introduzione

Negli ultimi anni, la Russia ha intrapreso un percorso verso lo sviluppo della propria produzione. L'ordine di difesa dello Stato viene finanziato attivamente; il calo del tasso di cambio del rublo ha reso redditizio l'apertura di nuove imprese di produzione.

A questo proposito, esiste una crescente necessità di soluzioni software in grado di automatizzare completamente tali imprese.

Se si considera il numero di implementazioni di sistemi ERP sul mercato russo, i principali produttori di software per l'automazione complessa della gestione aziendale saranno 1C e il noto sistema occidentale.

Si ritiene tradizionalmente che i prodotti di un fornitore occidentale siano qualitativamente superiori a 1C in termini di pianificazione delle risorse. Si ritiene che i prodotti dell'azienda 1C lo siano forma pura sistemi contabili e se si tratta della necessità di calcolare un programma di produzione o di determinare il fabbisogno pianificato di personale o risorse materiali, allora qui è necessario acquistare qualcosa di "più serio" o modificare in modo significativo la configurazione standard "1C".

C'è una certa verità qui: i prodotti software evolutivi dell'azienda 1C provengono dalle esigenze della contabilità russa, e questa è, prima di tutto, contabilità, e qui il primato di 1C è innegabile. Ma già nel 2005, la società 1C ha rilasciato la configurazione 1C: Manufacturing Enterprise Management, che supportava gli standard MRP e, in una certa misura, gli standard MRP2.

"1C: Manufacturing Enterprise Management" si è rivelato un prodotto abbastanza popolare sul mercato. Ha combinato l'affidabilità e la qualità tradizionali dei sistemi contabili 1C e ha fornito strumenti intuitivi per pianificare i fabbisogni di risorse. Innanzitutto le risorse materiali: materie prime, semilavorati, ecc.

Insieme al sottosistema per la pianificazione materiale delle esigenze di produzione, il programma ha implementato un sottosistema di budget. Ora non era più possibile affermare che le configurazioni 1C sono solo sistemi contabili.

E nel 2013, la società 1C ha rilasciato una soluzione software completamente nuova per l'automazione complessa delle imprese industriali: "1C: ERP Enterprise Management 2".

La soluzione si è rivelata così innovativa che il concetto di automazione in essa proposto, ad un certo punto, ha anticipato le esigenze del mercato. Nel programma, l'enfasi principale era posta sulla pianificazione e, solo una conseguenza del piano stabilito, erano le attività operative dell'impresa e la sua contabilità. Inoltre, la formazione delle scritture contabili non viene affatto effettuata online. Il contabile definisce la politica contabile dell'impresa (regole per il mantenimento della contabilità di routine), quindi diventa solo un controllore che è coinvolto nella fase finale del lavoro, quando i piani vengono stabiliti, implementati e deve essere preparata la rendicontazione normativa.

Chiamare una soluzione del genere semplicemente un altro programma di contabilità di 1C è assolutamente sbagliato.

"1C:ERP Enterprise Management 2" è nel vero senso della parola un sistema di gestione di classe ERP.

Ma questo ha causato le sue stesse difficoltà. Molte imprese non erano pronte per questo. Durante i primi progetti di implementazione di 1C:ERP, i clienti hanno ricevuto numerose lamentele nei confronti del sistema.

I motivi dei reclami sono principalmente i seguenti:

Aspettative tradizionali secondo cui, nonostante tutte le novità, il programma rimarrà un programma contabile. Se i documenti non generano transazioni immediatamente, allora “che razza di programma è questo???”

Mancanza di cultura della pianificazione nelle imprese.

Mancanza di materiali di formazione disponibili sulle funzionalità del programma 1C:ERP.

Il motivo numero uno è una questione di tradizione e di un approccio “politico” competente all'automazione: il nuovo programma non diminuisce in alcun modo l'importanza del contabile nell'impresa, ma lo libera solo dalla routine del lavoro operativo, portandolo al livello di uno stratega e controllore: determina le regole della contabilità regolamentare e quindi ne controlla solo l'esecuzione. Il programma ha tutto per questo strumenti necessari, e non sono meno affidabili di prima.

Per aiutare i clienti a comprendere i meccanismi di pianificazione di 1C:ERP, noi, il Razdolye Implementation Center, abbiamo preparato diversi corsi introduttivi sui sottosistemi di gestione del programma.

Il corso si concentra sulla pianificazione della produzione. Il corso ti consente di padroneggiare il programma gradualmente, dal semplice al complesso. Inizieremo con la gestione della produzione in stile “a la 1C:UPP” per poi passare all’utilizzo dei meccanismi MES. La spiegazione della metodologia operativa del programma si basa su esempi aziendali (casi): viene brevemente descritto il compito e viene fornita una descrizione dell'impresa astratta per la quale verrà configurato il programma. Quindi vengono dimostrati il ​​flusso di documenti e il reporting necessari.

L'approccio iterativo del corso non implica che ogni impresa che utilizza 1C:ERP sia obbligata a raggiungere l'utilizzo dei meccanismi MES nel proprio lavoro. Sei libero di utilizzare gli strumenti di sistema più convenienti per te.

Il corso non contiene collegamenti alla posizione di determinati libri di consultazione, documenti, rapporti e altri oggetti nel programma. Praticamente non ci sono immagini o screenshot. Per vedere “dal vivo” come funziona il tutto, è stato registrato un corso di videolezioni tematiche, i cui collegamenti sono presenti nel testo.

Il corso non approfondisce dettagli tecnici che interessano solo agli specialisti. L'obiettivo principale del corso è fornire al lettore un quadro olistico della possibilità di utilizzare i meccanismi 1C:ERP per ottenere risultati aziendali pratici.

A chi è rivolto questo corso:

Per manager e specialisti dei dipartimenti di produzione e pianificazione economica.

Per manager e specialisti dei dipartimenti IT, che devono affrontare il compito di scegliere un sistema di automazione aziendale completo.

Per amministratori e imprenditori interessati a nuovi strumenti di gestione.

Per tutti coloro che sono interessati alle modalità di gestione delle imprese produttive.

Quali problemi può risolvere un'azienda con l'aiuto di 1C:ERP utilizzando i materiali del corso?

Acquisisci familiarità con le diverse opzioni per organizzare la pianificazione e la contabilità nella produzione.

Selezionare una metodologia di gestione della produzione adeguata.

Determinare i prossimi passi per migliorare gli strumenti di gestione aziendale.

Moderni metodi di gestione della produzione

Prima di iniziare a descrivere le capacità del programma 1C:ERP Enterprise Management 2, vorrei fare una breve escursione nella terminologia e nella metodologia.

Standard di gestione

La gestione della produzione può essere suddivisa in diverse sezioni:

Pianificazione del fabbisogno di risorse materiali (materiali, semilavorati, parti, ecc., necessarie per la produzione).

Pianificazione della necessità di personale di produzione.

Pianificazione della necessità di attrezzature di produzione.

Emissione di compiti di produzione secondo determinati piani.

Controllo qualità del lavoro svolto e dei prodotti realizzati.

Contabilità dei risultati del lavoro.

Uno degli standard di gestione della produzione più semplici - MRP (Material Fabbisogni Pianificazione) - copre solo la pianificazione e la contabilità delle risorse materiali.

Un programma conforme allo standard MRP deve, sulla base di un determinato piano di produzione e delle scorte attuali nei magazzini, calcolare un piano per il supporto materiale necessario (acquisti). Questo standard è stato supportato nella configurazione 1C:Manufacturing Enterprise Management e ha ricevuto il suo ulteriori sviluppi in "1C:ERP Gestione aziendale 2".

Lo standard MRP si è evoluto nel tempo in una nuova versione: MRP 2. Questa versione è stata notevolmente ampliata ora è necessario gestire non solo le scorte, ma anche altre esigenze di produzione (personale, attrezzature), controllare la qualità del lavoro, creare; attività di produzione, tenere registri, valutare i risultati del lavoro. Il management è andato oltre la produzione ed è ora necessario collegare le capacità di produzione con le capacità di fornitura e di marketing. Le esigenze dell'impresa devono corrispondere all'importo del finanziamento disponibile.

Questo standard è supportato solo in un prodotto software dell'azienda 1C: 1C:ERP Enterprise Management 2.

Organizzare il lavoro in un'impresa in conformità con questo standard richiede una comprensione globale di tutti i processi in corso e delle loro interazioni. Viene in primo piano la pianificazione delle azioni e solo successivamente la loro esecuzione e contabilità.

Nell'ambito di questo manuale verranno dimostrate le capacità del programma 1C:ERP, che corrispondono solo a quella parte dello standard MRP2 che si riferisce specificamente alla produzione. Le capacità del programma non verranno descritte. progetto finanziario. Le informazioni sugli acquisti, sulle vendite e sul sottosistema magazzino verranno fornite nella misura necessaria per dimostrare le capacità del programma di gestione della produzione.

Tra i termini di cui sopra manca quello principale, contenuto nel nome del programma “1C:ERP Enterprise Management 2”. Questo è ERP (Pianificazione delle risorse aziendali).

Lo standard di gestione ERP è descrizione generale insieme di pratiche di gestione necessarie per gestione integrata impresa. La parte di produzione di questo standard è direttamente collegata ai requisiti di MRP2.

Questo standard (ERP) è supportato dal programma 1C:ERP, al livello delle principali soluzioni software straniere. A causa del fatto che il programma 1C:ERP è apparso abbastanza di recente, nel suo sviluppo sono stati utilizzati i requisiti più moderni per soluzioni di questa classe, non contiene gli inevitabili oneri e restrizioni storici inerenti ai concorrenti.

Metodi di pianificazione

Immaginiamo che la nostra impresa assomigli a questa:

Produciamo strutture metalliche,

Ci sono tre laboratori: approvvigionamento, saldatura e assemblaggio,

La catena di produzione si presenta così:

Come si può pianificare il lavoro in una situazione del genere?

L'opzione più semplice è ottenere dal servizio commerciale il volume di vendita pianificato, elaborare un piano di produzione per l'officina di assemblaggio, in base alle esigenze dell'officina di assemblaggio, elaborare un piano di produzione per l'officina di saldatura, quindi un piano di produzione per negozio vuoto.

Pertanto, abbiamo elaborato piani di lavoro per tutte le officine e possiamo iniziare a lavorare.

Questo approccio presenta una serie di ovvi limiti:

Se le nostre vendite effettive sono inferiori a quelle pianificate, ci ritroveremo con un eccesso di inventario nel nostro magazzino. prodotti finiti. È vero anche il contrario: se la domanda supera il piano di vendita originale, non saremo in grado di soddisfarla e non otterremo profitti aggiuntivi.

Problemi a metà della catena di produzione possono portare a scorte di prodotti semilavorati non commerciabili. Ad esempio, i problemi nel reparto di saldatura porteranno al fatto che i kit finiti del reparto di approvvigionamento si accumuleranno nei magazzini dell'officina. E tale lavoro dell'approvvigionamento diventa essenzialmente non redditizio: non saremo in grado di vendere i risultati del suo lavoro, di conseguenza, sprechiamo materiali e paghiamo gli stipendi ai lavoratori senza realizzare profitti.

Questo approccio alla pianificazione della produzione è chiamato “push”: ogni sito produttivo si impegna a realizzare il proprio piano di lavoro, a “spingere” il risultato del proprio lavoro più avanti lungo la catena produttiva.

La caratteristica principale dell'approccio “push” alla gestione è la presenza di piani di produzione/fornitura fissati per un certo periodo.

Un esempio lampante di opzione di pianificazione “push-out” è l’economia pianificata che esisteva in URSS.

Un’alternativa a questo approccio è la tecnica di pianificazione “pull”.

Torniamo all'esempio originale. Immaginiamo di aver determinato per ogni officina un certo standard di riserve di produzione nei magazzini dell'officina. Abbiamo stabilito uno standard simile per il magazzino dei prodotti finiti.

Se il volume dell'inventario scende al di sotto del normale, viene generato un ordine di rifornimento. Per il magazzino dei prodotti finiti, viene generata un'attività di rifornimento per l'officina di assemblaggio (un ordine per la produzione di prodotti finiti), dall'officina di assemblaggio l'attività va all'officina di saldatura e così via lungo la catena di produzione.

Noi, per così dire, “tiriamo fuori” i flussi di materiale necessari, a partire dalle nostre vendite effettive.

Esistono numerosi concetti di gestione della produzione basati sul metodo di pianificazione “pull”:

Produzione snella

Giusto in tempo (JIT),

Questa tecnica di pianificazione è considerata la più ottimale in termini di risorse materiali coinvolte. Non sprechiamo materiali; ogni produzione ha uno scopo specifico: la vendita.

Ma ci sono anche alcuni svantaggi:

Potenzialmente non stiamo massimizzando la capacità produttiva (il lavoro viene svolto solo se necessario).

La tecnica è difficile da implementare: è necessario determinare correttamente il volume delle riserve standard per compensare le fluttuazioni della domanda.

SU questo momento Il metodo di pianificazione "pull" è considerato il più progressivo ed economico, ma è piuttosto "ad alta intensità di conoscenza": l'impresa deve bilanciare rapidamente la domanda, il carico di produzione, i flussi di materiali e le scorte.

"1C:ERP Enterprise Management 2" supporta entrambe le opzioni "push" e "pull" per la costruzione dei piani.

Livelli di pianificazione

Ogni laboratorio di produzione comprende molto spesso una serie di aree di produzione.

Le aree di produzione per la nostra officina di saldatura possono essere, ad esempio, linee di saldatura automatizzate su cui vengono prodotti componenti delle future strutture metalliche. Supponiamo di avere nella nostra officina tre linee di questo tipo, per diversi tipi di componenti, ovvero tre aree di produzione.

Il piano di produzione consegnato all'officina di saldatura contiene un elenco dei componenti richiesti, ma non contiene istruzioni specifiche su quale sezione dovrebbe produrre quale componente. Questo è semplicemente un piano di rilascio per un certo periodo. Tale piano è anche chiamato “piano inter-negozio”.

Nel momento in cui sorge la domanda su quali aree, quali lavori verranno eseguiti e in quale momento ciò dovrebbe avvenire, stiamo già parlando del piano intra-negozio.

In altre parole, abbiamo due livelli di pianificazione:

I piani di livello superiore sono piani inter-negozio; contengono i volumi di produzione dell'intera officina.

Piani intra-negozio, che decifrano i piani dell'officina in base alle attività di produzione di un'area di lavoro specifica.

Questo approccio, ovviamente, è abbastanza condizionale. Nulla ci vieta di elaborare subito un progetto dettagliato dell'intera azienda, dettagliando ogni sito produttivo. Ma lo sviluppo di un piano del genere può richiedere molto tempo. E se l'effettiva esecuzione del lavoro in un'area separata richiede un ricalcolo regolare del piano per l'intera impresa, ciò potrebbe non essere fisicamente fattibile a causa delle limitazioni delle risorse informatiche.

Un approccio a due livelli alla pianificazione fornisce una certa zonizzazione: i problemi di un laboratorio che non vanno oltre i suoi confini non influiscono sul lavoro degli altri laboratori.

Questo approccio era generalmente accettato nelle grandi fabbriche sovietiche. Esisteva un servizio PDO (dipartimento di pianificazione e spedizione), che faceva parte della direzione di produzione dell'impresa. Ha preparato i piani tra i negozi per il periodo.

E in ogni officina c'erano uno o più spedizionieri (a volte costituivano l'ufficio di pianificazione e spedizione dell'officina), che erano responsabili dell'emissione dei compiti di produzione per i centri di lavoro (aree di produzione) in conformità con il volume di lavoro pianificato per l'intero officina.

Dalla descrizione di questo modello di pianificazione a due livelli può sembrare di sì stiamo parlando solo sul metodo "push" di gestione della produzione - dopo tutto, parliamo costantemente di piani. Non è così: il piano di lavoro dell'officina può essere un'applicazione per il rifornimento delle forniture per la tecnica “pull”. E questa applicazione sarà dettagliata fino alle attività di produzione intra-negozio.

Questo metodo di gestione della produzione è utilizzato ancora oggi. Per le imprese di medie dimensioni, e soprattutto per le grandi, è difficile offrire un modo di lavorare migliore. Pertanto, "1C:ERP Enterprise Management 2" supporta pienamente un approccio a due livelli alla pianificazione. Inoltre, a livello di pianificazione intra-negozio esiste un'ampia scelta di strumenti di gestione delle risorse produttive.

Pianificazione del lavoro all'interno dell'officina

Il numero di aree di lavoro all'interno dell'officina può raggiungere diverse decine. Il lavoro di ciascuna sezione consiste in una serie di operazioni: è necessario installare l'attrezzatura necessaria (ad esempio un trapano), fissare la parte, forare la parte, rimuovere la parte, rimuovere l'attrezzatura. Ogni operazione ha il proprio tempo di esecuzione. Moltiplicando le operazioni per il numero di sezioni si possono ottenere diverse centinaia di parametri di cui tenere conto in fase di progettazione.

Come è possibile pianificare tutto questo in un arco di tempo ragionevole?

Esistono due metodologie di gestione delle operazioni ben note: MES e TOC.

La tecnica MES (manufacturing Execution System) prevede l'uso di software specializzati (più spesso chiamati sistemi MES).

Il sistema MES riceve informazioni in input su tutti i parametri dell'officina (aree di produzione, loro attrezzature, operazioni eseguite su di essa, tempo a disposizione) tempo di lavoro ciascun sito), nonché informazioni sulle esigenze di produzione sotto forma di piano di lavoro dell'officina. Per ogni articolo prodotto, nel sistema MES viene caricata una mappa del percorso del prodotto: un elenco delle operazioni per area (attrezzature di produzione) che devono essere eseguite per la sua produzione.

Successivamente, il programma calcola il piano di lavoro ottimale per ciascuna sezione dell'officina, che è specificato nelle attività di produzione (attività giornaliere a turni).

Sulla base dei risultati del lavoro effettivo, il piano può essere rapidamente ricalcolato.

In generale, questa è un'ottima tecnica di gestione, se non per un MA: il calcolo di un tale piano operativo richiede buone risorse informatiche e la necessità di un ricalcolo regolare del piano può rendere irrealizzabile nella pratica un tale sistema di pianificazione.

Per aiutare a risolvere il problema dei calcoli significativi, è stata sviluppata una tecnica di pianificazione chiamata “Teoria dei Vincoli”. Il suo autore (o meglio, divulgatore) è Eliyahu Goldratt. Le idee principali della metodologia sono state codificate in tre romanzi di “produzione”: Obiettivo, Obiettivo 2, Obiettivo 3.

L'essenza della teoria dei vincoli è la seguente: la produttività dell'intera catena produttiva è determinata dall'anello debole (la sezione con la produttività più bassa). Pertanto, non è necessario pianificare il lavoro di tutti gli anelli di questa catena, è sufficiente garantire che l'anello debole non rimanga mai inattivo;

Questa idea può essere meglio compresa con un esempio. Immaginiamo di avere un'officina meccanica con tre sezioni di produzione: una sezione di foratura, una sezione di fresatura e una sezione di taglio. In questa officina vengono prodotti gli alberi dei motori elettrici. Prendiamo una barra di metallo, la tagliamo, poi la maciniamo, quindi praticiamo i fori richiesti dalla tecnologia. La catena produttiva per la realizzazione dell'albero è mostrata nella figura seguente:

L’andamento di ciascuna sezione è presentato nella tabella seguente:

Quanti alberi di motori elettrici finiti otterremo per ogni ora di funzionamento di una simile catena di produzione?

Non più di 30 pezzi. Perché la sezione di macinazione non sarà in grado di lavorare di più, non importa quanto producano le altre sezioni: è il “collo di bottiglia” di questa catena di produzione.

E affinché la sezione di fresatura possa funzionare con una produttività massima di 30 pezzi all'ora, non deve restare ferma. Il suo lavoro deve essere adeguatamente pianificato e davanti a lui deve esserci sempre una scorta di pezzi da lavorare.

Pertanto, questo approccio alla pianificazione è spesso chiamato “Drum-Buffer-Rope”. Il battito del tamburo è un atto di pianificazione del lavoro produttivo. Il ciclo coincide con il ciclo operativo del collo di bottiglia produttivo (nel nostro esempio si tratta della sezione di fresatura). Un buffer è una fornitura necessaria di pezzi davanti a un collo di bottiglia, creato per garantire che non rimanga mai inattivo. Una corda è un'influenza gestionale che “trascina” lavoro e materiali lungo l'intera catena di produzione al momento giusto in modo che il collo di bottiglia non rimanga inattivo.

La Teoria dei Vincoli solleva spesso le seguenti critiche:

Ci sono problemi nell’identificare il collo di bottiglia.

Per le industrie con una vasta gamma di prodotti, con piani di produzione che cambiano, in periodo diverso tempo, il collo di bottiglia può essere un'attrezzatura diversa.

Questi problemi possono essere risolti utilizzando strumenti informatici che identificano dinamicamente i colli di bottiglia nelle catene di produzione.

Uno di questi strumenti di automazione è “1C:ERP Enterprise Management 2”.

Gestione della produzione senza pianificazione

descrizione generale

La storia delle capacità del sottosistema di produzione 1C:ERP inizierà fin dall'inizio opzione semplice gestione della produzione: dalla contabilità senza l'utilizzo di strumenti di pianificazione.

Per strumenti di pianificazione si intende un meccanismo per costruire un programma di produzione. Non verrà utilizzato qui.

In questa modalità, 1C:ERP funziona nello “stile” del suo predecessore, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Puoi rifiutare gli strumenti di pianificazione per i seguenti motivi:

Non disponi ancora di informazioni affidabili sugli standard di consumo dei materiali,

Non si dispone di informazioni sull'orario di completamento del lavoro e sull'utilizzo delle attrezzature,

Hai un'organizzazione puramente progettuale, in cui ogni progetto è un insieme unico di materiali, lavoro, ecc.

I primi due motivi della lista rappresentano un ostacolo temporaneo. In un modo o nell'altro, dovresti andare avanti e in seguito molto probabilmente utilizzerai gli strumenti di pianificazione nel tuo lavoro.

Nel caso di un'organizzazione basata su progetti, il sottosistema di pianificazione della produzione potrebbe non essere utilizzato affatto, se parliamo di progetti che sono completamente unici nella composizione. Se i progetti utilizzano alcuni prodotti standard, da cui viene poi assemblata una soluzione progettuale unica, allora la produzione di prodotti standard è ben pianificata, è meglio non trascurare questa possibilità del sistema;

Prima di parlare delle impostazioni necessarie e del flusso di documenti, conosciamo il business case, sulla base del quale descriveremo le capacità del programma in questa sezione.

La società Metal Structures LLC è impegnata nella produzione di strutture metalliche standard: supporti e moduli.

Un supporto è un supporto per una tubazione, un modulo è una scatola metallica in cui è possibile montare l'apparecchiatura. Tutto il lavoro sulla fabbricazione dei prodotti viene svolto in un'officina: l'officina di assemblaggio. Il lavoro utilizza utensili elettrici portatili, dispositivi fatti in casa e saldatrici.

I prodotti sono realizzati in lamiera, barre e angolari in acciaio. La produzione prevede il lavoro degli assemblatori e dei saldatori. Al momento non esistono standard chiari per il consumo di materiali e la lavorazione dei prodotti.

L'azienda sta conducendo un progetto di automazione completo basato su 1C:ERP Enterprise Management 2. L’obiettivo del progetto è migliorare la gestibilità aziendale e ottimizzare i costi. È necessario selezionare un modello di gestione per la produzione nella fase iniziale del progetto. I requisiti del modello sono i seguenti:

Capacità di raccogliere i costi di produzione per i prodotti fabbricati.

L'opportunità di ottenere ulteriori statistiche sul consumo di materiali e lavorare per lo sviluppo di standard produttivi.

La capacità di utilizzare ulteriormente i meccanismi di pianificazione della produzione.

In generale, questo esempio riflette abbastanza bene l'ampia gamma di imprese attualmente esistenti in Russia. Si tratta di officine e piccole fabbriche di strutture metalliche, laboratori di mobili e altre piccole industrie con un'elevata percentuale di lavoro manuale.

Inoltre, quasi tutte le imprese, anche molto grandi, possono trovarsi in una situazione in cui non esistono standard di produzione attuali. Pertanto, come fase iniziale dell'automazione, questo esempio sarà utile a molti.

Modello di gestione

Le proposte per l'organizzazione della contabilità sono le seguenti:

La versione dei meccanismi di gestione della produzione 1C:ERP utilizzata è la 2.2.

Metodologia di gestione della produzione - “Senza pianificare un programma di produzione”.

I documenti Ordine di produzione verranno utilizzati per creare manualmente ordini di produzione.

La struttura dell'impresa è stata inserita nel programma, è stato compilato un elenco delle divisioni, esiste una divisione spedizioniere (anche una divisione di produzione) “Officina di assemblaggio”.

Il libro di consultazione della nomenclatura è stato compilato, sono stati inseriti i materiali utilizzati e i prodotti finiti.

Sono previste due tipologie di lavoro: “Saldatura”, “Assemblaggio”. Per la saldatura la tariffa è di 500 rubli. ora, per l'assemblaggio - 200 rubli. ora.

Il programma funziona come segue:

Il responsabile del reparto vendite, nel momento in cui deve soddisfare le esigenze dei propri clienti, crea un documento “Ordine di Produzione”.

Il documento specifica un elenco di prodotti (supporti/moduli) che devono essere realizzati per il cliente.

Nel documento è indicata la data di rilascio desiderata.

Il documento viene registrato nello stato "Per produzione".

I documenti vanno al posto di lavoro del responsabile della produzione (elaborazione "Gestione della coda degli ordini per la produzione"), dove il dipendente responsabile forma le fasi della produzione - compiti che verranno eseguiti da squadre di lavoratori.

Quando si crea la fase successiva della produzione (attività di produzione), vengono indicati il ​​numero di prodotti prodotti, l'elenco dei materiali necessari e la quantità di lavoro richiesto. Dal documento “Fase di Produzione” è possibile prenotare o richiedere immediatamente i materiali necessari a magazzino.

Il documento "Fase di produzione" viene trasferito per l'esecuzione e trasferito sul posto di lavoro dei capisquadra. Inoltre, per semplicità, chiameremo questo documento “attività di produzione”.

I leader del team accettano compiti per lavoro.

In base alle esigenze produttive, i materiali vengono trasferiti dal magazzino.

Durante il processo di lavoro, quando sono pronti, i prodotti vengono trasferiti al magazzino, le informazioni a riguardo vengono inserite nel programma.

Se necessario, il programma elabora documenti di produzione per il calcolo dei salari ai lavoratori, sulla base delle attività di produzione in corso.

Il rilascio di scarti e la necessità aggiuntiva di materiali si riflettono nell'attività di produzione stessa.

Una volta completato il lavoro su un'attività, il documento viene contrassegnato come completato.

Al completamento di tutte le attività di produzione, anche l'ordine di produzione viene contrassegnato come completato. Le postazioni di lavoro specializzate forniscono mezzi adeguati per visualizzare lo stato delle cose, che aiutano a modificare rapidamente lo stato dei documenti e a creare i documenti subordinati necessari.

Lo schema è abbastanza semplice e comprensibile; soddisfa i requisiti iniziali per una contabilità completa delle risorse materiali e lavorative nella produzione.

Vantaggi dello schema contabile proposto:

Strumenti convenienti contabilità della produzione, che sono raccolti in postazioni automatizzate.

Collegare le esigenze produttive con il trasferimento dei materiali dal magazzino. Le attività di produzione eseguite determinano il limite per il trasferimento dei materiali dal magazzino. Se un addetto alla produzione ha bisogno di ottenere materiali aggiuntivi, deve modificare il requisito originale, che si riflette nel programma ed è disponibile per ulteriori analisi e procedimenti.

Possibilità di passaggio immediato al lavoro a cottimo in produzione. Tutto il lavoro viene svolto nell'ambito delle attività di produzione, i salari vengono calcolati in base ai volumi di lavoro specificati.

Inoltre, lo schema consente di ottenere le statistiche necessarie per il calcolo degli standard di produzione futuri e garantisce così il passaggio all'utilizzo dei meccanismi di pianificazione nel programma.

Una dimostrazione del funzionamento con il programma 1C:ERP Enterprise Management 2 secondo lo schema contabile fornito è mostrata nella videolezione della versione completa del corso, disponibile dopo la registrazione al link: .

Domande frequenti dei lettori

Perché il programma ha due documenti "Ordine di produzione" e "Fase di produzione", perché, in effetti, entrambi hanno il compito di produrre un certo volume di prodotti?

Un ordine di produzione contiene una certa quantità di lavoro che deve essere completata (produrre prodotti). Le fasi di lavoro della commessa (cosa verrà fatto in quale officina, in quali tipologie di centri di lavoro) sono contenute nei documenti “Fase di Produzione”.

Analoga esigenza può verificarsi qualora l'ordine debba essere prodotto in lotti distinti; tali lotti vengono opportunamente raggruppati anche per fasi produttive;

Per le fasi di produzione in corso è necessario trasferire metà lamiera, ma il magazzino non può “tagliarne” la metà e cederà l'intera lamiera. Come formalizzarlo nel programma?

Quando si trasferiscono materiali dal magazzino, trasferire metà del foglio secondo l'ordine (in base al documento “fase di produzione”) e metà al magazzino dell'officina. La prossima volta che questo materiale sarà necessario nella produzione, potrà essere ottenuto dal surplus nella dispensa.

Siamo abituati a lavorare con assegnazioni di turni giornalieri, come possiamo formattare questo documento nel programma?

Utilizzando i documenti “Fase di produzione”, selezionare elenco necessario documenti e stamparli. Il modo più conveniente per farlo è nell'area di lavoro "Fasi di dispacciamento".

Non si è mai parlato di un disciplinare di produzione o di qualsiasi altro documento che stabilisca standard per il consumo di materiali, ecc. Questo va bene?

È chiaro che lavorare senza standard non va bene: è difficile pianificare le esigenze produttive, ed è difficile contrastare gli abusi. Ma devi iniziare da qualche parte. A volte la fase di sviluppo degli standard può richiedere molto tempo, questo crea problemi all’intero progetto di automazione aziendale. In questo caso, puoi iniziare a lavorare in questo modo, indicando i materiali e il lavoro necessari nel documento stesso "Fase di produzione" nel momento in cui è necessario. Con il tempo potrai facilmente abbandonare questa pratica.

Con l'aiuto di impostazioni abbastanza semplici e un chiaro flusso di documenti del programma, mettiamo le cose in ordine nella contabilità e abbiamo già soddisfatto alcuni requisiti dello standard MRP. Sebbene qui si affermi che non utilizziamo ancora meccanismi di pianificazione, gli stessi ordini di produzione e le loro fasi di produzione creano requisiti pianificati per i materiali che possono essere utilizzati nel sottosistema di approvvigionamento - per la pianificazione degli approvvigionamenti.

E gli stessi ordini di produzione possono essere creati non solo così, manualmente, ma in base alle esigenze del piano di produzione (per il metodo di pianificazione "push") o, se necessario, per ricostituire le scorte standard per il metodo "pull".

Come impostare il programma 1C:ERP Enterprise Management 2 in modo che questi meccanismi funzionino verrà discusso nel prossimo capitolo.

Un diagramma approssimativo del flusso di documenti per questo modello di gestione è mostrato nella figura seguente:

Metodi per creare ordini di produzione

Nell'esempio precedente, l'ordine di produzione è stato creato dal responsabile del reparto vendite. Questo è un modo accettabile per lavorare con il programma 1C:ERP Enterprise Management 2, ma non il più corretto e conveniente.

Quali altre opzioni potrebbero esserci per creare documenti di produzione nel programma?

Il manager può creare un documento "Ordine cliente" e compilare un ordine di produzione basato su di esso. Questo approccio è più conveniente: non è necessario inserire due volte le stesse informazioni nel programma.

I manager possono creare più ordini cliente, quindi il responsabile della produzione genererà in modo indipendente un ordine di produzione finale che soddisferà tutte le esigenze degli ordini cliente originali. In questo modo è possibile determinare le aree di responsabilità e di accesso dei dipendenti. Inoltre, questo approccio semplifica il lavoro e, di conseguenza, verrà svolto più velocemente e con una migliore qualità: ogni dipendente lavora con il proprio tipo di documenti, che conosce bene.

La videolezione, che dimostra l'utilizzo dei meccanismi del programma dei paragrafi 1-2, è nella versione completa del corso, disponibile previa registrazione al link: .

Il reparto commerciale di un'impresa può creare un piano di vendita per un periodo (mese), in base al quale verrà generato automaticamente un piano di produzione. Sulla base del piano di produzione è possibile creare ordini di produzione. Questa opzione per la creazione dei documenti è quella più vicina alla classica tecnica di pianificazione “push”.

Per il magazzino dei prodotti finiti verrà determinato lo standard di stock dei prodotti finiti. Se, durante il processo di vendita, i saldi di magazzino effettivi sono inferiori allo standard, è possibile creare un ordine di produzione per ricostituire l'inventario. Questa opzione implementa la tecnica di pianificazione “pull”.

Una videolezione che dimostra l'utilizzo di planimetrie e inventari standard per generare ordini di produzione è presente nella versione completa del corso, disponibile previa registrazione al link: .

La creazione di ordini di produzione basati sugli ordini dei clienti è possibile quando parliamo di attività di progetto. In questo caso, ogni ordine del cliente ha esigenze uniche, che vengono implementate con un ordine di produzione separato. Un'altra opzione sono gli ordini governativi (imprese della difesa, ecc.), qui gli ordini dei clienti possono contenere prodotti in serie, ma i requisiti legali sono tali che è necessario tenere traccia dei flussi di materiale relativi a un ordine specifico. Ciò viene implementato da uno speciale meccanismo per la “fornitura separata” degli ordini dei clienti. In altri casi è meglio considerare di più modi convenienti flusso dei documenti di produzione.

L'utilizzo di un piano di produzione è disponibile per le imprese con produzione in serie e cicli produttivi medio-lunghi (da una settimana o più).

Un'alternativa ai piani di produzione può essere quella di utilizzare un'opzione con controllo delle scorte standard. In base al turnover dell'inventario dei prodotti, determini le riserve di magazzino necessarie per coprire le esigenze dei clienti. Se i saldi sono inferiori allo standard, la produzione li reintegra.

La scelta tra la seconda e la terza opzione è determinata dai seguenti parametri:

Periodo di validità dei prodotti finiti. Ad esempio, per l'industria alimentare in generale, è applicabile solo la terza opzione (mantenimento delle scorte standard necessarie per garantire la spedizione corrente), con la rara eccezione della produzione di salsicce crude affumicate, stagionate, jamon e formaggi con un lungo periodo di maturazione: è meglio produrli secondo i piani. Ciò è dovuto al fatto che le fluttuazioni della domanda durante il periodo di produzione possono portare a un eccesso di scorte nel magazzino, con conseguenti danni alla merce e perdite. Ciò che serve qui è un sistema più dinamico per generare ordini di produzione, che risponda rapidamente alla domanda: il dinamismo è determinato proprio dallo standard delle scorte, che è regolato dalla domanda attuale stessa (le scorte in eccesso hanno iniziato a deteriorarsi, gli standard di stoccaggio sono stati ridotti ridotto).

Il tempo di produzione dei prodotti finiti: quanto più breve è, tanto maggiore è la priorità dell'opzione con stock standard. Se il ciclo di produzione viene misurato in giorni, è possibile avere riserve di merci relativamente piccole nei magazzini e ricostituirle tempestivamente secondo necessità. Ciò elimina il problema delle scorte eccessive di prodotti finiti.

Grandi fluttuazioni della domanda: se il volume della domanda è garantito per un periodo di un mese o più, è possibile organizzare la produzione secondo i piani; se le fluttuazioni all'interno del periodo di pianificazione sono significative, è meglio attenersi alle scorte standard con la loro regolarità adeguamenti in base alla rotazione delle merci.

Tutte e tre le opzioni per generare ordini di produzione sono implementate molto bene in 1C:ERP. Nella loro implementazione tecnica nel programma non ci sono vantaggi di un'opzione rispetto alle altre, quindi la scelta dovrebbe essere fatta in base bisogni reali Attività commerciale.

Pianificazione semplice delle risorse materiali e produttive

Cenni preliminari sulla pianificazione della produzione

Quando si tratta di pianificazione della produzione, due concetti sono spesso confusi e confusi: pianificare l'ambito di lavoro e le esigenze di produzione di materiali, personale, attrezzature e costruire un programma di produzione.

Per evitare questo errore, vorrei dare la seguente definizione. La pianificazione in termini di volumi (produzione/consumo) è, si potrebbe dire, la nostra intenzione di primo livello, che viene poi seriamente perfezionata e trasformata in un programma di produzione, che ha un riferimento temporale specifico per l'esecutore immediato - a che punto questo o quello dovrebbe verificarsi un evento di produzione. E questo momento non è un certo periodo, ma una data obbligatoria esatta (e talvolta l'ora esatta) dell'inizio dell'evento.

L'elaborazione di un programma di produzione è un lavoro ad alta intensità di manodopera e la sua esecuzione richiede un'elevata disciplina di produzione, quando eventuali deviazioni devono essere tempestivamente controllate e, se necessario, il processo di ricalcolo del programma di lavoro deve essere avviato altrettanto rapidamente.

A causa del fatto che molte imprese si sforzano immediatamente di passare alla costruzione di un programma di lavoro nel programma, senza stabilire un adeguato ordine organizzativo, spesso si verifica la situazione in cui il programma di produzione è una sorta di dichiarazione "per tutte le cose buone" appesa al muro , il che è fantastico e non necessario all'esecuzione, il che svaluta l'idea stessa di un controllo così serio. In questo caso è meglio riportare l’ordine con altri strumenti più semplici e convenienti.

Ce n'è un altro problema serio– il programma di produzione calcolato dal programma può sollevare dubbi tra il personale che, per esperienza, sembra “sapere come farlo meglio”. Questi dubbi si trasformano in insoddisfazione e conflitti, il che aggrava la situazione; si può arrivare addirittura a cercare di attribuire l’interruzione del lavoro al programma “sbagliato” e all’eccessiva regolamentazione e burocratizzazione del lavoro.

Le raccomandazioni qui sono semplici: gli stessi dipendenti della produzione dovrebbero voler ottenere uno strumento conveniente che consenta loro di pianificare correttamente il proprio lavoro. È meglio procedere verso questa direzione “in modo evolutivo” piuttosto che “rivoluzionario”, iniziando con la pianificazione dei volumi di produzione. Il programma 1C:ERP Enterprise Management 2 dispone di tutti gli strumenti necessari per questo.

Utilizzando il sottosistema di pianificazione

Immaginiamo che nella nostra impresa di esempio - Metal Constructions LLC - ci fosse il compito di pianificare le esigenze di produzione dei materiali (per creare un piano di approvvigionamento), nonché le esigenze di personale lavorativo al fine di controllare l'occupazione. Anche se non abbiamo bisogno di un programma di produzione esatto, abbiamo solo bisogno valutazione complessiva– cosa bisogna acquistare e quanti lavoratori sono necessari per produrre i volumi di produzione previsti per il periodo.

Questo problema può essere risolto in modo molto semplice se si utilizza il sottosistema di pianificazione 1C:ERP e il seguente flusso di lavoro:

Per ogni articolo di manufatti, dobbiamo determinare lo standard pianificato per il consumo di materiali e lavoro. Questo documento nel programma 1C:ERP è chiamato specifica della risorsa.

È necessario creare e compilare un piano di produzione (il documento “Piano di produzione” del programma).

È necessario utilizzare altri meccanismi di pianificazione e report di programma per identificare, analizzare e soddisfare le esigenze di produzione:

In base al piano di produzione sarà possibile compilare un piano di approvvigionamento (nostro fabbisogno di materiali). Sulla base del piano di approvvigionamento sarà possibile creare ordini per i fornitori.

Il report Fabbisogno pianificato per risorse di manodopera mostrerà la quantità di lavoro richiesta in ore. Confrontando questi dati con l'orario di lavoro disponibile, è possibile determinare se è necessario personale aggiuntivo o se c'è abbastanza personale, o forse il numero di lavoratori è addirittura eccessivo per un simile piano di produzione.

Questa opzione contabile è una continuazione e un semplice sviluppo dello schema contabile mostrato in precedenza. Qui devi solo compilare la directory "Specifiche delle risorse" per tutti gli articoli dei prodotti fabbricati. Il lavoro di creazione delle specifiche può essere notevolmente facilitato dal fatto che disponiamo già nel programma delle informazioni sui costi dei materiali e del lavoro in produzione, disponibili dalle statistiche delle fasi di produzione completate (è possibile utilizzare i “Costi di produzione” e “Costo di prodotti manifatturieri” relazioni).

Cosa prevede questa contabilità:

Ci stiamo muovendo verso una gestione completa della produzione; i piani ci consentono di collegare il lavoro svolto e le risorse necessarie.

Se la nostra azienda utilizza una metodologia di gestione "push", il piano di produzione può essere utilizzato per motivare il personale di produzione: questo è un KPI per l'efficacia del loro lavoro.

Se in futuro utilizzeremo la metodologia "pull", i piani ci consentiranno di valutare il bisogno complessivo "dall'alto" - se disponiamo di risorse sufficienti per fornire rapidamente i prodotti ai nostri clienti. Si tratta di un approccio combinato in cui il piano di produzione non è costituito da requisiti rigorosi, ma da una valutazione delle capacità produttive.

Cosa manca qui? Non prendiamo ancora in considerazione le attrezzature di produzione, anche dal punto di vista della loro sufficienza. Questa non è una limitazione del programma, ma una limitazione dell'esempio originale, in cui si presumeva che non avessimo centri di lavoro (attrezzature) in produzione e che tutto il lavoro fosse eseguito con utensili manuali (saldatrici, smerigliatrici, ecc.) .) e questo basta al personale operante. Ma l'esempio può essere ampliato indicando i centri di lavoro (attrezzature) e il tempo di funzionamento richiesto nella specifica della risorsa. Successivamente sarà possibile utilizzare il report “Domanda pianificata per tipi di DC” e ottenere la stessa valutazione del fabbisogno di attrezzature precedentemente ottenuta per il personale di produzione.

Una videolezione che mostra come utilizzare un piano di produzione per determinare le risorse di produzione richieste è nella versione completa del corso, disponibile dopo la registrazione al link:.

Fornitura dinamica dei materiali di produzione

Prima di passare alla costruzione di un programma di produzione, vorrei definire un altro passaggio “evolutivo” nell'organizzazione della contabilità: la gestione dei flussi di materiali in 1C:ERP Enterprise Management 2.

Immaginiamo una situazione: abbiamo diverse fasi di produzione, per il lavoro sono necessari materiali. Allo stesso tempo, vengono acquistati i materiali per la produzione: gli ordini vengono effettuati ai fornitori, le merci arrivano al magazzino, le merci vengono spostate da altri magazzini, ecc. È necessario collegare correttamente questi processi nel programma in modo che i dipendenti della produzione possano valutare rapidamente il quadro dei flussi di materiali e distribuire correttamente il proprio lavoro (sempre manualmente).

Per fare ciò, 1C:ERP conserva registrazioni non solo di eventi reali, ma anche di eventi futuri.

Nel documento “Fase di Produzione”, le sezioni tabellari contengono informazioni relative alle date previste in cui alcuni materiali dovranno essere trasferiti dal magazzino per garantire il completamento della fase. Quando si registra un documento, il movimento pianificato dei materiali viene registrato nel registro del programma: viene visualizzato un piano per la partenza dei materiali dal magazzino.

Il documento "Ordine al fornitore", a sua volta, contiene informazioni su quando i materiali arriveranno al magazzino: si ottiene un piano per la ricezione dei materiali in magazzino. Lo stesso vale per gli ordini di movimento dei materiali. La fase di produzione stessa, oltre al piano di partenza dei materiali, costituisce un piano di ricezione dei prodotti fabbricati, che può essere utilizzato per fornire altre fasi di produzione e ordini dei clienti.

Tutti questi movimenti pianificati sono controllati dal programma (puoi vederli nel report “Calendario merci”). Inoltre, è presente una comoda postazione di lavoro automatizzata che elabora lo “Stato della fornitura dell'ordine” per gestire questi movimenti e bilanciare le esigenze pianificate con la fornitura pianificata (ed effettiva). Il controllo può essere effettuato manualmente oppure in modo parzialmente o completamente automatico. Il programma mostrerà le lacune nella fornitura (periodi in cui è prevista una cancellazione, ma non c'è abbastanza materiale in magazzino e non è previsto) e offrirà opzioni per eliminarle (spostamento della data di spedizione, frazionamento della spedizione in lotti, ecc.).

Se desideri utilizzare con competenza il programma 1C:ERP per gestire i flussi di materiali, è imperativo comprendere questa elaborazione e utilizzarla nel tuo lavoro.

Una videolezione che mostra come elaborare lo “Stato fornitura ordine” è presente nella versione completa del corso, disponibile previa registrazione tramite il link: .

Costruire un programma di produzione basato sui materiali

Partiremo dal presupposto che al momento abbiamo completamente riordinato l'attuale contabilità di produzione: le informazioni sugli ordini in corso vengono tempestivamente inserite in 1C:ERP, i materiali vengono trasferiti alla produzione, viene formalizzato il rilascio dei prodotti finiti, le esigenze di produzione sono collegate agli acquisti , la produzione interagisce con competenza con le vendite . Ora puoi iniziare a creare un programma di produzione.

L'opzione più semplice per calcolare un programma da cui iniziare è utilizzare le informazioni disponibili inventari e approvvigionamento in corso per determinare quando tutti i materiali richiesti sono disponibili in magazzino e la fase di produzione può essere completata.

Questo schema di pianificazione e contabilità si presenta così:

Viene creato un ordine di produzione e le fasi di produzione vengono formate in base all'ordine.

Sulla base delle esigenze materiali delle fasi di produzione, viene formato un determinato piano di fornitura. Il piano di fornitura qui non significa un oggetto specifico del programma 1C:ERP Enterprise Management 2, ma un insieme di attività: creazione di ordini per i fornitori, creazione di ordini per lo spostamento di materiali, creazione di ordini di fornitura per la produzione per la produzione delle necessarie prodotti semilavorati/assiemi.

Utilizzando l'elaborazione Stato fornitura ordine, è possibile determinare quando le fasi di produzione dell'ordine di produzione originale possono essere garantite (attualmente o da ricevimenti futuri).

Viene calcolato il programma di produzione. Il programma analizza le informazioni su quando il fabbisogno di materiali delle fasi può essere soddisfatto e suggerisce di modificare la data di inizio dei lavori sulle fasi.

Se le scadenze di lavoro proposte non soddisfano il dispatcher, può ridistribuire i materiali tra le fasi (rimuovere la riserva) e ricalcolare il programma.

Il giorno in cui i materiali sono in magazzino, nell'interfaccia del programma diventano disponibili le informazioni che le esigenze della fase sono soddisfatte e può essere messo in funzione.

Vantaggi del modello contabile proposto:

La tua produzione riceve automaticamente un programma di lavoro eseguibile (i materiali necessari sono in stock - puoi iniziare a lavorare).

Il meccanismo per calcolare tale programma di produzione è abbastanza semplice e comprensibile.

Per calcolare il programma non sono ancora richieste informazioni sull'attrezzatura necessaria, quindi il suo utilizzo è disponibile anche per le imprese in cui le informazioni normative e di riferimento della produzione non sono ancora state messe in ordine. Non è nemmeno necessario inserire le specifiche delle risorse nel programma, ma utilizzare la fase di produzione per indicare la necessità di materiali: il programma di lavoro verrà calcolato sulla base di queste informazioni.

C'è solo uno svantaggio: non sappiamo se la produzione potrà iniziare immediatamente a lavorare sul palco, in base al possibile carico delle attrezzature di produzione in quel momento, perché non prevediamo ancora di utilizzare le attrezzature. Disponiamo ancora di alcune informazioni necessarie, ma non sono sufficienti a garantire la fattibilità del calendario calcolato.

Dove può essere utilizzato questo metodo di pianificazione del lavoro:

In qualsiasi impresa in procinto di lanciare un sottosistema di produzione, non appena il personale ha acquisito sufficiente familiarità con le capacità del programma.

Nelle imprese in cui vengono utilizzati utensili manuali per la produzione: piccola produzione di strutture metalliche, produzione di mobili, impianti di assemblaggio.

La principale limitazione all'applicabilità di tale programma di produzione è la presenza di colli di bottiglia nella manodopera o nelle attrezzature. Cioè, se durante la produzione tutto dipende solo dal materiale necessario nel magazzino, allora puoi tranquillamente utilizzare questa opzione per calcolare il programma di lavoro per tutti i tempi ed è abbastanza sufficiente; la complicazione non porterà alcun risultato qui e creerà solo inutili i problemi.

Il passaggio all'opzione di pianificazione della produzione basata sulle risorse materiali viene effettuato semplicemente modificando il valore della costante "Metodologia di gestione della produzione" nelle impostazioni del sottosistema di pianificazione, il suo valore dovrebbe essere uguale a "Pianificazione basata sulle risorse materiali". Successivamente, le corrispondenti capacità di pianificazione saranno disponibili nella stazione di lavoro automatizzata del dispatcher di produzione (elaborazione “Gestione coda ordini”, “Fasi di spedizione”). Gli ordini e le fasi di produzione già in corso in quel momento richiederanno una riprogrammazione, ma ciò non sarà difficile (il lavoro non è diverso dalla pianificazione di nuovi ordini/fasi).

Una video lezione che dimostra questo metodo di gestione della produzione è nella versione completa del corso, disponibile previa registrazione al link:.

Costruire un programma di produzione basato su materiali e attrezzature

Note preliminari e impostazioni

Il compito di costruire un programma di produzione che pianifichi correttamente il carico di lavoro della vostra produzione è, in una certa misura, una questione creativa e organizzativa. Per ogni impresa è necessario uno studio preliminare della struttura produttiva e solo dopo si potranno dare alcune raccomandazioni su come e cosa pianificare.

A questo proposito, questo corso non presenterà alcun approccio universale alla risoluzione del problema (in linea di principio non ne esiste alcuno). Verranno invece descritte diverse possibili soluzioni - for diverse opzioni produzione.

Prima di procedere con gli esempi, è necessario configurare il programma per utilizzare questa opzione di pianificazione: è necessario modificare la costante corrispondente nelle impostazioni di produzione e selezionare il valore "Pianificazione per materiale e risorse di produzione".

Per le fasi di produzione realizzate fino a questo momento verrà applicato un programma di lavoro basato sulle limitazioni dei materiali. Il passaggio ad una nuova strategia di pianificazione non creerà grossi problemi: i vecchi ordini verranno evasi alla vecchia maniera, i nuovi ordini alla nuova maniera. Alcuni errori nella pianificazione di nuovi ordini in entrata periodo iniziale sarà causato dal fatto che la loro pianificazione non terrà conto del carico esistente. Questi errori verranno interrotti immediatamente dopo il completamento di tutti i vecchi ordini.

Terminologia del sottosistema di produzione 1C:ERP

Una risorsa produttrice in 1C:ERP è chiamata centro di lavoro. Un centro di lavoro può riferirsi sia alle attrezzature di produzione che ai lavoratori.

I centri di lavoro identici vengono combinati in tipi di centri di lavoro. La pianificazione del lavoro può essere eseguita sia per la vista nel suo insieme, sia per ciascun centro di lavoro individualmente.

La pianificazione del lavoro per i centri di lavoro viene eseguita utilizzando gli intervalli di pianificazione. L'intervallo di pianificazione minimo disponibile nel programma è di un'ora. L'intervallo di pianificazione determina la frequenza di trasferimento dei risultati del lavoro da un centro di lavoro a un altro.

Le informazioni sulla durata della lavorazione di un determinato centro di lavoro sui prodotti manifatturieri sono indicate nella specifica della risorsa. Queste informazioni possono essere inserite o modificate anche nel documento “Fase di Produzione”. In questo caso non viene indicato un centro di lavoro specifico, ma la sua tipologia.

Il tempo di lavoro del centro di lavoro indicato nella specifica della risorsa contiene l'intero ambito di lavoro, compreso il tempo impiegato per preparare il centro di lavoro per il lavoro, il lavoro stesso, ecc.

Se durante il processo di produzione di una parte vengono eseguite più operazioni in un centro di lavoro ed è necessario controllare direttamente queste operazioni, viene utilizzato il toolkit MES "1C:ERP" con le impostazioni appropriate, libri di riferimento e stazioni di lavoro automatizzate. Maggiori dettagli su questi meccanismi del programma saranno scritti nella sezione corrispondente di questo manuale.

Organizzazione della produzione semplice

Pianificazione del lavoro dei lavoratori generali

Secondo le condizioni del nostro esempio iniziale, la principale risorsa produttiva della nostra azienda sono i lavoratori. Nel loro lavoro utilizzano utensili manuali, che sono sufficienti, e se scarseggiano ne acquistano subito di più. Supponiamo di avere 100 lavoratori.

Come pianificare correttamente il proprio lavoro in una situazione del genere?

Per il laboratorio “Assemblaggio” indicheremo l'intervallo di pianificazione “Giorno”. Con questa frequenza, le attività di produzione verranno generate in officina.

Per questo tipo di centro di lavoro indichiamo che parteciperà alla creazione di un programma di produzione, ma il lavoro di ciascun centro di lavoro non verrà pianificato separatamente.

Per la tipologia del centro di lavoro indicheremo che contiene 100 centri di lavoro (abbiamo 100 lavoratori non includeremo i centri di lavoro stessi nel programma);

Nelle specifiche delle risorse per i prodotti dell'officina, aggiungeremo una fase di produzione e indicheremo in essa il nostro tipo di centro di lavoro e quante ore-uomo totali sono necessarie per fabbricare questi prodotti in questo centro di lavoro.

Impostiamo il tempo di lavoro disponibile del nostro centro di lavoro: moltiplichiamo il numero di lavoratori per la durata del loro lavoro giornaliero, nel nostro caso 100 lavoratori * 8 ore = 800 ore giornaliere disponibili per svolgere lavoro.

Pianifichiamo il lavoro creando un programma di produzione.

Spiegazioni per il diagramma:

La nostra azienda ha una risorsa produttiva di 100 operai che possono eseguire lavori di assemblaggio di strutture metalliche. Dal punto di vista della pianificazione del proprio impiego, non ci interessa cosa farà ciascun lavoratore (a patto che sia completamente intercambiabile). Pertanto è sufficiente pianificare collettivamente l'occupazione di tutti i lavoratori e questo tempo totale a disposizione sarà il fattore limitante di cui si dovrà tener conto nel determinare quando quale fase della produzione potrà essere messa in funzione.

I dettagli sull'implementazione di questo schema di gestione della produzione sono forniti nella videolezione dalla versione completa del corso, disponibile dopo la registrazione al link :.

Nel video dovresti prestare attenzione al meccanismo per l'utilizzo di centri di lavoro alternativi.

Lo schema proposto presenta limitazioni e specificità di cui occorre tenere conto nell’applicarlo:

Se il personale di produzione non è completamente intercambiabile, è necessario suddividerlo in tipi separati di centri di lavoro, in base all'intercambiabilità.

Se più lavoratori lavorano contemporaneamente per produrre un'unità di prodotto, ciò deve essere adeguatamente preso in considerazione quando si specifica il tempo di funzionamento del centro di lavoro richiesto nella specifica della risorsa.

In caso di sottoutilizzo della produzione, le fasi verranno completate prima di quanto indicato nel programma di produzione calcolato dal programma. Ciò potrebbe richiedere un ricalcolo regolare della pianificazione (non più di una volta per intervallo di pianificazione).

Applicabilità:

Lo schema è applicabile a qualsiasi impresa in cui le persone rappresentano la risorsa limitante della produzione. Per ottenere un programma di produzione eseguibile è sufficiente tenere conto solo del loro impiego e della disponibilità dei materiali.

Diverse fasi di produzione in un unico laboratorio

Ipotizziamo che l'azienda sopra descritta decida di acquistare una linea di saldatura semiautomatica per velocizzare la produzione e ridurre parte del personale.

Le fasi produttive dell'officina di assemblaggio sono le seguenti:

Approvvigionamento di materiale: i lavoratori tagliano il metallo per i componenti del prodotto.

Saldatura delle unità - effettuata lavori di saldatura per la produzione di unità.

Assemblaggio di prodotti finiti: i prodotti venduti vengono assemblati da unità.

Prima tutte queste fasi venivano eseguite dagli operai dell'officina; ora la fase di saldatura verrà eseguita su una linea di saldatura semiautomatica.

Il diagramma temporale del lavoro prima e dopo l'acquisto di nuove attrezzature per uno degli articoli del prodotto finito è il seguente:

Per questa opzione di produzione offriamo il seguente schema di controllo:

Aggiungiamo un nuovo tipo di centro di lavoro “Linee di saldatura” e il centro di lavoro stesso “Linea di saldatura”. Impostiamo il tempo di funzionamento disponibile per questo.

Creiamo nuove versioni delle specifiche delle risorse esistenti, che ora conterranno non una fase di produzione, ma tre. Nella prima e nell'ultima fase verranno utilizzate, come prima, officine e nella seconda una linea di saldatura. Indichiamo la sequenza delle fasi.

Per tutti i costi dei materiali e della manodopera indicheremo nelle specifiche a quale fase sono destinati. Salviamo e utilizziamo le nuove specifiche.

Nei nuovi ordini selezioneremo nuove versioni delle specifiche.

Pianifichiamo il lavoro.

Poiché il personale dell'officina viene ridotto, è necessario ridurre il numero dei centri di lavoro per la tipologia “Addetti all'officina di montaggio”, nonché modificare l'orario di lavoro disponibile. Successivamente è necessario ricalcolare il programma di produzione.

Spiegazioni per il diagramma:

Lo schema non è molto più complicato della versione originale con un centro di lavoro. Una differenza importante è che ora non verrà creata una fase di produzione su ordinazione, ma tre, in conformità con le fasi della specifica della risorsa.

Una dimostrazione di tale configurazione del sottosistema di gestione della produzione 1C:ERP è fornita nella videolezione della versione completa del corso, disponibile previa registrazione al link:.

Questa opzione di impostazione ha una caratteristica indicativa che ti consente di comprendere come sono strutturati i meccanismi di pianificazione del programma e come possono essere ottimizzati per soddisfare le tue esigenze.

Supponiamo di dover rilasciare non un prodotto, ma dieci. Se guardiamo il diagramma di Gantt delle fasi produttive completate, vedremo quanto segue:

Cosa significa:

Innanzitutto, i lavoratori dell’officina di assemblaggio preparano i materiali per tutti e dieci i prodotti.

Quindi avviene la saldatura di tutti i componenti per tutti i set.

Poi, sempre “alla rinfusa”, i prodotti vengono raccolti dai nodi.

E qui molti addetti alla produzione avranno una giusta lamentela: ma a noi non piace così. Come puoi assicurarti che il lavoro avvenga in lotti? Ciò ti consentirà di iniziare a lavorare sull'ordine se tutti i materiali non sono ancora disponibili.

A questo scopo, la specifica della risorsa ha un parametro corrispondente “Lot di lancio ottimale”. Per impostazione predefinita, è uguale a zero, il che significa che l'intero volume di materiali necessari per produrre tutti i prodotti ordinati si sposterà simultaneamente attraverso le fasi di produzione. Se non sei soddisfatto di questo approccio, devi specificare qualsiasi valore di parametro diverso da zero e il programma suddividerà l'ordine in lotti, nei quali verrà caricata la produzione.

Ad esempio, presentiamo un diagramma di Gantt se il nostro lotto di lancio ottimale è di 2 pezzi.

Cosa è cambiato: i lavoratori hanno preparato parte dei set di materiali e li hanno trasferiti alla fase di assemblaggio dei gruppi di saldatura, mentre i lavori di saldatura sono in corso, i set successivi sono in preparazione; Anche le unità arrivano alla fase di assemblaggio in lotti. Anche la fornitura dei materiali alle parti viene effettuata separatamente.

Applicabilità di questo schema di controllo:

Questa opzione di impostazione è applicabile a qualsiasi tipo di produzione semplice: combinando le fasi di lavoro e selezionando i lotti di lancio, è possibile ottenere il dettaglio di lavoro e il ritmo di produzione richiesti.

La limitazione dell'applicabilità dello schema è l'intervallo di pianificazione specificato. Il valore minimo per un intervallo nel programma 1C:ERP è un'ora. Ciò significa che il lavoro verrà trasferito da uno stadio all'altro non più di una volta all'ora. A cosa può portare questo:

Immaginiamo di avere una piccola produzione di prodotti pubblicitari (insegne), dove ci sono solo tre fasi di lavoro: tagliare la base (plastica), incollare l'immagine (stampa su pellicola), laminazione.

Il diagramma temporale del lavoro è il seguente:

Avendo iniziato a lavorare alle 12:00, riceveremo il cartello finito alle 12:40.

Ora costruiamo un programma di produzione: il programma distribuirà le fasi del programma in multipli di ore:

Cioè, secondo il programma, riceveremo il nostro cartello non prima del 14-05 (la laminazione richiede 5 minuti). Quasi un'ora e mezza dopo il lavoro termina effettivamente.

Nel caso di produzioni molto piccole, con fasi di lavoro brevi, è possibile. Per le imprese più grandi – improbabile.

Inoltre, dovresti capire che gli ordini non vengono effettuati un prodotto alla volta, c'è sempre un lotto di lancio. Calcoliamo il nostro tempo di lavoro per tre segni:

Già su tre prodotti il ​​ritardo tra la pianificazione e l'effettiva era inferiore a 15 minuti. Si scopre che anche una piccola produzione può ottenere il programma di lavoro corretto dopo aver configurato correttamente il sistema, senza alcuna modifica alla configurazione.

Ancora una nota: tutte le fasi di produzione create sono immediatamente disponibili per la visualizzazione e la messa in servizio. Pertanto, se la produzione completa effettivamente il lavoro più velocemente del previsto, i dipendenti saranno in grado di iniziare a lavorare sui passaggi successivi prima.

Questo schema di pianificazione (dove c'è un intervallo, un multiplo del lavoro pianificato) prevede anche alcuni bonus, molte persone se ne dimenticano. Immaginiamo di avere tre ordini in corso, che abbiano selezionato il 70% del tempo di lavoro disponibile da ciascuna fase di produzione in un intervallo di pianificazione. Cioè, il 30% delle volte il risultato del lavoro di una fase giace prima di essere trasferito ad un'altra fase. Sembra una cosa negativa, ma:

Ciò garantisce che gli ordini vengano completati in tempo. Abbiamo un buffer informale del 30% delle volte per qualsiasi causa di forza maggiore. Immaginiamo di non avere un tale buffer e il programma verrebbe costruito “joint to joint”: il cliente ha ordinato il trasporto, è venuto a ritirare i prodotti, l'attrezzatura si è rotta, siamo costretti a pagare i tempi di inattività della macchina. Sarebbe meglio se impiegassimo più tempo per completare il lavoro, ma lo completassimo in tempo.

Ciò ti consente di evadere rapidamente ordini imprevisti. Abbiamo il 30% del tempo disponibile in ciascun intervallo di pianificazione che possiamo utilizzare senza riprogrammare gli ordini esistenti.

Quando si imposta il sistema, non è necessario confondere la fase di produzione con le operazioni eseguite in fase. Se utilizzi apparecchiature complesse, ad esempio una catena di montaggio automatizzata che richiede il caricamento preliminare, la configurazione e dopo aver completato il lavoro deve essere scaricata ed eventualmente sottoposta a manutenzione in qualche modo, non dovresti suddividere queste azioni in fasi separate. Questa è una fase della produzione, ma se in questa fase è necessario gestire singole operazioni, è necessario utilizzare i meccanismi MES di 1C:ERP. Questo approccio semplificherà anche la scelta dell'intervallo di pianificazione: la linea nel suo insieme funziona per un lungo periodo e qui non è necessaria la precisione minima.

Impostazioni speciali per il sottosistema di produzione

Prima di passare agli esempi di grandi impianti di produzione che contengono diverse officine, è necessario descrivere le impostazioni speciali del programma che potrebbero essere utili nel proprio lavoro.

Le informazioni saranno presentate sotto forma di FAQ – questione pratica e un esempio della sua implementazione in 1C:ERP.

Non vogliamo mettere l'ordine in produzione immediatamente non appena viene creato. Abbiamo bisogno che i prodotti vengano rilasciati il ​​più vicino possibile alla data della domanda. Ciò eviterà danni alla merce durante lo stoccaggio e il sovraccarico dei magazzini. Come configurarlo nel programma?

Nel documento “Ordine di produzione” è presente il parametro “Posizionamento emissione”. Per impostazione predefinita è riempito con il valore "Torna all'inizio". Ciò significa che il lavoro sugli ordini sarà pianificato il prima possibile. Modifica l'impostazione su "Verso la fine" e il programma posizionerà i traguardi di produzione il più vicino possibile alla data di rilascio desiderata.

Allo stesso modo, nella specifica delle risorse per un prodotto, nella scheda “Processo di produzione”, è presente un parametro “Periodo limitato per il monitoraggio dei prodotti in output”. Qui è possibile specificare un limite di tempo durante il quale il risultato della produzione secondo le specifiche può trovarsi nel reparto di produzione. In base a questo periodo il programma ottimizza il programma di produzione.

Siamo un'azienda di produzione chimica, la principale risorsa produttiva della nostra azienda è una linea di miscelazione automatizzata, vorremmo pianificarne il funzionamento. Ma c'è una particolarità: prima che la linea entri in funzione, ci vogliono 2 ore per caricarla con i materiali e prepararla per l'uscita, e dopo aver completato il lavoro, ci vuole 1 ora per scaricare le miscele finite e 1 ora per lavare la linea contenitori. Non ci interessa ancora il controllo delle operazioni, ma solo l'orario della linea stessa. Come impostare il programma?

Sono disponibili due opzioni di impostazione:

È possibile includere le operazioni di accensione e spegnimento nel tempo di funzionamento dell'apparecchiatura stessa.

È possibile specificare il buffer preliminare e finale nella specifica della risorsa: il buffer preliminare è il lavoro per avviare la linea, il buffer finale è lo scarico e il lavaggio. Il valore del buffer è impostato come multiplo dell'intervallo di pianificazione.

Nel tuo caso, dovrai specificare un intervallo di pianificazione pari a un'ora, quindi utilizzare una delle opzioni di impostazione.

La nostra azienda produce piatti di plastica. I granuli di materiali vengono caricati nello stampo, lo stampo viene riscaldato e il prodotto desiderato viene stampato. Uno stampo produce più piatti o bicchieri contemporaneamente. Come configurare correttamente la visualizzazione del centro di lavoro per tali funzionalità di produzione?

Tali apparecchiature sono chiamate apparecchiature di caricamento parallelo (in un'operazione produciamo più parti contemporaneamente). Nelle impostazioni della vista del centro di lavoro, è necessario indicare che per l'attrezzatura è consentito il caricamento parallelo sincrono. Per il centro di lavoro stesso, indicare il numero di prodotti prodotti contemporaneamente (quante piastre vengono stampate contemporaneamente dallo stampo).

La nostra azienda utilizza forni in cui viene effettuato l'indurimento delle parti (ad esempio frese). Il forno può lavorare contemporaneamente 200 pezzi, ma dal punto di vista del carico di produzione ottimale per noi è più conveniente lavorare con lotti di lancio di 30 pezzi. Inoltre, è possibile temprare diverse frese tempo diverso e possono essere messi in forno contemporaneamente. Come configurare correttamente il programma?

Per il tipo di centro di lavoro “Forni a camera”, è necessario indicare che è consentito il caricamento asincrono dei pezzi e nel centro di lavoro da questa vista indicare il numero massimo di pezzi che possono essere posizionati nel forno contemporaneamente.

Abbiamo tre linee di assemblaggio, sono assolutamente intercambiabili in termini di funzionalità, ma lavorano con produttività diversa: una linea lavora 100 set all'ora, la seconda - 70, la terza - 50. È necessario creare tre diversi tipi di centri di lavoro e pianificare separatamente (questo è scomodo) o è possibile configurare il programma in qualche modo più facilmente?

Potrebbe essere più semplice. Si crea un tipo di centro di lavoro “Linee di assemblaggio”; comprende tre centri di lavoro (le proprie tre linee di assemblaggio). Per ogni linea di montaggio indicare il coefficiente di produttività (campo “Coefficiente orario di lavoro” nella scheda “Centri di lavoro”). I coefficienti sono i seguenti: per la prima riga – 1, per la seconda – 0,7, per la terza – 0,5. Successivamente, il programma calcolerà in modo indipendente il programma di lavoro corretto.

Nella produzione utilizziamo macchine CNC. Ci sono modelli vecchi e nuovi. Il nuovo modello differisce dal vecchio modello in quanto ha a disposizione un set aggiuntivo di funzioni. Vorremmo che quei prodotti che possono essere realizzati su vecchie macchine vengano realizzati su di esse, ma se non fossero sufficienti per completare tutti gli ordini attuali, allora si pianificherebbe anche il lavoro su nuove attrezzature. Ma se ci sono abbastanza macchine vecchie, non utilizzare macchine nuove (la loro manutenzione è molto costosa). Come configurarlo nel programma?

Disponiamo di due tipologie di centri di lavoro (macchine CNC vecchie e nuove). E utilizzare tipi alternativi di centri di lavoro nella distinta base della risorsa. Come centro di lavoro principale, si avrà la vista del centro di lavoro "Vecchie macchine CNC", specificare una vista alternativa del centro di lavoro "Nuove macchine CNC"; Nel calcolo, il programma terrà conto della possibilità di sostituire le apparecchiature, ma le utilizzerà solo se le capacità operative principali non sono sufficienti.

La nostra azienda utilizza costose macchine per la lavorazione dei metalli. Impiegano specialisti altamente qualificati, il cui numero è limitato. Come pianificare correttamente tale produzione?

Se il collo di bottiglia è l'attrezzatura (non ce n'è abbastanza), è necessario solo pianificare il funzionamento dell'attrezzatura. Se le persone, allora le persone. È inoltre possibile specificare per la fase di produzione due tipi di centri di lavoro utilizzati: attrezzature e persone. Ma questo potrebbe essere ridondante e rallenterebbe solo il calcolo del programma di produzione.

Produzione complessa che coinvolge diversi laboratori

Schema di controllo approssimativo

Immaginiamo che la nostra impresa originaria sia cresciuta e che la produzione venga ora svolta in diversi laboratori:

Negozio di approvvigionamento: approvvigionamento e prelavorazione dei materiali utilizzando macchine e presse per il taglio dei metalli.

Officina di saldatura – saldatura di assemblaggi da pezzi ricevuti su linee di saldatura.

Reparto di verniciatura – vengono utilizzate camere di verniciatura e essiccazione;

Officina di assemblaggio: assemblaggio manuale di prodotti finiti da componenti, utilizzando utensili manuali.

La struttura della produzione presso la nostra azienda è la seguente:

In che modo ciò cambierà le impostazioni del nostro programma 1C:ERP? In effetti, solo quantitativamente: ora avremo diverse unità produttive.

Offriamo il seguente schema di gestione della produzione:

Organizziamo tutti i workshop necessari nel programma (creiamo divisioni nella directory "Struttura delle imprese").

Avviamo e configuriamo tutte le attrezzature necessarie (inseriamo le tipologie di centri di lavoro e i centri di lavoro stessi).

Creiamo o modifichiamo le specifiche delle risorse per adattarle alla nostra struttura di capacità produttiva.

Stiamo pianificando i nostri ordini di produzione.

Un esempio specifico di impostazione del programma non verrà qui fornito; esso è contenuto nella videolezione della versione completa del corso, disponibile previa registrazione al link: .

Le impostazioni di produzione qui non contengono informazioni "esclusive".

Ma vorrei soffermarmi su un importante punto organizzativo: come sarà organizzato il flusso di produzione dei documenti. Abbiamo bisogno di ordini di produzione per ciascuna officina separatamente, o ne utilizzeremo uno tramite ordine, e l'emissione degli ordini di produzione per le officine sarà effettuata dalle fasi di produzione subordinate.

Tutto dipende dall'approccio alla pianificazione che utilizzeremo: "push" o "pull".

Se prima dell'inizio del mese successivo è necessario preparare un piano di produzione personale per ciascuna officina e quindi produrre prodotti in conformità con tali piani, è necessario creare ordini di produzione separatamente per ciascuna officina. Anche le specifiche delle risorse dovrebbero essere divise per workshop.

Se è necessario fabbricare prodotti secondo necessità, è possibile creare un ordine per l'ultima officina della catena di produzione e creare una specifica di risorsa in più fasi che indichi quali fasi vengono eseguite in quali officine.

Sebbene qui sia possibile utilizzare lo schema "multiordine" nel contesto dei workshop. La differenza rispetto all'opzione push sarà che gli ordini di produzione verranno generati secondo necessità: era necessario fornire materiali all'officina di saldatura, è stato creato un ordine per l'officina di approvvigionamento.

Ci sono diverse domande “permanenti” che spesso sorgono se la produzione viene effettuata in laboratori diversi. Sono principalmente legati alle questioni relative al trasferimento dei risultati del lavoro di un workshop a un altro. Cercheremo di rispondere qui:

Nella nostra azienda i laboratori sono lontani l'uno dall'altro e la consegna richiede molto tempo (circa un giorno lavorativo), come pianificare tale produzione?

Per la modalità di gestione “pull” creare nel capitolato la fase “Consegna”, specificare per essa la tipologia del centro di lavoro “Consegna da officina 1 a officina 2”. Specificare un tempo di consegna per esso. Puoi pianificare il lavoro di questo tipo di centro di lavoro (se hai trasporti limitati), puoi semplicemente tenerne conto per calcolare il tempo in cui il lavoro dall'officina 1 verrà trasferito all'officina 2. Il programma può elaborare correttamente entrambe le opzioni. Raccomandiamo inoltre di selezionare i lotti di lancio giusti per le opzioni di trasporto.

Per la modalità “push” impostare correttamente lo schema di fornitura per le officine. Indicare in esso il tempo standard richiesto per ricevere i prodotti dall'officina 1 all'officina 2. Questo tempo verrà utilizzato durante la pianificazione degli ordini dell'officina.

I prodotti vengono fabbricati nei nostri locali su ordinazione, quindi consegnati al cliente e installati dalle nostre squadre di installazione. Ogni volta che i tempi di consegna sono diversi (i clienti si trovano in regioni diverse), anche la composizione del team può cambiare, se necessario. Possiamo utilizzare il programma 1C:ERP per pianificare il lavoro?

Potere. È vero, lo schema di pianificazione risulterà piuttosto complesso, perché i requisiti iniziali sono complessi (molte incertezze):

Inserisci come di consueto nel programma gli stabilimenti di produzione locali.

Per i team, creare tipi separati di centri di lavoro in base al numero di team. Per ogni squadra, riportare il numero medio di lavoratori come numero di centri di lavoro. Non avviare i lavoratori stessi come centri di lavoro separati.

Usa una tecnica di controllo della trazione. Creare un ordine per la produzione "dalla fine" (installazione di prodotti presso il cliente), per tale ordine creare specifiche adeguate sulle risorse, comprese le fasi di produzione sul territorio dell'impresa, la fase di consegna (indicare il tempo medio di consegna secondo statistiche) e fasi di installazione.

Crea fasi di produzione per l'ordine, regola manualmente la durata della fase di consegna (quanto tempo richiederà la consegna per questo ordine specifico).

Costruisci un programma e un modello di produzione con una risorsa di produzione illimitata.

Guarda il modello per vedere quante persone devi assegnare al team per ottenere la produttività richiesta nella fase di installazione.

Assegnare le persone al team.

Dopo l'attribuzione, modificare manualmente la disponibilità della view del centro di lavoro (team corrispondente).

Ricalcola il tuo programma di produzione.

Lo schema può essere notevolmente semplificato approvando una composizione stabile delle squadre. Quindi la loro produttività non cambierà e sarà sufficiente modificare solo la durata della fase di consegna.

Produzione di componenti, parti, semilavorati

Se si dispone di una piccola produzione, quando si fabbricano prodotti non è necessario tenere conto dei risultati intermedi del lavoro (semilavorati, assemblaggi, parti). In alcuni casi, ciò non è affatto possibile, ad esempio, se si tratta di un processo di produzione, in cui esiste un processo continuo di conversione delle materie prime in prodotti finiti (raffinazione del petrolio).

Ma per le grandi produzioni, o per le produzioni in cui i risultati intermedi hanno un valore finanziario significativo, tale contabilità è necessaria.

Nel programma 1C:ERP, questo problema può essere risolto in due modi:

È possibile indicare i risultati dei rilasci intermedi nelle specifiche delle risorse per i prodotti finiti.

È possibile produrre semilavorati in ordini separati con specifiche separate per la loro produzione.

Il primo metodo è "ideologicamente" vicino al metodo "pull" di gestione della produzione - c'è un prodotto finale, e ci sono fasi intermedie e i loro risultati - tutto questo è collegato in un'unica specificazione della risorsa.

Il secondo metodo è più adatto all'opzione di gestione “push”: ogni officina produce i propri prodotti secondo il piano, ogni officina ha le proprie specifiche di risorsa, in cui il risultato del lavoro di un'altra officina può essere utilizzato come materiale.

Entrambi i metodi possono essere combinati e abbinati a diverse unità produttive e diverse catene di produzione.

Se si decide di utilizzare i risultati di un rilascio intermedio, la specifica della risorsa deve indicare in quali fasi vengono prodotti i semilavorati e in quali fasi questi semilavorati vengono consumati, in modo che il programma possa collegare correttamente la catena di produzione.

Un ruolo importante nella contabilità dei semilavorati è svolto dal meccanismo del magazzino dell'officina. Si tratta di un nuovo meccanismo del programma 1C:ERP, con l'aiuto del quale possiamo specificare per un'officina il suo magazzino personale, in cui possono elencare i materiali trasferiti al lavoro, ma non ancora effettivamente utilizzati. Tiene conto anche della produzione dell'officina, che è già stata prodotta, ma non è stata ancora trasferita in altre officine o magazzini di stoccaggio permanente. Nel nostro caso, questi sono i nostri prodotti semilavorati.

Lavorare con i magazzini dei negozi consente di semplificare in modo significativo la contabilità dei lavori in corso: ora è stata ridotta a una metodologia abbastanza semplice e collaudata della contabilità di magazzino convenzionale.

Conclusione e risultati raggiunti

Se attualmente la tua azienda ha sfruttato tutte le funzionalità del programma descritto in precedenza, allora possiamo dire che hai:

L'impresa svolge il proprio lavoro in modo sistematico, scegliendo l'uno o l'altro schema di gestione.

Vendite e produzione sono equilibrate, non si hanno significative scorte illiquide di prodotti finiti.

Le esigenze produttive vengono tempestivamente soddisfatte tramite gli approvvigionamenti. Nei magazzini non sono presenti grandi scorte di materie prime. La produzione è a conoscenza di quando i materiali richiesti arriveranno al magazzino e potranno essere immessi in produzione.

Gli addetti alla produzione hanno ricevuto comodi strumenti per elaborare automaticamente un piano di lavoro eseguibile, che tiene conto della disponibilità di materiali di produzione, risorse umane e attrezzature.

È ora possibile simulare il carico di produzione per valutare quale risorsa produttiva rappresenta il collo di bottiglia che impedisce di accelerare il lavoro.

Il consumo di materiali, lavoro e produzione vengono effettuati in relazione alle attività di produzione. Vengono conservate le registrazioni degli scarti e dei difetti.

Gestione Operativa, MES

Osservazioni preliminari

Consideriamo la seguente situazione:

La nostra azienda, Industrial Electronics LLC, produce e installa circuiti stampati.

Nella catena di produzione è prevista una fase di perforazione (termine professionale che significa foratura) di fori su una lastra di fibra di vetro laminata (base della scheda) per l'installazione di futuri componenti elettronici (microcircuiti, condensatori, ecc.). La fase viene eseguita su una linea di perforazione automatizzata, la sequenza delle azioni è la seguente:

L'operatore seleziona il programma di foratura (in cui posiziona sulla tavola quali fori effettuare e con quale diametro). Tempo di selezione 2 min.

L'operatore carica le lastre in vetroresina nei vassoi della linea di perforazione. Tempo di caricamento 10 minuti.

Linea per intero Modalità automatica pratica i fori utilizzando punte del diametro richiesto. Tempo di perforazione 10 min.

L'operatore scarica i pezzi e li invia alla fase successiva. Tempo di scarico 10 min.

Il tempo totale di lavoro su un lotto di grezzi è di 32 minuti. Il lavoro del primo punto viene eseguito solo se viene modificato il programma di foratura (è necessaria una nuova regolazione della macchina). Vengono lavorati fino a 10 pezzi contemporaneamente.

L'impresa deve tenere conto tempestivamente dell'esecuzione di ciascuna operazione in questa fase, preferibilmente in modalità automatizzata, al fine di massimizzare il carico di lavoro di una costosa linea di perforazione.

Come possiamo risolvere questo problema in un programma?

Possiamo creare una fase di produzione “Foratura di tavole”, dove come attrezzatura viene utilizzato il tipo di centro di lavoro “Linea di foratura automatizzata”. Il nostro intervallo minimo di pianificazione per una fase è di 1 ora (limitazioni del programma 1C:ERP).

Potremo trasferire il lotto successivo di grezzi tra le fasi una volta ogni 60 minuti, nonostante il rilascio effettivo duri 32 minuti. Si scopre che il ritardo del lavoro effettivo rispetto al piano sarà quasi del 50%.

È possibile fare qualcosa al riguardo?

Non dobbiamo fare nulla: un tale ritardo apparirà solo se la nostra produzione è notevolmente sottoutilizzata. Altrimenti, il restante 50% del tempo verrà impiegato lavorando sul lotto successivo di parti.

Ma anche in caso di sottocarico è possibile obbligare l'operatore, una volta completata l'attività successiva, ad assumersi immediatamente quella successiva, senza attendere la data di inizio lavoro prevista. E riprogrammare tutti gli ordini una volta al giorno in modo da ottenere un programma di lavoro aggiornato. Ciò risolve il problema del caricamento delle attrezzature, ma sorge un altro problema: la logistica e la fornitura dei materiali di produzione. Il programma di fornitura dei materiali per la produzione si baserà sulle date della domanda, che inizialmente sono errate.

Immaginiamo di avere ordini di produzione con un mese di anticipo e di dover acquistare materiali per essi. Abbiamo determinato le date di consegna, quindi il programma di produzione è stato spostato, dobbiamo riprogrammare nuovamente le consegne, è stato spostato di nuovo - ancora una volta il logistico deve modificare il programma di approvvigionamento e così via all'infinito. Il sistema non funziona e la pianificazione viene nuovamente eseguita in Excel.

Questo, ovviamente, è un problema un po' inverosimile; può essere risolto utilizzando altri metodi di fornitura, quando gli acquisti vengono effettuati non in base a un ordine di produzione, ma per garantire uno stock di materiali di magazzino standard. Quindi il programma di approvvigionamento non dipenderà da ordini specifici, ma dal volume di produzione totale pianificato o dalle statistiche di consumo effettive.

Ma in generale c’è una certa estensione e incoerenza: l’impresa ha compiti di produzione specifici e noi cerchiamo soluzioni alternative, non migliore qualità. Esiste un percorso diretto?

Sì, questo è l'utilizzo della funzionalità di gestione operativa 1C:ERP e del sottosistema MES.

Tutte le sezioni precedenti del corso erano basate sulla versione 2.2 del programma. Purtroppo al momento questa versione non supporta ancora completamente le funzionalità del MES, quindi un'ulteriore descrizione dei meccanismi del programma si baserà sulla versione 2.1, con note su come questa verrà implementata in futuro (secondo le informazioni della società 1C ).

Non ci saranno molte note del genere, le modifiche non conterranno innovazioni fondamentali. Nel momento in cui verrà rilasciata la release del sistema contenente le nuove funzionalità MES, gli aggiornamenti per questo corso verranno inviati a tutti i lettori del manuale che si sono registrati tramite il link.

Quando gli strumenti MES non servono

Nella nostra pratica, ci siamo spesso imbattuti in una situazione in cui il cliente, uno dei requisiti per organizzare la gestione della produzione, stabilisce la necessità di registrare ogni operazione nel processo di produzione.

Molto spesso, la giustificazione di questo desiderio è la seguente: voglio che il dipendente annoti tutto ciò che fa, in modo che io sappia cosa sta facendo e per cosa lo pago.

Di conseguenza, nasce immediatamente la richiesta di utilizzare gli strumenti MES (registreremo tutte le operazioni nel programma).

Questo desiderio, abbastanza comprensibile, ha uno svantaggio:

La marcatura richiede tempo, interferisce con il lavoro.

Qualcuno deve controllare il marchio.

La “supervisione” non ha mai motivato le persone a lavorare meglio, piuttosto è percepita come un tentativo di “intromettersi nei propri affari”.

È probabile che progetti con tali obiettivi incontrino un’attiva opposizione locale e difficilmente portino benefici all’impresa. Qui è meglio utilizzare altri schemi motivazionali - quando al dipendente viene data una certa autonomia nel suo lavoro e gli viene chiesto il risultato: la qualità del lavoro svolto, il volume elaborato e così via. Questo approccio è molto più semplice, più comprensibile per lo staff e il risultato non è peggiore, ma, molto probabilmente, migliore.

Un altro motivo per utilizzare la gestione dei processi è la necessità di aumentare l’utilizzo delle apparecchiature. Un esempio di tale compito è stato fornito all'inizio di questa sezione. Questo motivo può essere considerato oggettivo, ma ci sono dei “dettagli”:

Supponiamo che la nostra attrezzatura si rompa regolarmente o richieda ulteriori aggiustamenti in modo imprevedibile - ciò richiederà un ricalcolo regolare del programma - il programma operativo è costruito con una precisione di minuti.

Il fattore umano: il dipendente è stato costretto a partire per motivi domestici e dobbiamo nuovamente riprogrammare il lavoro.

Quante volte si verificheranno tali deviazioni e il nostro programma di lavoro ultra preciso si trasformerà in un documento inutile che dovrà essere costantemente mantenuto.

La questione dell’applicabilità degli strumenti MES è una questione molto complessa che richiede un’elevata cultura e disciplina produttiva, altrimenti è più semplice ed efficace concentrarsi sulla pianificazione e gestione del lavoro fase per fase e non approfondire l’operatività.

Il passaggio alla gestione operativa dovrebbe essere esclusivamente evolutivo: è necessario padroneggiare bene il lavoro con le fasi di produzione, fornire tempestivamente i materiali alla produzione e utilizzare correttamente le attrezzature di produzione nel programma.

Il vero vantaggio del sottosistema MES è la possibilità di passare ad un controllo più preciso del processo produttivo: si può velocizzare il lavoro, si può ridurre il numero dei cambi di attrezzature, si può pianificare l'utilizzo di costose attrezzature tecnologiche. Ma è necessario evolversi fino a questo punto e comprendere i rischi.

Un grande aiuto nell'implementazione del sottosistema MES è la possibile integrazione di 1C:ERP con le apparecchiature di produzione. Le informazioni sulle attività lavorative vengono caricate direttamente sulla macchina (linea di produzione) e al termine del lavoro le informazioni vengono automaticamente inserite nel programma. Non c'è fattore umano pertanto eventuali ritardi possono essere considerati guasti che richiedono l'intervento urgente di una squadra di riparazione. Controllo e gestione on-line processo tecnologico– un altro vantaggio dell’utilizzo del MES.

Se ciò non è possibile, ma sono necessari strumenti MES, è necessaria l'installazione di postazioni automatizzate con funzionamento 1C:ERP, accanto ai centri di lavoro dove vengono eseguite le operazioni. Saranno utili anche metodi per inserire rapidamente le informazioni: codici a barre di prodotti, materiali, attività di produzione. Ciò ridurrà al minimo il tempo necessario per registrare le transazioni.

VC “Razdolye” ha sviluppato tali strumenti (integrazione con attrezzature, postazioni di lavoro automatizzate specializzate), che possono essere dimostrati a tutte le parti interessate.

Terminologia MES

Poiché il toolkit MES è completamente integrato in 1C:ERP, hai già incontrato la maggior parte degli oggetti del sottosistema nelle pagine di questo corso.

Per pianificare il lavoro (operazioni), come prima, vengono utilizzate attrezzature (centri di lavoro), costi di manodopera e materiali.

Lo stesso processo di pianificazione delle operazioni rappresenta un'ulteriore articolazione della fase produttiva alle operazioni di lavoro (non ancora implementate nel programma).

Pertanto, emerge la seguente gerarchia dei documenti:

Viene creato il documento “Ordine di produzione”.

In base all'ordine, i documenti "Fase di produzione" vengono generati in base al numero di fasi di specifica delle risorse. Una fase di produzione si riferisce alle tipologie di centri di lavoro che saranno coinvolti nella fase.

In base alla fase di produzione vengono generati i documenti “Foglio di Routing” che contengono l'elenco delle operazioni eseguite presso il centro di lavoro (non ancora implementate nel programma).

Per creare fogli di percorso, utilizzare la directory "Mappe di percorso". La mappa del percorso è un dettaglio delle fasi di specificazione delle risorse prima delle operazioni. Cioè, dove prima era sufficiente indicare la fase di produzione nel suo insieme, ora è necessario indicare un elenco delle operazioni eseguite su di essa, oltre a collegare i materiali e il lavoro consumati nella fase a operazioni specifiche.

Per semplificare l'inserimento delle informazioni normative in 1C:ERP, si presuppone che vengano prima inserite le mappe dei percorsi e sulla base di esse possano essere compilate le fasi della specificazione della risorsa.

Quando si pianifica il lavoro utilizzando gli strumenti MES, i tempi di cambio e i costi interoperativi (trasferimento di una parte da un'operazione all'altra, ecc.) iniziano a svolgere un certo ruolo. Pertanto, il programma utilizza le directory e i registri di informazioni corrispondenti.

Per prevedere e simulare il lavoro è possibile utilizzare il manuale “Scenari di pianificazione operativa” qui è possibile specificare i centri di lavoro virtuali che verranno utilizzati per costruire un programma previsionale delle operazioni di produzione (puoi vedere cosa accadrà, ad esempio, se noi; aumentare il numero delle macchine).

Il principale libro di riferimento di controllo per la pianificazione del lavoro nel sottosistema MES è il libro di riferimento "Modelli di pianificazione operativa". Qui indichi le tue priorità di pianificazione, sia che tu voglia ridurre al minimo i costi del lavoro o accelerare la produzione. Puoi anche indicare la strategia di utilizzo dell'attrezzatura: se desideri caricarla uniformemente su tutto il parco attrezzature o se preferisci svolgere tutto il lavoro su un'unica macchina.

La pianificazione del lavoro nel sottosistema MES avviene in due fasi: innanzitutto viene redatto un programma di produzione: il lavoro viene distribuito tra le officine, per intervalli di pianificazione (ora, giorno, ecc.) e per tipologia di centri di lavoro. Questo è il livello di pianificazione della DOP. Quindi il responsabile del negozio (ufficio spedizioni del negozio) elabora un programma di lavoro per il negozio entro l'intervallo di pianificazione - minuto per minuto, operazione per operazione, separatamente per ciascun centro di lavoro. Il programma di produzione e il programma di lavoro vengono creati automaticamente dal programma, in base ai parametri e alle restrizioni specificati.

Compilazione delle informazioni normative e di riferimento del sottosistema MES

Torniamo alla nostra impresa virtuale Industrial Electronics LLC. Supponiamo che qui ci sia un'officina meccanica, dove i fogli originali di laminato in fibra di vetro rivestiti in pellicola vengono prima tagliati in pezzi grezzi di dimensioni adeguate, quindi vengono praticati i fori necessari nei pezzi grezzi per il montaggio dei componenti elettronici.

Questa catena di produzione, come l'impresa stessa, è virtuale! Potrebbe non coincidere con le operazioni effettive svolte in imprese di questo tipo. L'esempio è preso solo per dimostrare la funzionalità del programma.

Supponiamo che il taglio dei pezzi venga eseguito su una linea di taglio, il cui ingresso è fornito da un foglio di fibra di vetro e l'uscita è di 20 pezzi.

Il diagramma temporale della fase di taglio è il seguente:

L'operatore predispone la linea di taglio: 2 min.

L'operatore carica il materiale: 10 minuti (prendere un telo dal magazzino dell'officina, portarlo, fissarlo nell'attrezzatura).

Taglio del materiale: 10 min.

Scarico pezzi: 10 min. (rimuovere i pezzi, portarli alla fase successiva di foratura).

Anche la foratura dei pezzi viene eseguita automaticamente sulla linea di foratura, vengono lavorati 10 pezzi alla volta. Il diagramma delle fasi è il seguente:

L'operatore predispone la linea di perforazione: 2 min.

Linea carichi operatore: 10 min.

La perforazione viene eseguita: 10 min.

Scarico dei pezzi: 10 min.

L'officina utilizza una linea di taglio e due linee di foratura.

Alla linea di taglio è assegnato un operatore che regola l'attrezzatura e carica/scarica materiale e pezzi. Inoltre ad entrambe le linee di foratura è assegnato un operatore, con la stessa funzionalità.

Per ottimizzare la velocità di produzione, la produzione viene effettuata in multipli di 20 pezzi (massima produttività della linea di taglio). I materiali (lastre di vetroresina) vengono prelevati dal magazzino dell'officina, i pezzi finiti (tagliati e forati) vengono posti in cassette per il trasferimento all'officina successiva. La produzione viene effettuata 24 ore su 24 su tre turni.

La retribuzione dei lavoratori (operatori di negozio) non è a cottimo e viene distribuita al costo dei prodotti finiti alla fine del mese, in proporzione al costo dei materiali spesi per la produzione.

Graficamente lo schema di produzione in officina si presenta così:

Come configurare correttamente il programma 1C:ERP per gestire tale produzione?

Informazioni sulle unità produttive

È necessario includere nel programma l'unità produttiva corrispondente “Mech Shop. in lavorazione." Indicare che sta producendo e pianificando (spedisce) il proprio lavoro, configurare i parametri di pianificazione:

Intervallo di pianificazione "Giorno" o "Ora". Dipende dalla frequenza con cui è necessario trasferire i prodotti finiti dall'officina ad altri reparti. L'intervallo "Giorno" è economicamente più redditizio: la trasmissione viene effettuata in massa. L'intervallo “Ora” consente di ricevere i prodotti secondo il programma di lavoro più velocemente.

Metodologia di gestione delle schede di percorso “Pianificazione operativa MES”.

Modalità di gestione operativa “Registrazione di fatto”. Il programma ha due modi per contrassegnare il completamento delle operazioni: è possibile registrare il fatto dell'inizio/fine delle operazioni (“Registrazione del fatto”), è possibile registrare solo le deviazioni nel lavoro svolto (“Registrazione delle deviazioni”). Per deviazioni si intendono eventuali ritardi, difetti, ecc.

Il tempo standard per la registrazione delle operazioni è di 15 minuti. Questa opzione funziona in modo diverso a seconda del metodo di controllo operativo selezionato. Se viene registrato un fatto, se entro 15 minuti dall'inizio previsto di un'operazione l'utente non ha iniziato a lavorarci, allora si ritiene che il programma di produzione non sia rilevante (è necessaria una riprogrammazione del lavoro). Se viene registrata una deviazione, l'operazione si considera automaticamente completata come previsto se sono trascorsi 15 minuti dal suo inizio e l'utente non ha apportato alcuna azione correttiva con essa nel programma (difetti introdotti, ritardi, ecc.). Se le deviazioni che si verificano violano il programma di lavoro originale, è necessario un ricalcolo.

I parametri sono descritti in modo così dettagliato perché influenzano in modo significativo il modo in cui verranno utilizzati gli strumenti MES. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata all'intervallo di pianificazione, nonché al metodo di gestione operativa. A parità di condizioni, si consiglia nella fase iniziale di impostare l'intervallo di pianificazione su un giorno e di registrare il fatto con un tempo standard di 15-30 minuti. Raccomandiamo inoltre vivamente di utilizzare documenti di produzione con codice a barre (fogli di percorso) nel lavoro del dipartimento per inserire rapidamente le informazioni nel programma.

Informazioni sulle attrezzature di produzione e sul personale operativo

È necessario inserire le informazioni relative alle tipologie di centri di lavoro (linee di taglio e foratura). Per ogni tipologia di centro di lavoro indichiamo che è consentito il caricamento parallelo. Vengono inoltre inserite le informazioni sui tempi di installazione e sulla durata delle operazioni sull'apparecchiatura.

Per ogni tipologia di centro di lavoro inseriamo i centri di lavoro stessi: due linee di foratura e una linea di taglio. Indichiamo il numero di pezzi prodotti in parallelo. Indichiamo il costo orario standard del funzionamento delle attrezzature e il costo del cambio: le informazioni verranno utilizzate per ottimizzare il programma di lavoro in base al prezzo o alla velocità.

La prossima domanda è: cosa fare con gli operatori di fabbrica?

Possiamo inserirli come centri di lavoro e indicare nella mappa del percorso quali operazioni svolgono. Potremo non inserirli come centri di lavoro, ma indicare nei parametri delle operazioni di taglio/foratura il tempo di carico/scarico attrezzature come tempo di preparazione e di finitura.

Entrambe le opzioni sono accettabili; nel primo caso riceverai un programma di lavoro più dettagliato, nel secondo semplificherai il lavoro del personale. Le raccomandazioni qui sono semplici: procedi dalle reali esigenze dell'azienda: perché hai bisogno di sapere come vengono eseguite determinate operazioni; cosa puoi fare con queste informazioni; Stai demotivando le persone con una burocrazia inutile?

La videolezione al termine della sezione MES mostra un'opzione in cui gli operatori vengono coinvolti come centri di lavoro. Ciò è stato fatto per maggiore chiarezza, ma non come guida all’azione.

Dopo aver inserito le tipologie dei centri di lavoro e i centri di lavoro stessi, compilare la loro disponibilità per i periodi di programmazione del lavoro.

Creazione di una mappa del percorso

La mappa del percorso viene inserita per analogia con la specificazione della risorsa: solo per una fase della produzione. È necessario indicare i materiali consumati, il costo della manodopera, i prodotti lavorati e i rifiuti. E compila anche un elenco delle operazioni eseguite nei centri di lavoro.

Come centri di lavoro è possibile selezionare il centro di lavoro stesso o un tipo di centri di lavoro. Nella prima opzione il programma pianificherà immediatamente il lavoro specifico per l'attrezzatura selezionata; nella seconda selezionerà un centro di lavoro disponibile al momento della programmazione delle operazioni;

Le operazioni devono essere specificate esattamente in conformità con la tecnologia, nella sequenza in cui vengono eseguite. Particolare attenzione deve essere posta alle operazioni che vengono eseguite in parallelo, altrimenti il ​​programma non sarà in grado di costruire il corretto programma di lavoro.

Materiali, prodotti, rifiuti sono assegnati alle operazioni in cui vengono consumati/prodotti. I materiali che vengono consumati in operazioni parallele devono essere adeguatamente legati, allo stesso modo dei prodotti e dei rifiuti.

Quando si inseriscono le operazioni, vale la pena considerare la possibilità di utilizzare il parametro “Tempo PZ (preparatorio-finale)” per nascondere dettagli non necessari delle azioni.

Nella mappa del percorso e delle operazioni, la frequenza di produzione deve essere specificata correttamente, a seconda delle specificità dei requisiti tecnici. processi.

Alcune domande frequenti e le relative risposte:

La macchina produce 10 pezzi in parallelo, come impostare correttamente la mappa del percorso per questa tecnica. processi?

La compilazione della mappa del percorso dovrebbe basarsi sulla produzione simultanea di dieci unità di prodotto.

La nostra macchina utilizza attrezzature costose, anch'esse scarse. Dobbiamo pianificare contemporaneamente sia il funzionamento della macchina che l'uso delle attrezzature. Come configurare correttamente il programma?

Prendine uno speciale. l'utensileria come centro di lavoro. Utilizzare la scheda "Centri di lavoro ausiliari" dell'operazione. Indicare lì lo speciale utilizzato nell'operazione. attrezzatura

Il processo di lavoro su un tornio è il seguente: sostituzione dell'attrezzatura - 1 min., installazione del pezzo - 1 min., tornitura del lavoro - 5 min., rimozione del pezzo - 1 min., pulizia della macchina - 1 min. Come possiamo inserire correttamente questi dati nel programma?

Considerare di non utilizzare il sottosistema MES per la pianificazione e di utilizzare solo le fasi produttive. La tua tecnologia. il processo contiene molte operazioni manuali che dipendono fortemente dai fattori umani. Possibili ragioni quotidiane (una persona è andata in bagno) porteranno alla necessità di aggiornare regolarmente il programma di lavoro. Questo non funzionerà in una grande impresa.

Se per qualche motivo è necessario utilizzare il MES, utilizzare il parametro “PZ Time” per nascondere i dettagli non necessari. Nel tuo caso, ci sarà un'operazione “Tornitura” della durata di 5 minuti. Il suo parametro "Flash Time" è di 3 minuti. (installazione del pezzo, rimozione, pulizia). Per il centro di lavoro di tipo “Torni” è necessario specificare un altro minuto come durata del setup. Indicare inoltre la modalità di gestione operativa “Registrazione delle deviazioni” con un tempo standard per la registrazione di almeno 30 minuti. In questo modo ridurrai al minimo i costi generali per il mantenimento del processo di lavoro principale e non distrarrai i dipendenti per sciocchezze.

In diverse tecnologie. i processi hanno sequenze ripetitive di operazioni. Come possiamo essere sicuri che possano essere inseriti nel programma una volta e utilizzati secondo necessità?

Quando si aggiunge una nuova operazione a una mappa del percorso, invece dell'operazione, è possibile aggiungere le mappe del percorso già esistenti nel programma, come percorso nidificato. Crea schede di percorso separate per operazioni ripetitive (chiamiamole modelli) e usale secondo necessità.

Creazione di una specifica di risorsa

Dopo aver immesso le mappe del percorso, è necessario creare una specifica della risorsa.

C'è caratteristica interessante. Torniamo al nostro laboratorio di pellicceria. elaborazione - in quelli. Il processo coinvolge più centri di lavoro, è da considerarsi un processo a più fasi? No, non è necessario, altrimenti il ​​programma pianificherà il lavoro per ciascun tipo di centro di lavoro separatamente a diversi intervalli di pianificazione e il programma di lavoro risulterà errato. Devi avere una mappa del percorso per l'intera tecnologia. processo di produzione del pezzo (taglio + foratura + operazioni correlate) e una specifica di risorsa con una fase. Dovrà essere compilato in base alla mappa del percorso creata.

Altrimenti la compilazione della specifica della risorsa non differisce da quanto fatto in precedenza.

Schema di funzionamento del sottosistema MES

Nel programma abbiamo configurato le capacità di produzione, inserito le mappe dei percorsi e le specifiche delle risorse, creato un ordine di produzione: possiamo iniziare a pianificare.

Lavoro del servizio DOP e logistica di produzione:

Le fasi di produzione vengono create in base all'ordine.

Le fasi sono dotate di materiali.

Viene formato un programma di produzione: le fasi sono distribuite tra le officine, per tipologia di centri di lavoro e per intervalli di pianificazione disponibili. Il programma è mantenuto.

Lavoro del responsabile del negozio (non ancora implementato nella versione MES 2.2, ma disponibile nella versione 2.1):

Sulla base delle fasi di produzione create, in officina viene generato un programma di produzione dettagliato (attualmente queste informazioni sono archiviate nel documento “Foglio di instradamento”). Viene utilizzata la postazione di lavoro automatizzata "Distribuzione della produzione MES". Quando si crea una pianificazione, viene preso in considerazione il modello di pianificazione selezionato (criteri di ottimizzazione della pianificazione).

Il programma specifica esattamente in quale momento quale operazione verrà eseguita in un particolare centro di lavoro.

Dopo aver salvato il programma, le operazioni sono disponibili nella postazione di lavoro dell'operatore dell'apparecchiatura "Esecuzione di operazioni". A seconda del metodo di gestione operativa scelto nel reparto, l'operatore deve contrassegnare le operazioni eseguite (accettarle per il lavoro/contrassegnare il completamento) o registrare solo le deviazioni che si sono verificate in esse. processo (difetti, ritardo nell’inizio dei lavori, ecc.).

Se si verificano ritardi durante il lavoro, nella postazione di lavoro del dispatcher dell'officina "MES Production Dispatch" appare un'indicazione del problema. Ricalcola il programma di lavoro.

In alcuni casi, i ritardi possono influenzare non solo la situazione all'interno dell'officina, ma anche l'intero processo di produzione nel suo insieme (quando un ordine di produzione viene eseguito in più officine). In una situazione del genere, un problema viene automaticamente segnalato sul posto di lavoro dei dipendenti PDO. Verranno visualizzati gli ordini problematici e le fasi di produzione (non ancora implementati nella versione MES 2.2). Lo specialista PDO può ricostruire il programma di produzione per eliminare le discrepanze.

Un video che dimostra l'utilizzo del sottosistema MES è nella versione completa del corso al link.

Conclusione e risultati raggiunti

Utilizzando impostazioni del programma abbastanza semplici e funzionalità 1C:ERP standard, siamo stati in grado di coprire tutte le esigenze di pianificazione della produzione:

Il programma di lavoro è costruito con una precisione di 1 minuto.

Durante la pianificazione, vengono prese in considerazione tutte le sottigliezze del processo tecnologico.

Viene eseguita la pianificazione del lavoro, delle attrezzature, del personale, delle offerte speciali. sartiame.

A tutti i partecipanti al processo vengono fornite comode postazioni di lavoro automatizzate nel programma.

I problemi che sorgono nelle operazioni di produzione vengono automaticamente portati al livello decisionale richiesto per la loro eliminazione automatizzata.

La funzionalità del programma MES è suscettibile di miglioramenti: puoi facilmente, utilizzando la piattaforma 1C o utilizzando il meccanismo dei componenti 1C esterni, connettere e controllare dal programma qualsiasi apparecchiatura di produzione dotata di un'interfaccia di scambio dati. Hai sentito da qualche parte che "1C" è solo contabile? Questo è sciocco. Molto probabilmente, l'autore della dichiarazione è semplicemente poco esperto in materia.

La capacità di gestire la produzione su larga scala in 1C:ERP utilizzando l'esempio del settore della costruzione navale

Osservazioni preliminari

Questa sezione non conterrà descrizione dettagliata tutte le caratteristiche per impostare un programma per tali compiti, piuttosto queste sono considerazioni generali che possono essere utili a coloro che sono perplessi sulla scelta di un futuro sistema di gestione aziendale.

Diamo un'occhiata alle caratteristiche della costruzione navale:

Ogni nave è un progetto separato, che molto spesso ha finanziamenti mirati.

Il periodo di completamento del progetto viene misurato in diversi mesi e talvolta anni. Una parte significativa del tempo è dedicata alla stesura della documentazione normativa e di riferimento del progetto. A volte la progettazione di una nave viene effettuata parallelamente alla sua costruzione.

La costruzione di una nave è una combinazione di metodi di gestione “pull” al livello più alto (l'intera impresa di costruzione navale lavora con un obiettivo: completare il progetto) con la produzione seriale “push” di singole officine.

Gli impianti di produzione possono essere situati a notevole distanza l'uno dall'altro: l'area di un impianto di costruzione navale è misurata in decine di chilometri quadrati. Il trasporto interno dei componenti acquistati e finiti può richiedere l'utilizzo del trasporto ferroviario.

Il lavoro di produzione deve essere pienamente bilanciato con la logistica, sia interna che esterna.

In generale, si tratta di una produzione estremamente complessa, paragonabile per complessità all'industria missilistica e spaziale. In termini di durata del lavoro, supera l'industria aeronautica e in complessità è paragonabile ad essa.

Esempi di utilizzo della funzionalità 1C:ERP per la gestione di un cantiere navale

Gestione della normativa di progetto e della documentazione di riferimento

"1C:ERP" non contiene strumenti CAD integrati, ma supporta un'ampia integrazione con altri programmi. È possibile caricare nel sistema un documento di qualsiasi formato; il requisito principale è una descrizione della struttura dei dati caricati.

Esistono molte elaborazioni già pronte nel linguaggio 1C che scambiano dati con vari sistemi CAD. Gli specialisti dell'azienda Razdolye VC hanno esperienza nella progettazione dell'integrazione di 1C:UPP e 1C:ERP con diverse soluzioni.

Tenendo conto delle ricche capacità di 1C:ERP, non c'è dubbio che il programma abbia funzionalità sufficienti in termini di organizzazione delle informazioni normative e di riferimento per il lavoro nel settore.

Alcuni altri vantaggi del programma:

Possibilità di memorizzare versioni di oggetti. Quando si progetta una nave, è spesso necessario sviluppare la documentazione in modo iterativo: il progettista propone una soluzione progettuale, che viene concordata e chiarita da tecnologi e fornitori. A volte esistono diverse soluzioni, a volte è necessario “rollback” alla versione precedente del documento. Tutto questo può essere organizzato in 1C:ERP.

La possibilità di approvare documenti di progetto: questa funzionalità è disponibile in forma semplificata nello stesso 1C:ERP, ma la presenza di un'integrazione “perfetta” con 1C:Document Flow consente di risolvere il problema dell'approvazione di documenti di qualsiasi grado di complessità.

Possibilità di archiviare file esterni e integrazione archivio di file con libri di riferimento del programma. Molto spesso, oltre allo standard di produzione (specifiche delle risorse), è necessario avere accesso a uno schizzo del prodotto. "1C:ERP" consente, se necessario, di allegare un file esterno a qualsiasi directory e documento. Per i file esterni è disponibile anche l'opzione per archiviare le versioni.

Gestione del progetto

Poiché la costruzione navale lo è lavoro di progetto, allora gli strumenti adeguati di gestione del progetto svolgono un ruolo importante. Cosa può offrire 1C:ERP in questo caso?

La presenza dell'integrazione "perfetta" con "1C: Document Flow" consente di ottenere un software che non abbia funzionalità inferiori al programma "Microsoft Project".

La capacità di integrare 1C:ERP con le soluzioni Primavera Systems consente di gestire progetti di costruzione navale in ambiente familiare e caricare le attività progettuali generate su 1C:ERP, dove verranno utilizzate per gestire l'impresa.

La disponibilità di modifiche specializzate già pronte a 1C:ERP per la gestione dei progetti ti aiuterà a eliminare completamente strumenti aggiuntivi.

Finanziamento di progetti mirati

Le navi non vengono mai costruite proprio così: in vendita molto spesso c'è un cliente specifico che ha già fatto un progresso significativo e vuole sapere in cosa vengono spesi i suoi soldi;

Se stiamo parlando di un ordine militare o governativo, questi requisiti sono ancora più severi. In che modo 1C:ERP può essere d'aiuto in questo caso?

Il programma ha un “separatore” contabile: la direzione dell'attività. Nel caso della costruzione navale, questo sarà un progetto. In base alle aree di attività, è possibile dividere entrate e uscite e flusso di cassa. È abbastanza semplice utilizzare strumenti standard per impostare un sistema di budget finanziario per i progetti e organizzare la tesoreria necessaria.

Dal 2015, il programma supporta i requisiti della legge federale 275.

Vorrei anche sottolineare che il Razdolye Computer Center è un leader riconosciuto nell'automazione delle imprese della difesa e disponiamo di ampi sviluppi interni in questo settore. Inoltre, diversi progetti di automazione per le imprese della difesa sono già stati completati utilizzando 1C:ERP, in cui uno dei requisiti principali del cliente era l'esigenza di organizzare una contabilità separata degli ordini.

Gestione degli appalti

L'impresa di costruzione navale acquista molti materiali, parti, componenti finiti e attrezzature. Un requisito importante può essere l'organizzazione di acquisti separati, quando il cliente della nave ha bisogno di sapere cosa è stato acquistato e in quale volume, per quali esigenze è stato speso.

Meccanismi di supporto separati “1C:ERP” aiuteranno qui. Puoi collegare tutti gli acquisti agli incarichi (i tuoi progetti) e tenere traccia del destino di qualsiasi articolo nel programma, indipendentemente da come si sposta tra magazzini e reparti.

Direzione vendite

La vendita di una nave è un processo di negoziazione piuttosto complesso e articolato in più fasi. Qui ci verrà in aiuto il sottosistema CRM “1C:ERP”, così come l’integrazione con “1C:Document Flow”:

Puoi condurre attività di prevendita a tutti gli effetti nel programma: pianificare e monitorare riunioni, trattative, chiamate.

Puoi usare il built-in client di posta programmi in modo che nessuna informazione commerciale venga persa.

Puoi creare un processo di vendita aziendale nel programma e controllare le fasi, creare un imbuto di vendita.

I documenti di progetto (proposte commerciali, bozze di contratti e accordi) possono essere archiviati e concordati nel programma.

Puoi organizzare una segreteria elettronica nel programma: tutti i tuoi messaggi in entrata e in uscita verranno consegnati alla destinazione prevista e sarai in grado di controllare i tempi di risposta e le azioni intraprese.

Tutto questo è integrato tra loro e integrato con altri sottosistemi 1C:ERP: una transazione CRM si trasforma in un contratto legale, viene concordato nel programma, viene pianificato un progetto, il progetto si trasforma in un ordine di produzione e così via. Ciò è legato alle trattative parallele in corso con i clienti/fornitori.

I risultati di tutte le attività possono essere visualizzati nel sottosistema per il monitoraggio degli indicatori target (progetti) e il lavoro può essere gestito on-line.

Controllo della produzione

Sebbene il settore della costruzione navale sia estremamente complesso, tale complessità è più “quantitativa” che “qualitativa”. La cosa principale qui è scegliere gli strumenti di gestione giusti da 1C:ERP e poi non ci saranno problemi.

Usa saggiamente la metodologia di gestione "pull": il tuo progetto è un ordine in base al quale lavora l'intera impresa.

Utilizzare i piani di produzione per le officine di produzione in serie. Compila automaticamente i piani, in base alle esigenze dei progetti in corso, tenendo conto della produzione in serie.

Approfitta del fatto che puoi aggiungere materiali, ecc. alle fasi di produzione secondo necessità. Ciò ti aiuterà a risolvere i problemi causati dal fatto che al momento del lancio del progetto non disponi ancora di tutta la documentazione del progetto.

Utilizzare i diagrammi di fornitura, indicare le scorte standard di materiali: ciò faciliterà la pianificazione e consentirà di automatizzare i processi di fornitura di materiali alla produzione.

Avvicinati con saggezza quando descrivi le tecnologie di produzione nel programma. Dettagli eccessivi possono essere un disservizio. Lascia che il processo qui sia iterativo.

Utilizzare attivamente il meccanismo dei dettagli aggiuntivi degli oggetti del programma: caratteristiche e serie di elementi. Usali per ottenere specifiche delle risorse “universali”, che verranno ricalcolate automaticamente nel programma in base ai parametri specificati dei prodotti richiesti.

Creare processi di gestione delle anagrafiche di produzione nel programma (utilizzare la connessione con 1C: Flusso Documentale).

Collega i tuoi logisti e responsabili di produzione attraverso meccanismi di supporto. Se lavorano come una squadra, ci saranno molti meno problemi nella produzione.

Organizza postazioni di lavoro automatizzate nelle officine per magazzinieri, contabili e addetti alla produzione: questo ti consentirà di gestire l'impresa online.

Configura il download automatizzato della documentazione di progettazione e normativa per un progetto dai sistemi CAD. Automatizza i processi di approvazione dei documenti nel programma. Ciò accelererà notevolmente il lavoro.

Contatta la società Razdolye EC, impieghiamo specialisti che lavorano nel settore da molto tempo e conoscono le specificità dei settori complessi.

Tutte queste sono raccomandazioni piuttosto banali ed è improbabile che diventino una sorta di "rivelazione". Ma i principali compiti di produzione nella costruzione navale coincidono con i compiti di altre imprese manifatturiere, solo che possono essere aggravati dalle dimensioni dell'impianto. Pertanto, una fase importante per qualsiasi attività di gestione qui sarà sempre la fase di pianificazione e organizzazione del lavoro, nonché la disponibilità di specialisti qualificati.

Conclusione

È possibile utilizzare “1C:ERP” nella costruzione navale, nella produzione di aeromobili, ecc.? È possibile, e questa non è "propaganda", ma il risultato di una riflessione e di un modello a lungo termine condotti dai dipendenti del centro espositivo Razdolye. Oltre ai nostri sviluppi in questa direzione, ci sono esempi di soluzioni già funzionanti o progetti di automazione che si trovano in una o nell'altra fase di preparazione da parte di altri partner dell'azienda 1C.

Ci sarà bisogno di modificare il programma qui? Probabilmente sì, riguarderanno principalmente l’organizzazione del processo di gestione del progetto. Anche se puoi provare a utilizzare strumenti già pronti.

Ciò richiederà alcune risorse hardware “fantastiche” (server, ecc.)? Molto probabilmente, parte del parco attrezzature dovrà essere aggiornato. Ma questi investimenti saranno necessari indipendentemente dal fatto che si scelga 1C:ERP o un programma di gestione aziendale prodotto da una nota azienda straniera.

Un'altra cosa è che la differenza nel prezzo dei progetti per l'implementazione di questi prodotti software sarà tale che se scegli "1C:ERP", non solo pagherai l'intero progetto di automazione per un importo inferiore, ma acquisterai anche tutto il necessario server con i fondi rimanenti. E ci saranno ancora soldi per un fondo di motivazione per i partecipanti al progetto.

Conclusione

Sfortunatamente, è impossibile coprire tutte le problematiche relative all’utilizzo di 1C:ERP in produzione in un unico corso.

Abbiamo provato a darti qui numero maggiore esempi dal vivo di utilizzo pratico del programma nel tuo lavoro. Speriamo che vi siano stati e vi siano utili. Il materiale del corso verrà integrato, invieremo gli aggiornamenti del corso a tutti coloro che si saranno registrati sul nostro sito (registrazione tramite link).

Abbiamo intenzione di continuare a parlare di esempi di utilizzo del programma 1C:ERP. Questi saranno corsi simili sulla funzionalità del programma (budget e pianificazione, vendite, acquisti, logistica): registrati e ti invieremo tempestivamente aggiornamenti sui corsi e nuovi materiali.

Successivamente verrà rilasciato materiale formativo che fornirà esempi di impostazione e utilizzo del programma in determinati settori: chimica, Industria alimentare, ingegneria meccanica, ecc. Ci piacerebbe sapere cosa vorresti sapere sul programma.

Gli specialisti dell'azienda Razdolye-Consult conducono esami rapidi in loco gratuiti; siamo pronti a venire da voi e stimare il costo del lavoro per automatizzare la vostra impresa e il risultato aziendale che sarà ottenuto dopo l'implementazione del programma. Il viaggio a Mosca e nella regione di Mosca è gratuito; in caso di viaggio nelle regioni, è necessario pagare il viaggio e l'alloggio per gli specialisti dell'azienda (gruppo di lavoro per esame espresso di 1-2 persone).

Se tu stesso sei un'azienda che implementa prodotti 1C e hai bisogno di aiuto su un progetto, siamo pronti a fornire servizi di supervisione metodologica e di installazione. Siamo anche pronti a condurre seminari congiunti per i vostri potenziali clienti.

Riguardo agli Autori

Mironenko Andrey Alexandrovich

Nel 1997 si è laureato a Volgograd Università Statale, specializzazione “Matematica Applicata e Matematica. Metodi in economia”.

Per più di 10 anni ha lavorato come capo dei dipartimenti IT di grandi imprese industriali.

Compreso:

Sezione regionale di Volgograd rete commerciale"Pyaterochka", capo del dipartimento IT.

Stabilimento di lavorazione della carne di Volgograd, vicedirettore generale per l'IT.

Cantiere navale di Volgograd, vicedirettore generale per l'IT.

Gruppo di società Novokor (produzione e vendita all'ingrosso di rubinetteria e carta da parati), direttore IT.

Gruppo di società Accent (holding industriale multiprofilo), Direttore IT.

Dal 2014 lavora come manager di progetti aziendali presso il Razdolye Implementation Center, i clienti dei progetti sono filiali di Rusnano, Rostec, TechMash.

Specializzazione: automazione della contabilità gestionale (produzione, vendite, logistica, budgeting).

Gribkov Evgeniy Alexandrovich

Nel 2001 si è laureato presso l'Università statale di Ulyanovsk, specializzandosi in “Fisica teorica”.

Dal 2000, Evgeniy Aleksandrovich lavora presso il Razdolye Innovation Center. Attualmente è a capo del Centro di implementazione.

Attualmente, VC “Razdolye” è uno dei leader in Russia in termini di numero di progetti completati e in corso per l'implementazione di “1C:ERP Enterprise Management 2”.

Gribkov Evgeniy Aleksandrovich ha numerose pubblicazioni sui media del settore e discorsi in occasione di mostre e conferenze.

Informazioni sulla società VC "Razdolye"

Il centro di implementazione Razdolye è uno dei partner principali dell'azienda 1C, con lo status di 1C: Centro di competenza per soluzioni ERP. La tecnologia per l'implementazione dei progetti presso il centro espositivo Razdolye è certificata per la conformità standard internazionale Qualità ISO9000.

Il centro di implementazione Razdolye è stato fondato nel 2000 e sin dal suo inizio si è specializzato nella realizzazione di progetti di automazione per imprese industriali basati sui prodotti software “1C: Manufacturing Enterprise Management 8” e “1C: ERP Enterprise Management 2”. Attualmente, Razdolye VC occupa una posizione di leader nel numero di progetti di automazione completati presso 1C:ERP Enterprise Management 2.

Il Razdolye EC ha la massima competenza nell'automazione delle imprese di ingegneria meccanica, industria chimica e industria alimentare. Tradizionalmente, gli specialisti del Razdolye Computer Center sono impegnati nell'automazione non solo delle funzioni finanziarie delle imprese, ma anche della gestione e pianificazione operativa (compresa la pianificazione della produzione).

La correttezza e la tempestività nella determinazione del costo dei prodotti fabbricati è uno dei fattori chiave che crea vantaggi competitivi di qualsiasi produzione. La contabilità di produzione, implementata nei programmi basati su 1C:Enterprise, non solo ti consente di ricevere rapidamente informazioni complete sul costo dei prodotti fabbricati, ma anche per calcolare la redditività della produzione stessa. Questi dati possono servire come base per prendere decisioni di gestione, pianificare, attrarre investimenti, ecc.

Fasi della produzione in 1C 8

La produzione di qualsiasi tipo di prodotto può essere suddivisa in diversi cicli condizionali:

• Acquisto e ricevimento dei materiali;
• Trasferimento dei materiali alla produzione;
• Produzione;
• Calcolo del costo dei prodotti finiti.

Oggi vi diremo in dettaglio come viene presa in considerazione la produzione 1C come processo e come si riflettono tutte le sue fasi. Il nostro strumento sarà il programma più popolare dell'azienda 1C - "1C: Enterprise Accounting 3.0", e come esempio utilizzeremo l'industria leggera, più precisamente, la produzione di pelletteria.

Creazione di una gamma di prodotti in 1C

La contabilità della produzione inizia con la determinazione della gamma di beni prodotti. Per fare ciò, nel sistema 1C, vai al menu "Elenchi", quindi nella sezione "Beni e servizi", fai clic sull'indicatore "Nomenclatura". Facendo clic sul pulsante "Crea", si apre la finestra "Nomenclatura (creazione)", nella quale è necessario compilare alternativamente i campi che caratterizzano il nome del prodotto, il suo nome completo e nome corto, codice articolo e unità di misura. In futuro, ciò semplificherà notevolmente la contabilità dei nostri prodotti. Nel nostro esempio, questa è una borsa nera realizzata in vera pelle.

Dopo aver inserito nel sistema la nomenclatura per almeno un tipo di materiale, il sistema attiva la scheda “Specifica”.

Nel senso più comune, una specifica è un documento che stabilisce i requisiti. La specifica di un prodotto fabbricato è un elenco approvato di materiali e accessori per cucire un'unità di prodotto. Nel nostro esempio, la specifica include il seguente elenco di materiali:

• Pelle nera naturale/40 cm;
• Fili neri/20 m;
• Cerniera lunga/30 cm/1 pezzo;
• Cerniera corta/15 cm/1 pz.

Acquisto e registrazione materiali in 1C

La contabilità della produzione in 1C deve iniziare con la determinazione delle stime dei costi. Successivamente, l'ufficio acquisti conclude una serie di contratti per l'acquisto dei materiali necessari. La contabilità della produzione in 1C consente di registrare tutti i contratti, nonché le fatture e le fatture dei fornitori in relazione a contratti specifici. Per fare ciò, nella sezione “Acquisti”, seleziona la scheda “Fattura da fornitore” o “Fatture ricevute”.

Dopo aver pagato la fattura, la contabilità in 1C consente di accettare i materiali nel magazzino senza reinserire nel sistema l'elenco delle merci acquistate. 1C registra automaticamente in addebito sul conto 10 “Materiali” dall'accredito sul conto 60 “Fornitori e appaltatori”.

Trasferimento dei materiali alla produzione nel sistema 1C

I materiali di cui abbiamo bisogno sono apparsi nel magazzino. Ora 1C consente la generazione di un documento elettronico “Fattura-domanda”. Perchè ne abbiamo bisogno? Questo documento consente di cancellare i materiali dal magazzino per la produzione. Lo troviamo nel menù “Produzione”. Successivamente, utilizzando il pulsante "Crea", inserisci le informazioni sui materiali necessari, la loro quantità e il conto di cancellazione.

La registrazione di questo documento in 1C formulerà la registrazione dello storno dei materiali (credito sul conto 10) in produzione (debito sul conto 20). È possibile generare un fabbisogno di fattura per un tipo di materiale o per tutti i materiali necessari per la produzione. Si tenga presente che la contabilità in 1C consente di ammortizzare per la produzione solo i materiali precedentemente accreditati al magazzino, il che crea un controllo aggiuntivo, sia in termini di contabilizzazione dei materiali in magazzino che di storno effettivo per la produzione. Nel suo turno, giusta scelta la nomenclatura ti consentirà di evitare di cancellare materiali che non sono direttamente correlati a questo tipo di prodotto. Cioè, se un'organizzazione, ad esempio, produce due o più tipi di prodotti, il controllo utilizzando la modalità "nomenclatura" eviterà inesattezze nella contabilità.

Per cucire una borsetta, devi cancellare i seguenti materiali per la produzione:

• Vera pelle;
• Discussioni;
• Accessori;
• Materiale di rivestimento.

Queste spese costituiscono i costi variabili della nostra produzione.

Per riflettere i costi di produzione fissi, è necessario deselezionare la casella di controllo "Conti costi" nella scheda "Materiali" nel documento "Richiesta-fattura". Questa operazione ti consentirà di creare una nuova scheda “Conto costi”. Poiché nel nostro esempio l'organizzazione è impegnata solo nella cucitura di borse, tutti gli altri costi associati al mantenimento del personale dirigente possono essere immediatamente ammortizzati nella produzione.

Contabilità del rilascio di prodotti finiti in 1C

Sulla base dei risultati del turno, nel menu "Produzione" viene creato un documento "Rapporto di produzione per il turno".

Questo documento riflette il numero di sacchi cuciti per turno. Per fare ciò, fare clic sul pulsante "Crea" nel menu, quindi nella directory "Nomenclatura", selezionare il tipo di borse in vera pelle cucite per turno, impostare la quantità e il costo pianificato stimato (poiché il costo effettivo viene calcolato al fine mese, dopo tutte le operazioni di routine). Si tenga presente che il documento “Report di produzione per un turno” può essere generato anche sulla base della “Fattura-fabbisogno”.

Importante! In questo documento, è necessario selezionare il conto 43 "Prodotti finiti" e anche collegare le specifiche di un tipo specifico di borse, poiché potrebbero differire nel colore, a parità di altri costi di produzione.

Nella scheda “Materiali”, facendo clic sul pulsante “Riempi”, 1C trasferirà automaticamente dalla specifica tutti i materiali necessari per la produzione di un'unità di prodotto, mentre caratteristiche quantitative può essere modificato. Allo stesso tempo, i materiali per la produzione verranno ammortizzati: pelle, fili, accessori, materiale di rivestimento. Questa operazione è accompagnata dalla registrazione dell'Addebito 20 del conto Produzione Principale/Accredito 10 del conto Materiali. La contabilità in 1C consente contemporaneamente, durante la registrazione di questo documento, di generare una registrazione per il rilascio dei prodotti dalla produzione: Conto di addebito 43 "Prodotti finiti" / Conto di accredito 20 "Produzione principale".

Calcolo del costo dei prodotti finiti in 1C

I documenti “Richiesta-fattura” e “Report di produzione per il turno” generano transazioni identiche per l'storno dei materiali per la produzione (Dt-20 inc. Kt-10 inc.). Per evitare di cancellare due volte gli stessi materiali per la produzione, è necessario eseguirne uno documenti specificati– “Report di produzione per turno”, poiché oltre allo storno dei materiali, genera una registrazione per il rilascio dei prodotti dalla produzione.

Il calcolo del costo effettivo dei prodotti finiti viene effettuato in 1C eseguendo un'operazione di routine per chiudere il mese. Per fare ciò, nel menu “Operazioni”, è necessario selezionare la sezione “Operazioni di routine”. Facendo clic sul pulsante "Crea", viene generato un elenco di operazioni normative: "ammortamento del costo delle immobilizzazioni", "calcolo delle imposte", ecc. Scegliamo di creare un documento elettronico “Chiusura conti 20, 23, 25, 26”. Ricordiamo che l'addebito del conto 20 "Produzione principale" riflette i costi attribuiti alla produzione e i conti di credito per i prodotti finiti dalla produzione. La differenza tra l'addebito e l'accredito del conto 20 è il costo effettivo dei beni che produciamo.

Contabilità dei lavori in corso in 1C

Grazie a 1C, la contabilità della produzione è notevolmente semplificata e consente di controllare il processo produttivo in ciascuna delle sue fasi. Si tenga tuttavia presente che la fine del mese e lo svolgimento delle operazioni di routine non sempre coincidono con il processo produttivo, e alla fine del periodo di riferimento potrebbero esserci dei lavori in corso. Per soluzioni questa edizione la contabilità in 1C è stata integrata con il modulo “Inventario dei lavori in corso”. L'importanza di questa operazione è dovuta al fatto che la contabilizzazione dei lavori in corso è direttamente correlata ad essa risultati finanziari attività dell’organizzazione per il periodo di riferimento. Oltre a soddisfare i requisiti contabili, l'inventario periodico dei lavori in corso consente di valutare la qualità dei prodotti fabbricati, il rispetto della sua nomenclatura e la presenza di difetti o eccedenze nella produzione.

Per registrare correttamente la contabilità dei lavori in corso in 1C, è necessario selezionare la sezione “Inventario WIP” nel menu “Produzione”. Il documento è destinato alla registrazione dei saldi per reparto costi, nonché dei conti costi. Facendo clic sul pulsante “Crea”, generiamo il documento elettronico “Inventario dei lavori in corso (creazione)”. Successivamente, inseriamo in sequenza i dettagli del documento: numero, data, importo del saldo per gruppi di articoli, ecc.

Nel determinare il costo dei prodotti finiti, può includere il costo dei lavori in corso del mese precedente. È importante ricordare che i lavori in corso sono prodotti che non hanno superato tutte le fasi (fasi) della produzione in una determinata data. Nella contabilizzazione dei lavori in corso viene utilizzato anche il conto 21 “Semilavorati di produzione propria”.

Contabilità dei prodotti semilavorati di produzione propria in 1C

L'utilizzo del conto 21 "Semilavorati di produzione propria" nella contabilità è necessario per le organizzazioni che hanno stabilito la produzione di semilavorati come ciclo di produzione separato, altre società tengono registri dei semilavorati come parte del lavoro; progresso. L'addebito di questo conto in corrispondenza del conto 20 "Produzione principale" riflette l'importo dei costi effettivi per la produzione di semilavorati e il credito cancella il costo dei semilavorati usati sugli stessi conti di produzione.

La produzione dei semilavorati è documentata nel documento “Report Produzione Turno”, creato nel menù “Produzione”/”Output Prodotto”. I campi vengono compilati in sequenza: conto di annullamento (solitamente 20/1 "Produzione principale"), l'unità di produzione che ha prodotto il semilavorato, quantità, costo pianificato, conto contabile 21 "Semilavorati di produzione propria" . La realizzazione di questo documento costituisce la base per la contabilità dei prodotti semilavorati in magazzino.

Chiusura dei conti dei costi in 1C

La chiusura dei conti dei costi (20/21/25/26/29) viene effettuata eseguendo l'operazione di routine “Chiusura del mese”. Se tutto è relativamente chiaro con i costi diretti (si tratta di materiali, salari dei lavoratori che producono un tipo specifico di prodotto), allora con i costi generali (indiretti) tutto è molto più complicato. Per distribuire correttamente i costi indiretti, il contabile deve elaborare attentamente e riflettere nella sezione "Politiche contabili" il metodo di distribuzione dei costi. Di norma, questa distribuzione è proporzionale alla produzione di beni finiti o ai salari.

Se il metodo di contabilità dei costi viene riflesso in modo errato o incompleto, il sistema 1C fornisce informazioni che indicano un errore specifico nel principio contabile, nonché una proposta per eliminarlo.

I costi indiretti vengono cancellati sul conto 20 "Produzione principale" o immediatamente attribuiti al conto 90 "Vendite". La chiusura dei conti per la contabilizzazione delle spese indirette viene effettuata prima della chiusura del conto 20 “Produzione principale”.

A impostazione corretta tenendo conto dei costi indiretti, gli importi sui conti 25/26/29 saranno distribuiti tra i gruppi di prodotti dei manufatti in proporzione al metodo scelto. Nel nostro esempio, l'organizzazione cuce solo una borsetta e, pertanto, tutti gli importi dei costi indiretti vengono ammortizzati solo per la produzione di questo prodotto. Il conto 20 “Produzione principale” è chiuso con il conto 40 “Prodotti finiti”.

In conclusione, vorrei sottolineare ancora una volta che le funzionalità contabili implementate nel programma 1C: contabilità coprono tutte le fasi della produzione e offrono ampie opportunità di controllo, analisi e monitoraggio dei loro progressi. Naturalmente, la contabilità della produzione nel programma che abbiamo considerato è universale, e quindi di natura alquanto “superficiale”. Le funzionalità di automazione contabile più complete per stabilimento di produzione sono offerti in soluzioni come "1C: UNF", "1C: Integrated Automation", nonché per le industrie più grandi - "1C: ERP".

Dal punto di vista del sottosistema di produzione, esistono due gruppi condizionali di materiali:

1. Materiali necessari per la produzione di ordini specifici (la gamma di prodotti da cui “assembliamo” i prodotti). Il loro trasferimento in produzione viene effettuato sulla base del documento Ordine di Produzione.
2. Materiali ausiliari costantemente necessari indipendentemente dall'ordine (oli lubrificanti, piccoli elementi di fissaggio, ecc.). Il loro trasferimento alla produzione viene effettuato sulla base dell'Ordine dei materiali per la produzione e quindi del Trasferimento dei materiali alla produzione).

Affinché il sistema possa distinguere a quale gruppo appartiene ciascuna persona questo materiale, si applica Impostazione del trasferimento dei materiali alla produzione, che indica base per la ricezione:

Controlliamo come funziona. Impostiamo impostazioni diverse per due elementi dell'elemento:

Includiamoli nella specifica della risorsa:

E creeremo un ordine di produzione in base a questa specifica della risorsa. Nella riga di specifica dell'ordine verrà specificata la strategia per ottenere il materiale:

Per il legname (la base per ottenerlo è Per ordine di produzione) - Ordine al magazzino.

Per i taglienti (la base per ottenerli è Su ordine di trasferimento in produzione) - Dal magazzino dell'unità.

Domanda 11.27 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Per utilizzare Ordine a magazzino come strategia di ricezione del materiale nella riga della distinta base della riga dell'ordine, è necessario:

1. Impostare la base di ricevimento del materiale (nell'impostazione del trasferimento dei materiali alla produzione) sul valore "Per ordine di produzione"
2. Impostare la base di ricevimento del materiale (nell'impostazione del trasferimento dei materiali alla produzione) sul valore "Per ordine di trasferimento alla produzione"
3. Installato manualmente

Verificato. La risposta corretta è la terza, vedi sopra per l'analisi.

Domanda 11.28 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Per impostare la riga della distinta base della riga dell'ordine in modo che utilizzi "Dall'inventario del reparto" come strategia di ricezione dei materiali, è necessario:

1. Impostare il tipo di fornitura su "Acquisto" per il materiale nel metodo di fornitura dei fabbisogni (nei parametri di gestione dell'inventario).
2. Impostare il tipo di fornitura su "Produzione" per il materiale nel metodo di fornitura dei fabbisogni (nei parametri di gestione dell'inventario).
3. Impostare la base di ricevimento del materiale (nell'impostazione del trasferimento dei materiali alla produzione) sul valore "Per ordine di produzione"
4. Impostare la base di ricevimento del materiale (nell'impostazione del trasferimento dei materiali alla produzione) sul valore "Per ordine di trasferimento alla produzione"
5. Installato manualmente

La risposta corretta è la quarta, vedi sopra per l'analisi.

Domanda 11.30 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Se la riga delle specifiche dell'ordine (scheda Materiali e lavorazioni) non indica che il prodotto semilavorato viene prodotto durante il processo di produzione, allora:

1. Questo prodotto semilavorato deve essere in stock
2. Questo prodotto semilavorato deve essere localizzato nell'unità produttiva
3. Opzioni 1 o 2 (a seconda del valore dell'attributo nella sezione tabellare “Ricezione materiale”)
4. Opzioni 1 o 2 (a seconda del valore dell'attributo nella sezione tabellare “Collateral”)

Verificato. La risposta corretta è la terza. Se nel processo non viene prodotto un prodotto semilavorato, al sistema non interessa che si tratti di un prodotto semilavorato e i parametri per soddisfare le esigenze e ricevere materiale per il prodotto semilavorato sono impostati come per un normale articolo. In questo caso. Riguarda la strategia per ottenere il materiale.

Domanda 11.31 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Quando si crea un ordine di produzione per i prodotti semilavorati necessari per garantire l'output del prodotto, il sistema può offrire per la produzione:

1. Quantità calcolata sulla base degli ordini di produzione precedentemente emessi (e non previsti per questi semilavorati).
2. Quantità calcolata sulla base degli ordini di produzione precedentemente emessi (e non forniti per questi semilavorati), tenendo conto del saldo esistente dei semilavorati in magazzino
3. Quantità calcolata sulla base degli ordini di produzione precedentemente emessi (e non garantiti per questi prodotti semilavorati), tenendo conto dei rilasci già pianificati di questi prodotti semilavorati
4. Opzioni 1 o 2
5. Opzioni 1 o 2 o 3

Verificato. La risposta corretta è la quinta.

Domanda 12.12 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Quando si forniscono le schede del percorso, i materiali vengono presi:

1. Dalle scorte di magazzino
2. Dalle riserve del dipartimento
3. Opzioni 1 o 2 a seconda dell'impostazione del metodo di fornitura del materiale
4. Opzioni 1 o 2 a seconda dell'impostazione della colonna Entrata materiale delle specifiche della riga dell'ordine
5. Opzioni 1 o 2 a seconda dell'impostazione della colonna "Azione" delle specifiche della riga dell'ordine

Verificato. La risposta corretta è la seconda. Ma secondo l’analisi di cui sopra, la risposta corretta è la quarta.

Domanda 12.13 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. La valutazione della disponibilità del materiale (durante la creazione di un programma di produzione) non viene eseguita se la colonna "Azioni" della specifica della riga dell'ordine è impostata su:

1. Prenota in magazzino
2. Per garantire
3. La disponibilità viene valutata indipendentemente dal valore impostato nella colonna "Azioni".

Verificato. La risposta corretta è la prima. Se il materiale è prenotato, non è necessario che sia in magazzino in questo momento.

Domanda 12.9 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Nel posto di lavoro “Ricezione e restituzione dei materiali”, per eliminare l'attuale carenza, è necessario redigere un documento:

1. Ordine di trasferimento dei materiali
2. Ordinazione dei materiali per la produzione
3. Trasferimento in produzione
4. Opzioni 1 e 2
5. Opzioni 1 e 3
6. Opzioni 2 e 3

Verificato. La risposta corretta è la prima.

Domanda 12.10 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Nel posto di lavoro “Ricezione e restituzione dei materiali”, per eliminare la carenza pianificata, è necessario redigere un documento:

1. Ordine di trasferimento dei materiali
2. Ordinazione dei materiali per la produzione
3. Trasferimento in produzione
4. Opzioni 1 e 2
5. Opzioni 1 e 3
6. Opzioni 2 e 3

Verificato. La risposta corretta è la seconda.

Domanda 12.11 dell'esame 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. È possibile preparare un documento per il trasferimento dei materiali alla produzione utilizzando:

1. Ordine di produzione
2. Ordine di trasferimento materiale
3. Scheda itinerario
4. Opzioni 1 e 2
5. Opzioni 1 e 2 e 3

Verificato. La risposta corretta è la seconda.

Prima di iniziare, è importante notare il fatto che il sottosistema di produzione in 1C:ERP cambia quasi sempre da versione a versione e talvolta i cambiamenti sono piuttosto significativi. Pertanto, ha senso dire che l'articolo discute la versione 2.2.3.162 (in modo che nessuno in futuro, leggendo l'articolo, avrà una "interruzione del modello")

Registrazione della produzione senza ordini

Iniziamo utilizzando il comando "Produzione - Costi di produzione - Registrazione della produzione senza ordini"

Davanti a noi c'è l'elaborazione "Registrazione della produzione senza ordini" (Sinonimo - Registrazione della produzione senza ordini)

A noi interessa la prima scheda “Progettato”, in cui si trova un elenco dinamico con una richiesta arbitraria. L'elenco visualizza una selezione di due tipi di documenti:

• Produzione senza ordine (documento "Produzione senza ordine")
• Distribuzione dei rifiuti a rendere (Documento "Distribuzione dei rifiuti a rendere")

Per questo articolo siamo interessati alla possibilità di creare un documento "Produzione senza ordine"

Scheda documento "Base"

In questo articolo consideriamo la produzione semplice, ovvero quando i costi dei materiali e della manodopera sostenuti nel processo produttivo vengono attribuiti esattamente ai prodotti indicati nel documento nella scheda “Prodotti”. Pertanto nel campo “Raggruppamento di costi” il valore è “Per documento”.
È inoltre indicato il dipartimento in cui è avvenuta la liberazione e in cui sono sorte le spese.

Scheda documento "Prodotti"

Nella scheda "Prodotti" sono presenti due parti tabellari:

• I prodotti a un costo calcolato sono i prodotti fabbricati
• Sottoprodotti e output intermedi a costo fisso: qui indichiamo i rifiuti a rendere

Nella prima sezione indichiamo quali prodotti verranno prodotti e in quali quantità, e indichiamo necessariamente anche la direzione di rilascio (“Al magazzino” o “Cancellare come spese”).
Naturalmente, le impostazioni del documento sono molto più estese di quelle mostrate nell'articolo, ma questo è un materiale separato che verrà trattato in futuro.

Scheda del documento "Materiali e lavoro"

Tutto ciò che sarà indicato in questa scheda saranno costi diretti che saranno inclusi nel costo di produzione dei prodotti specificati nel presente documento (Campo "Raggruppamento costi" valore "Per documento").

La situazione è simile con la scheda “Costo del lavoro”, con l'unica differenza che indica le tipologie di lavoro (elementi dell'elenco “Tipi di lavoro dei dipendenti”) in una valutazione quantitativa.

Pubblicazione di un documento

Quando si registra un documento, verranno generati dei movimenti nei registri (Rilascio Prodotto, Stock Libero, Costo della Merce, ecc.), il che significa che il prodotto rilasciato sarà immediatamente disponibile per ulteriori operazioni.

L'articolo descrive brevemente (o forse troppo brevemente) un documento di rilascio del prodotto senza ordini. Principalmente per aiutare gli specialisti che hanno lavorato in 1C:UPP a trovare rapidamente un analogo del documento "Rapporto di produzione per un turno", che riflettesse esattamente la produzione del prodotto. Ma ERP non è SCP, il che significa che ci sarà più materiale su questo argomento!

In questo articolo esamineremo la formazione dei documenti contabili operativi utilizzando un piccolo esempio end-to-end di un'organizzazione impegnata in attività di produzione. A questo proposito, l'articolo prenderà in considerazione le seguenti transazioni commerciali relative alla contabilità operativa presso l'impresa:

1. Inserimento saldi iniziali

2. Acquisto di materie prime

3. Pagamento al fornitore, bonifico dal conto corrente

4. Trasferimento delle materie prime alla produzione

5. Rilascio del prodotto

6. Riflessione sulla ricezione dei servizi (spese aziendali generali)

7. Vendita di prodotti

1. Inserimento saldi iniziali 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Sezione “Amministrazione”, voce “Prima compilazione”. Si aprirà una finestra:

Selezionare “Documenti per l'inserimento dei saldi iniziali”

Nella finestra che si apre, sul lato sinistro, sono riflesse tutte le sezioni contabili per le quali è possibile inserire i saldi iniziali. Devi selezionare la sezione che ti interessa e fare clic sul pulsante "Crea" sul lato destro della finestra. In questo caso, creiamo un documento per l'inserimento dei saldi di cassa iniziali nel registratore di cassa, ad es. compilare i saldi contabili iniziali 50.

Dopo aver inserito i dati, fare clic sul pulsante “Pubblica e chiudi”.

Creiamo documenti per altre sezioni allo stesso modo.

2. Acquisto di materie prime per il programma 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Sezione “Acquisti”, voce “Documenti di ricevuta”

Nel diario che si apre, fai clic sul pulsante "Crea" per creare un nuovo documento.

Quindi, siamo arrivati ​​​​al magazzino principale dall'appaltatore "Fornitore" per tessuti e fili. Se ci sono discrepanze tra la ricevuta effettiva e la ricevuta documentale, è necessario selezionare la casella di controllo "Ci sono discrepanze". Nel documento apparirà una scheda aggiuntiva "Prodotti secondo i dati del fornitore". Successivamente, in base al documento di ricevuta, è possibile creare un Rapporto sulle discrepanze facendo clic sul pulsante “Crea in base a”. Inoltre, sulla base del documento di ricevuta, è possibile creare una Domanda per la spesa di fondi e altri documenti.

3. Pagamento al fornitore nel programma 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Sezione “Finanza”, voce “Storno di fondi non liquidi”

Se per il pagamento era presente un documento “Richiesta di fondi di spesa”, è necessario impostare il flag “Pagamento secondo richiesta”. Nella parte tabellare del documento apparirà un ulteriore campo tabellare per indicare la domanda.

Dopo l'effettivo addebito dei fondi sul conto corrente (ricezione di un estratto conto), è necessario creare degli estratti conto. Gli estratti conto vengono creati anche nella sezione “Finanza”, voce “Estratti conti correnti”

La finestra dell'estratto conto visualizza automaticamente i documenti di pagamento disponibili. È necessario fare clic sul pulsante "Pubblica e chiudi".

4. Trasferimento delle materie prime alla produzione nel programma 1C:ERP Enterprise Management 2.0

I documenti per il trasferimento delle materie prime alla produzione possono essere redatti su ordine o senza di esso. Per trasferire le materie prime alla produzione senza ordine, utilizziamo direttamente il documento “Consumo interno di merci” nella sezione “Magazzino”. Oppure creeremo lo stesso documento, ma sulla base di un ordine.

Creiamo l'ordine nella sezione “Produzione e riparazioni”.

L'attributo “Per ordine” è impostato se la produzione viene eseguita sulla base di ordini di produzione. Quando si crea un ordine Ordine, la quantità dei materiali richiesti viene calcolata automaticamente in base alle specifiche delle risorse e alle mappe del percorso. Ma nell'ambito di questo articolo non lo consideriamo in dettaglio. Successivamente, in base all'ordine, creiamo un trasferimento alla produzione.

Il documento verrà compilato automaticamente in base ai dati dell'Ordine. Se creiamo autonomamente un documento per il trasferimento in produzione, allora è importante impostare correttamente il tipo di operazione “Trasferimento in produzione”. Potete trovare questo documento nel giornale documentale “Consumi interni di beni” nella sezione “Magazzino”.

5. Rilascio del prodotto nel programma 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Nel diario che si apre, crea un nuovo documento

Poiché nel nostro esempio non viene utilizzato un ordine di produzione, creiamo un rilascio senza ordine. Ma in generale, l'uso degli ordini offre molte opportunità per la gestione del processo di produzione nel programma 1C:ERP Enterprise Management 2.0. Inoltre, l'utilizzo di un ordine di produzione consente di trasferire le materie prime alla produzione secondo gli standard stabiliti e di riflettere automaticamente la produzione dei dipendenti, secondo i prezzi stabiliti, con la possibilità di ulteriore trasferimento dei dati alla sezione “Stipendio”.

6. Riflessione sulla ricezione di servizi attribuibili alle spese aziendali generali nel programma 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Per questi scopi viene utilizzato un documento a noi già familiare.

Quindi, diamo un'occhiata alle funzionalità di acquisto dei servizi in 1C:ERP Enterprise Management 2.0. Come puoi vedere, qui non è presente alcuna scheda aggiuntiva per riflettere i servizi. Il programma capisce che si tratta di un servizio dalla scheda articolo "Affitto locali", dove nell'attributo "Tipo articolo" è indicato che si tratta di un servizio. Quando si seleziona tale voce nei documenti di ricevuta, i campi tabellari "Dipartimento destinatario", "Annulla come spese", "Analisi delle spese" diventano disponibili e obbligatori da compilare. Nel campo della tabella "Cancella come spese", inserisci la voce di spesa responsabile dell'assegnazione dei costi a uno o un altro conto contabile. Di ciò si parlerà in dettaglio nell’articolo “Contabilità finanziaria e di vigilanza”.

7. Vendite di prodotti nel programma 1C:ERP Enterprise Management 2.0

I documenti di vendita vengono inseriti nella sezione “Vendite”.

Nel diario che si apre, crea un nuovo documento.

In questo documento abbiamo venduto gli abiti che abbiamo prodotto.

Ma come farà il programma a capire che questi sono i nostri prodotti, il che significa che la cancellazione dovrebbe andare dal conto 43, perché né questo né altri documenti indicano esplicitamente i conti contabili. Allo stato attuale nessuno dei documenti esaminati presenta scritture contabili. E anche i materiali trasferiti alla produzione non vengono distribuiti in base all'output prodotto. Di tutto questo parleremo nell’articolo “Contabilità finanziaria e di vigilanza”.

Grazie!