaget for materialet (ved oppsett av overføring av materialer til produksjon) til verdien "Etter ordre for produksjon"
4. Sett mottaksgrunnlaget for materialet (ved oppsett av overføring av materialer til produksjon) til verdien "Etter ordre for overføring til produksjon"
5. Installert manuelt

Riktig svar er det fjerde, se ovenfor for analyse.

Spørsmål 11.30 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Hvis ordrespesifikasjonslinjen (kategorien Materialer og arbeider) ikke indikerer at halvfabrikata produseres under produksjonsprosessen, så:

1. Dette halvfabrikatet må være på lager
2. Dette halvfabrikatet må være plassert i produksjonsenheten
3. Alternativ 1 eller 2 (avhengig av verdien av attributtet i tabelldelen "Mottak av materiale")
4. Alternativ 1 eller 2 (avhengig av verdien av attributtet i tabelldelen «Sikkerhet»)

Verifisert. Riktig svar er det tredje. Hvis et halvfabrikat ikke produseres i prosessen, bryr ikke systemet seg om at det er et halvfabrikat, og parametrene for å dekke behovene og motta materiale for halvfabrikatet er satt som for en vanlig punkt. I dette tilfellet. Det handler om strategien for å få tak i materialet.

Spørsmål 11.31 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Når du oppretter en produksjonsordre for halvfabrikata som kreves for å sikre produktutgang, kan systemet tilby for produksjon:

1. Mengde beregnet basert på tidligere utstedte (og ikke gitt for disse halvfabrikata) ordrer for produksjon
2. Mengde beregnet basert på tidligere utstedte (og ikke gitt for disse halvfabrikata) ordrer for produksjon, tatt i betraktning den eksisterende saldoen av halvfabrikata på lageret
3. Mengde beregnet basert på tidligere utstedte (og ikke sikret for disse halvfabrikata) bestillinger for produksjon, tatt i betraktning de allerede planlagte utgivelsene av disse halvfabrikatene
4. Alternativ 1 eller 2
5. Alternativ 1 eller 2 eller 3

Verifisert. Riktig svar er nummer fem.

Spørsmål 12.12 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Når du gir ruteark, tas materialer:

1. Fra lagerbeholdninger
2. Fra avdelingsreservene
3. Alternativ 1 eller 2 avhengig av innstillingen av materialtilførselsmetoden
4. Alternativ 1 eller 2 avhengig av innstillingen for "Materialkvittering"-kolonnen i ordrelinjespesifikasjonen
5. Alternativ 1 eller 2 avhengig av innstillingen for "Action"-kolonnen i ordrelinjespesifikasjonen

Verifisert. Det riktige svaret er det andre. Men ifølge analysen ovenfor er det riktige svaret det fjerde.

Spørsmål 12.13 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. M(når du oppretter en produksjonsplan) utføres ikke hvis "Handlinger"-kolonnen i ordrelinjespesifikasjonen er satt til:

1. Reserver på lager
2. Å forsikre seg om
3. Tilgjengelighet vurderes uavhengig av verdien satt i kolonnen "Handlinger".

Verifisert. Riktig svar er det første. Hvis materiell er reservert, trenger det ikke være på lageret akkurat nå.

Spørsmål 12.9 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. På arbeidsplassen "Mottak og retur av materialer", for å eliminere den nåværende mangelen, må du utarbeide et dokument:

1. Ordre for overføring av materialer
2. Bestilling av materialer til produksjon
3. Overføring til produksjon
4. Alternativ 1 og 2
5. Alternativ 1 og 3
6. Alternativ 2 og 3

Verifisert. Riktig svar er det første.

Spørsmål 12.10 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. På arbeidsplassen "Mottak og retur av materialer", for å eliminere den planlagte mangelen, må du utarbeide et dokument:

1. Ordre for overføring av materialer
2. Bestilling av materialer til produksjon
3. Overføring til produksjon
4. Alternativ 1 og 2
5. Alternativ 1 og 3
6. Alternativ 2 og 3

Verifisert. Det riktige svaret er det andre.

Spørsmål 12.11 av eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Du kan utarbeide et dokument for overføring av materialer til produksjon ved å bruke:

1. Produksjonsordre
2. Pålegg om overføring av materiale
3. Ruteblad
4. Alternativ 1 og 2
5. Alternativ 1 og 2 og 3

Verifisert. Det riktige svaret er det andre.

Før vi begynner, er det viktig å merke seg at produksjonsundersystemet i 1C:ERP nesten alltid endres fra utgivelse til utgivelse, og noen ganger er endringene ganske betydelige. Derfor er det fornuftig å si at artikkelen diskuterer versjon 2.2.3.162 (slik at ingen i fremtiden, når de leser artikkelen, vil ha en "malpause")

Registrering av produksjon uten bestillinger

La oss starte med å bruke kommandoen "Produksjon - Produksjonskostnader - Registrering av produksjon uten ordre"

Vi står overfor behandlingen "Registrering av produksjon uten bestillinger" (Synonym - Registrering av produksjon uten bestillinger)

Vi er interessert i den første fanen "Designet", der en dynamisk liste med en vilkårlig forespørsel er plassert. Listen viser et utvalg dokumenter av to typer:

• Produksjon uten bestilling (dokument "Produksjon uten bestilling")
• Distribusjon av returavfall (Dokument "Distribusjon av returavfall")

For denne artikkelen er vi interessert i muligheten til å lage et dokument "Produksjon uten bestilling"

Dokumentfanen "Grunnleggende"

I denne artikkelen vurderer vi enkel produksjon, nemlig når material- og arbeidskostnadene som påløper i produksjonsprosessen tilskrives nøyaktig produktene som er angitt i dokumentet på fanen "Produkter". Derfor, i feltet "Kostnadsgruppering" er verdien "Etter dokument".
Det er også angitt i hvilken avdeling løslatelsen skjedde og hvor kostnadene oppsto.

Dokumentfanen "Produkter"

På fanen "Produkter" er det to tabelldeler:

• Produkter til en beregnet kostnad er de produserte produktene
• Biprodukt og mellomprodukt til fast kostnad - her angir vi returavfall

I den første delen angir vi hvilke produkter som skal produseres og i hvilke mengder, og vi angir også nødvendigvis utgivelsesretningen ("Til lager" eller "Skriv av som utgifter").
Selvfølgelig er dokumentinnstillingene mye mer omfattende enn vist i artikkelen, men dette er et eget materiale som vil bli dekket i fremtiden.

Dokumentfanen "Material og arbeid"

Alt som vil bli indikert på denne fanen vil være direkte kostnader som vil bli inkludert i produksjonskostnadene for produktene som er spesifisert i dette dokumentet (Felt "Kostnadsgruppering" verdi "Etter dokument").

Situasjonen er lik med "Arbeidskostnader"-fanen, med den eneste forskjellen at den angir arbeidstypene (elementene i katalogen "Typer of Work of Ansattes") i en kvantitativ vurdering.

Poster et dokument

Ved kontering av dokumentet vil det genereres bevegelser i registrene (Produktfrigivelse, Frilager, Varekostnader, etc.), noe som betyr at de frigitte varene vil være umiddelbart tilgjengelige for videre operasjoner.

Artikkelen beskriver kort (eller kanskje for kort) dokumentet for å frigi produkter uten bestilling. Hovedsakelig for å hjelpe spesialister som jobbet i 1C:UPP med raskt å finne en analog av "Production Report for a Shift"-dokumentet, som presist reflekterte produktproduksjonen. Men ERP er ikke SCP, noe som betyr at det vil være mer materiale om dette emnet!

I denne artikkelen vil vi se på dannelsen av operasjonelle regnskapsdokumenter ved å bruke et lite ende-til-ende eksempel på en organisasjon som er engasjert i produksjonsaktiviteter. I denne forbindelse vil artikkelen vurdere følgende forretningstransaksjoner knyttet til operasjonell regnskap i foretaket:

1. Legge inn startsaldo

2. Innkjøp av råvarer

3. Betaling til leverandør, overføring fra brukskonto

4. Overføring av råvarer til produksjon

5. Produktutgivelse

6. Refleksjon av mottak av tjenester (generelle forretningsutgifter)

7. Produktsalg

1. Legge inn startsaldo 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Seksjon “Administrasjon”, punkt “Første utfylling”. Et vindu åpnes:

Velg "Dokumenter for å legge inn startsaldo"

I vinduet som åpnes, på venstre side, reflekteres alle regnskapsseksjoner som startsaldo kan legges inn for. Du må velge den delen du er interessert i og klikke på "Opprett"-knappen på høyre side av vinduet. I dette tilfellet oppretter vi et dokument for å legge inn de innledende kontantsaldoene i kassaapparatet, dvs. fyll inn de første kontosaldoene 50.

Etter at dataene er lagt inn, klikk på "Legg ut og lukk"-knappen.

Vi lager dokumenter for andre seksjoner på samme måte.

2. Innkjøp av råvarer til programmet 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Seksjon "Kjøp", element "Kvitteringsdokumenter"

I journalen som åpnes klikker du på "Opprett"-knappen for å opprette et nytt dokument.

Så vi kom til hovedlageret fra entreprenøren "Leverandør" for stoff og tråder. Hvis det er avvik mellom den faktiske kvitteringen og dokumentkvitteringen, må du merke av for "Det er avvik". En ekstra fane "Produkter i henhold til leverandørdata" vil vises i dokumentet. Deretter, basert på kvitteringsdokumentet, kan du opprette en avviksrapport ved å klikke på knappen "Opprett basert på". Basert på kvitteringsdokumentet kan du også opprette en søknad om utgifter til midler og andre dokumenter.

3. Betaling til leverandør i programmet 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Seksjon "Finans", post "Avskrivning av ikke-kontante midler"

Hvis det var et dokument "Søknad om bruk av midler" for betalingen, må du angi flagget "Betaling i henhold til søknad". Et ekstra tabellfelt vil vises i tabelldelen av dokumentet for å indikere søknaden.

Etter den faktiske debiteringen av midler fra brukskontoen (mottak av kontoutskrift), er det nødvendig å opprette kontoutskrifter. Kontoutskrifter opprettes også i seksjonen "Økonomi", post "Oppdrag for brukskontoer"

Utskriftsvinduet viser automatisk tilgjengelige betalingsdokumenter. Du må klikke på "Legg ut og lukk"-knappen.

4. Overføring av råvarer til produksjon i programmet 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Dokumenter for overføring av råvarer til produksjon kan utarbeides enten ved bestilling eller uten. For å overføre råvarer til produksjon uten bestilling, bruker vi direkte dokumentet "Internt forbruk av varer" i delen "Lager". Eller vi lager det samme dokumentet, men på grunnlag av en ordre.

Vi oppretter bestillingen i delen "Produksjon og reparasjoner".

«Etter ordre»-attributtet angis hvis produksjonen utføres på grunnlag av produksjonsordrer. Når du oppretter en ordreordre, beregnes mengden nødvendige materialer automatisk i henhold til ressursspesifikasjoner og rutekart. Men innenfor rammen av denne artikkelen vurderer vi ikke dette i detalj. Deretter, basert på bestillingen, oppretter vi en overføring til produksjon.

Dokumentet fylles ut automatisk i henhold til ordredataene. Hvis vi oppretter et dokument for overføring til produksjon uavhengig, er det viktig å stille inn operasjonstypen "Overføring til produksjon" riktig. Du finner dette dokumentet i dokumentjournalen "Innenlandsk forbruk av varer" i seksjonen "Lager".

5. Produktutgivelse i 1C:ERP Enterprise Management 2.0-programmet

Opprett et nytt dokument i journalen som åpnes

Siden det i vårt eksempel ikke brukes en produksjonsordre, oppretter vi en utgivelse uten en ordre. Men generelt gir bruk av bestillinger mange muligheter for å administrere produksjonsprosessen i 1C:ERP Enterprise Management 2.0-programmet. Bruk av en produksjonsordre gjør det også mulig å overføre råvarer til produksjon, i samsvar med etablerte standarder, og automatisk reflektere produksjonen til ansatte, i henhold til etablerte priser, med mulighet for ytterligere overføring av data til "Lønn" -delen.

6. Refleksjon av mottak av tjenester som kan tilskrives generelle forretningsutgifter i 1C:ERP-programmet Enterprise Management 2.0

For disse formålene brukes et dokument som allerede er kjent for oss.

Så la oss se på funksjonene til kjøp av tjenester i 1C:ERP Enterprise Management 2.0. Som du kan se, er det ingen ekstra fane her for å gjenspeile tjenester. Programmet forstår at dette er en tjeneste fra varekortet "Leie av lokaler", hvor det i attributtet "Type vare" er indikert at dette er en tjeneste. Når du velger en slik post i kvitteringsdokumentene, blir tabellfeltene «Mottakeravdeling», «Skriv av som utlegg», «Utgiftsanalyse» tilgjengelige og obligatoriske å fylle ut. I tabellfeltet «Skriv av som utgifter» angir du utgiftsposten som er ansvarlig for å tilordne kostnader til en eller annen regnskapskonto. Dette vil bli diskutert i detalj i artikkelen "Financial and Regulatory Accounting".

7. Salg av produkter i 1C:ERP Enterprise Management 2.0-programmet

Salgsdokumenter legges inn i delen "Salg".

Opprett et nytt dokument i journalen som åpnes.

I dette dokumentet har vi solgt draktene vi produserte.

Men hvordan skal programmet forstå at dette er våre produkter, noe som betyr at avskrivningen skal gå fra konto 43, fordi verken dette eller andre dokumenter angir regnskapskonti eksplisitt. På dette stadiet har ingen av de gjennomgåtte dokumentene regnskapsposter. Og heller ikke materialene som overføres til produksjonen fordeles i henhold til produksjonen som produseres. Vi vil snakke om alt dette i artikkelen "Finansiell og forskriftsmessig regnskap".

Takk skal du ha!