Pendere. Corso introduttivo

Annotazione: L'articolo discute le cause di 7 tipi di perdite di produzione e analisi possibili conseguenze, che consente non solo di evitare perdite ma anche di controllare l'ulteriore sviluppo della situazione con risorse limitate, ottimizzando così la gestione. È stata sviluppata una tabella di facile utilizzo per identificare ed eliminare/minimizzare le perdite.

Elenco parole chiave: , riduzione delle perdite, identificazione delle perdite, ottimizzazione dei processi produttivi.

Identificare e ridurre le perdite è un compito prioritario per chiunque impresa moderna. Perché questa è la base per attività di successo.

Introdotto per la prima volta (1912-1990), amministratore delegato della Toyota, essendo il più ardente combattente contro le perdite, stabilì sette tipi di muda. - questa è una delle parole giapponesi che significa perdita, spreco, cioè qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea valore. Questi sono errori che devono essere corretti. Questo significa eseguire azioni di cui puoi fare completamente a meno.

La letteratura considera, innanzitutto, la valutazione della perdita come un dato di fatto di ciò che è già accaduto e come una modalità di eliminazione. Il che è certamente importante, ma non spiega quali cause e conseguenze accompagnano i 7 tipi di perdite.

L’obiettivo della produzione snella è la prevenzione. È necessario non solo eliminare, ma anche prevenire l'ulteriore verificarsi e/o lo sviluppo di perdite.

Il compito del management è ottimizzare il processo. Considerando le conseguenze delle perdite, il management, con risorse limitate, può decidere dove concentrare innanzitutto i propri sforzi.

Tipi di perdite, cause e conseguenze

Sovrapproduzione– la più pericolosa delle perdite, poiché comporta altri tipi di perdite. Ma il modo più semplice per escludere e identificare questa tipologia è seguire il motto: “Non produrre troppo!” È necessario produrre solo ciò che viene ordinato.

Le ragioni della sovrapproduzione possono essere lotti di grandi dimensioni, che a loro volta possono essere una conseguenza dell'impossibilità di un rapido cambio. Inoltre, la produzione anticipata può anche causare sovrapproduzione. Anche attrezzature eccessive e qualità instabile sono cause di sovrapproduzione.

Le conseguenze che derivano dalla sovrapproduzione sono il consumo prematuro di materie prime e, di conseguenza, l'acquisto di materiali, che porta ad un eccesso di scorte e alla perdita di qualità.

La quantità di prodotti e forniture non reclamati nei magazzini e nelle operazioni intermedie è il costo della perdita di “sovrapproduzione”. Determinato nel corso del mese, trimestre, anno.

Un sistema di fornitura pull, oltre a livellare il carico sulle linee di produzione, aiuta ad evitare la sovrapproduzione.

Motivo scorte in eccessoè un lungo riadattamento, che a sua volta è associato alla produzione di prodotti in grandi quantità. Così come l’imperfezione del sistema di pianificazione della produzione e di approvvigionamento dei materiali.

Per immagazzinare l'inventario, abbiamo bisogno di spazio aggiuntivo, magazzini, aggiuntivi forza lavoro. Inoltre, queste riserve dovranno essere ricercate in seguito, il che significa spendere nuovamente tempo ed energie. Tutti questi sforzi sono costi inutili e gli stessi inventari sono il capitale congelato dell'impresa.

Come nel caso della sovrapproduzione, il miglioramento del sistema di pianificazione aiuta a ridurre le scorte. Al centro flussi produttivi Dovrebbe esserci un sistema pull con, se possibile, piccoli lotti, facilitato dal livellamento della produzione.

Il prossimo tipo di perdita è trasporto -è una conseguenza del posizionamento irrazionale delle attrezzature e delle grandi distanze tra le aree di produzione. Una mappa del flusso di valore può aiutare a identificare le inefficienze nell'organizzazione del flusso di produzione. Visualizzando i flussi di materiale e la loro direzione, vediamo la distanza percorsa da un pezzo o da un materiale prima di diventare prodotto finito. L’aumento dei costi di trasporto porta a prezzi più alti per i prodotti.

L'ottimizzazione dell'ubicazione delle attrezzature, delle strutture di stoccaggio e della direzione dei flussi di materiale in generale aiuta a ridurre il numero di trasporti.

Una perdita " Movimenti» è associato allo spostamento dei lavoratori durante un turno di lavoro. Contribuisce a una diminuzione della produttività del lavoro, all'aumento dell'affaticamento del personale e all'aumento degli infortuni. La tempistica dei movimenti del lavoratore – il diagramma degli Spaghetti – aiuta a identificare questa perdita nascosta. Ma è importante anche comprendere il ruolo personale del lavoratore stesso nell’ottimizzare la sua giornata lavorativa e le sue azioni. Per eliminare gli spostamenti non necessari del lavoratore è innanzitutto necessario migliorare le sue competenze. Esegui l'ottimizzazione insieme a lui processo produttivo e organizzare i luoghi di lavoro in modo efficace. L'impegno personale del personale può essere aumentato implementando il movimento Kaizen, apportando piccoli miglioramenti per conto proprio.

Di tutti i tipi di perdite, il danno comparativamente minore deriva da “ Aspettativa" È il tempo che le attrezzature o il personale trascorrono inattivi, cioè senza creare valore. Quando si ottimizzano i flussi di produzione, è necessario, se non escludere tutte le altre perdite, almeno sforzarsi di tradurle in aspettative. La tempistica del lavoro del personale e delle attrezzature consente di determinare il tempo di attesa. Il numero totale di tempi di inattività per turno, mese e anno ci darà il tempo di attesa. Per ridurre i tempi di attesa del personale, durante i tempi di inattività si consiglia di indirizzarlo alla pulizia, all'implementazione dei sistemi 5S, TPM, SMED, Kaizen.

L'ottimizzazione della posizione delle apparecchiature e la riduzione dei tempi di cambio produzione possono ridurre i tempi di attesa.

Può anche aumentare i costi di produzione elaborazione eccessiva. Sorge a causa della mancanza di standard tra i lavoratori e dell'imperfezione della tecnologia. Prima di effettuare un ordine, è necessario comprendere chiaramente quali proprietà del prodotto sono importanti per il consumatore. Questa comprensione deve riflettersi negli standard del lavoratore. Ad esempio, in una tabella operatoria standard, dove saranno chiaramente indicati tutti i passaggi e le azioni dell'operatore.

Difetti nella produzione comportano costi aggiuntivi per la rilavorazione, il controllo e l'organizzazione di un luogo per eliminare i difetti. Sono il risultato di violazioni tecnologiche, scarsa qualificazione dei lavoratori, strumenti, attrezzature e materiali inappropriati. Il costo dei difetti è determinato dal costo dei prodotti difettosi e dal costo della rilavorazione. L'implementazione di sistemi di ciclo di qualità e TPM aiuta a ridurre i difetti. Importante è anche l'interesse personale dei lavoratori a produrre prodotti di qualità.

Per analizzare le perdite di produzione, sarà utile considerare la tabella (Tabella 1. Cause e conseguenze di 7 tipi di perdite di produzione), che presenterà contemporaneamente le cause e le conseguenze di tutti i tipi di perdite, nonché i metodi per identificare, contare ed eliminandoli. L'importanza di questa tabella sta nel fatto che aiuta a determinare le priorità delle azioni di gestione nella lotta contro le perdite nascoste di produzione. Avendo un elenco di problemi, è importante che la direzione comprenda correttamente la direzione e la sequenza delle azioni. Solo costruendo un programma chiaro puoi ottenere risultati sostenibili.

Tabella 1. Cause e conseguenze di 7 tipi di perdite industriali

Perdite	Cause	Conseguenze	Come calcolare le perdite?	Come sistemarlo?
Riprodotto agricoltura	grandi feste; impossibilità di un cambio rapido; produzione anticipata; apparecchiature ridondanti, qualità incoerente.	consumo prematuro di materie prime; approvvigionamento di materiali; inventario in eccesso, perdita di qualità.	La quantità di prodotti e forniture non reclamati nei magazzini e nelle operazioni intermedie. Nel corso di un mese, un trimestre, un anno.	tirare il sistema di alimentazione; livellare il carico sulle linee di produzione.
Eccessivo nuovo azioni	lungo riaggiustamento; produzione di prodotti in grandi quantità; imperfezione del sistema di pianificazione della produzione e di approvvigionamento dei materiali.	aumento della superficie; manodopera aggiuntiva; la necessità di cercare; possibilità di danni; la necessità di pallet aggiuntivi.	Determina quanti materiali sono presenti nel magazzino che non sono necessari nella prossima settimana (mese - a seconda del ciclo di fornitura)	tirare il sistema di produzione; livellamento della produzione; riduzione delle dimensioni dei lotti; miglioramento del sistema di pianificazione.
Trasporto calibrazione	posizionamento irrazionale delle attrezzature; grande distanza tra i siti produttivi; flusso di produzione organizzato in modo inefficiente; lontananza dei magazzini.	aumento dei costi di viaggio; costi di ricerca aggiuntivi; danni ai prodotti durante il trasporto.	Il costo di spostamento dei pezzi da un'operazione all'altra e nel magazzino. Possibile difetto dovuto a trasporto improprio. Mappa del flusso di valore.	ottimizzazione dei siti produttivi; ottimizzazione delle ubicazioni dei magazzini.
Mossa- Nia	organizzazione irrazionale dello spazio di lavoro; disposizione irrazionale di attrezzature e contenitori; incoerenza delle operazioni; mancanza di processi standardizzati.	diminuzione della produttività del lavoro; stanchezza del personale; aumento degli infortuni e delle malattie professionali.	Tempistica degli spostamenti dei lavoratori, determinazione del tempo e della distanza. Schema degli spaghetti.	ottimizzazione del processo produttivo; crescita professionale del personale; ottimizzazione della distribuzione delle attrezzature; luoghi di lavoro organizzati in modo efficiente.
Aspettativa	squilibrio dei processi produttivi; pianificazione imperfetta; produzione di prodotti in grandi quantità.	aumento del tempo necessario per fabbricare un'unità di prodotto; diminuzione della produttività; demotivazione del personale.	Tempi di lavoro del personale e delle attrezzature. Tempi di inattività totali per turno, mese, anno.	allineamento dei processi produttivi; ottimizzazione della localizzazione delle attrezzature; riduzione dei tempi di cambio formato.
Elaborazione eccessiva	mancanza di standard; mancanza di comprensione di ciò che vuole il consumatore; imperfezione della tecnologia.	aumento dei costi di produzione; aumento dei tempi di produzione.	Scopri dal cliente quali proprietà del prodotto ritiene necessarie e quali sono secondarie o non necessarie affatto. Costi di elaborazione eccessivi.	standardizzazione; attento studio delle esigenze del consumatore.
Rilavorazione dei difetti	violazione della tecnologia; bassa qualifica del dipendente; strumenti, attrezzature, materiali inappropriati.	sorgono costi aggiuntivi: per la revisione, per il controllo; organizzare un luogo per eliminare i difetti	La quantità di difetti è il suo costo, o il costo della rilavorazione.	organizzare il processo per garantire il rilascio di prodotti di qualità; implementazione di un sistema per il funzionamento efficiente delle apparecchiature.

La produzione snella, chiamata anche Lean Manufacturing, o LIN, è una delle migliori soluzioni per le organizzazioni che cercano di aumentare i livelli di produttività e ridurre al minimo i costi. Il concetto di Lean Manufacturing consente ad un'impresa di operare efficacemente anche in condizioni di seria concorrenza.

Le perdite nella produzione snella interferiscono con il raggiungimento degli obiettivi principali del sistema LIN. Così come l'implementazione dei principi fondamentali del concetto. Conoscere i tipi di perdite, comprenderne le fonti e le modalità per eliminarle consente ai produttori di avvicinare il sistema di organizzazione della produzione alle condizioni ideali. O quasi perfetto.

Principi di base della produzione snella

Il concetto LIN aderisce a determinati principi, la cui attuazione garantisce il miglioramento della qualità del prodotto finale e la riduzione delle perdite. I principi della produzione snella includono:

1. Determinazione del valore finale del prodotto finito.
2. Comprendere i flussi che creano valore.
3. Garantire la coerenza
4. Prodotto attirato dal consumatore.
5. Miglioramento continuo.

Strumenti e tecniche di produzione snella

I metodi e gli strumenti del concetto di Lean Management sono presentati nella tabella.

Strumenti e tecniche	Azione su richiesta
5S	Organizzazione ottimale dei posti di lavoro dei dipendenti
"Andón"	Informare rapidamente su un problema che si è verificato nel processo produttivo per fermarlo ed eliminarlo ulteriormente
Kaizen ("Miglioramento continuo")	Combinare gli sforzi dei dipendenti dell'organizzazione per ottenere un effetto sinergico nel raggiungimento degli obiettivi comuni
("Giusto in tempo")	Strumento di gestione dei materiali per ottimizzare il flusso di cassa
Kanban ("Produzione pull")	Regolazione dei flussi di materie prime e prodotti finiti
SMED (cambio rapido)	Aumenta il tempo uso benefico capacità produttiva grazie al rapido riadeguamento delle attrezzature per piccoli lotti di prodotti
TPM (manutenzione totale dell'attrezzatura)	Tutti i dipendenti dell'azienda sono coinvolti nella manutenzione delle attrezzature. L’obiettivo è aumentare l’efficienza e la durata degli impianti

Tipi di perdite di produzione

Le perdite in qualsiasi impresa, sia nella produzione di prodotti che nella fornitura di servizi, sono parte integrante del processo lavorativo e richiedono la minimizzazione o la completa eliminazione. I tipi di rifiuti nella produzione snella includono:

• perdite da sovrapproduzione;
• perdite dovute a scorte in eccesso;
• perdite durante il trasporto di materie prime, semilavorati e prodotti finiti;
• perdite dovute a movimenti e manipolazioni non necessari dei dipendenti;
• perdite dovute ad attese e tempi morti;
• perdite dovute a prodotti difettosi;
• perdite derivanti da lavorazioni eccessive;
• perdite dovute al potenziale creativo non realizzato dei dipendenti.

Sovrapproduzione

Uno dei tipi più importanti di perdite nella produzione snella è la sovrapproduzione di prodotti e servizi. Si riferisce alla produzione di una tale quantità di prodotti o alla fornitura di un numero di servizi tale da superare le esigenze del cliente. È la sovrapproduzione che provoca l’emergere di altri tipi di perdite: attese, trasporti, scorte in eccesso, ecc.

Le perdite di sovrapproduzione nelle imprese che producono qualsiasi tipo di prodotto possono essere rappresentate dall'accumulo di prodotti non finiti, nonché dalla produzione di unità non richieste dal cliente.

La sovrapproduzione nel lavoro d’ufficio può essere rappresentata dai seguenti esempi:

• redigere documenti, relazioni, presentazioni e relative copie che non incidano sulle attività aziendali e non siano necessarie nel processo lavorativo;
• elaborazione di informazioni non necessarie che non svolgono un ruolo importante nel lavoro dell'azienda.

Per ridurre le perdite di sovrapproduzione in un'impresa (organizzazione), è consigliabile fabbricare prodotti (fornire servizi) in piccoli lotti che soddisfino la domanda del cliente (cliente) o produrre un numero di unità di prodotti in conformità con un ordine specifico . L'eliminazione delle perdite sarà facilitata anche dall'introduzione e dal funzionamento di un sistema di cambio rapido - SMED.

Inventario in eccesso

Le scorte di produzione in eccesso includono:

• materie prime acquistate ma non necessarie alla produzione;
• prodotti in lavorazione, unità intermedie;
• un eccesso di offerta di prodotti finiti che supera la domanda dei consumatori e il numero di prodotti richiesti dal cliente.

L'inventario in eccesso è considerato uno dei peggiori tipi di rifiuti. Le materie prime e i prodotti finiti in eccesso richiedono lo stoccaggio. Comportando anche altre perdite di potenza produttiva, vengono utilizzate risorse aggiuntive per movimentare materie prime e semilavorati durante il processo produttivo.

Per migliorare ed eliminare la perdita di scorte in eccesso, si propone di fornire materiali, semilavorati e unità di prodotto finito in determinate dimensioni esattamente quando il processo di produzione lo richiede: utilizzando il sistema Just-In-Time.

Trasporti

Se non adeguatamente organizzato, il sistema di trasporto di materiali e prodotti durante il processo produttivo può portare a numerose conseguenze negative. Sono associati a un consumo eccessivo di capacità di trasporto, carburante ed elettricità, le perdite sono integrate da un uso irrazionale dell'orario di lavoro e dalla possibilità di danni ai prodotti nel magazzino.

Tuttavia, a condizione che non ci sia influenza negativa sulla qualità degli elementi del processo produttivo, le perdite dovute al trasporto vengono prese in considerazione per ultime.

Le misure per combattere le perdite derivanti durante il trasporto comprendono la ripianificazione, il rispetto di traiettorie razionali e l’ottimizzazione del processo di produzione.

Movimenti

Le perdite dovute a movimenti non necessari sono direttamente correlate alle azioni dei lavoratori impegnati nella produzione. Le azioni dei dipendenti che non apportano benefici al processo lavorativo, secondo i principi della produzione snella, devono essere ridotte al minimo.

Le perdite dovute a spostamenti non necessari si verificano sia nella produzione che nel lavoro d'ufficio. Esempi di tali movimenti irrazionali possono essere:

• lunga ricerca di documenti o dati a causa della loro collocazione irrazionale;
• liberare il posto di lavoro da documenti, cartelle e forniture per ufficio non necessarie;
• posizionamento irrazionale delle apparecchiature per ufficio attorno al perimetro dell'ufficio, che costringe i dipendenti a compiere movimenti non necessari.

Le misure volte a migliorare il processo produttivo e a ridurre al minimo le perdite di viaggio comprendono il miglioramento delle norme per lo svolgimento di un particolare tipo di attività, la formazione dei dipendenti su metodi di lavoro efficienti, la regolamentazione della disciplina del lavoro, nonché l’ottimizzazione del processo di produzione o della fornitura di servizi.

Aspettativa

Durante il processo produttivo, l'attesa significa impianti di produzione inattivi e perdita di tempo per i lavoratori. L'attesa può essere causata da molti fattori, tra cui quantità insufficienti di materie prime, malfunzionamenti delle apparecchiature, imperfezioni nel processo tecnologico, ecc.

Nella produzione, le attrezzature possono essere inattive, in attesa di regolazione o riparazione, così come i lavoratori in attesa di componenti ed elementi necessari per continuare a lavorare.

I dipendenti dell'azienda che lavorano negli uffici potrebbero dover sostenere costi di attesa a causa del ritardo dei colleghi al lavoro. eventi importanti e riunioni, fornitura prematura di dati, problemi con le apparecchiature d'ufficio.

Al fine di ridurre le perdite di attesa e il loro impatto sul lavoro di un'impresa o organizzazione, si consiglia di utilizzare un sistema di pianificazione flessibile e interrompere il processo di produzione in assenza di ordini.

Elaborazione eccessiva

Le perdite derivanti dall'eccessiva lavorazione dei prodotti sono le più difficili da determinare tra tutti i tipi di perdite. La lavorazione eccessiva si riferisce alle operazioni in un processo che sprecano una quantità significativa di risorse senza aggiungere valore al prodotto finale. Una lavorazione eccessiva provoca sprechi di tempo e capacità, nonché sprechi di energia dovuti a consumi eccessivi.

Le perdite derivanti da una lavorazione eccessiva si verificano sia nelle imprese che fabbricano prodotti, sia nelle organizzazioni e nelle loro parti non impegnate in attività di produzione. Nella produzione, esempi di lavorazione non necessaria dei prodotti includono: gran numero controlli del prodotto e disponibilità degli articoli prodotti finiti, di cui si potrebbe fare a meno (ad esempio, più strati di imballaggio).

Negli ambienti di lavoro d’ufficio, l’overprocessing può essere espresso da:

• duplicazione dei dati in documenti simili;
• un gran numero di approvazioni di un documento;
• numerosi controlli, riconciliazioni e ispezioni.

L'elaborazione eccessiva può derivare dalla conformità agli standard di settore. In questo caso, ridurre al minimo le perdite è un compito estremamente difficile. Se questo tipo Le perdite sono causate dalla mancata comprensione delle esigenze dei prodotti da parte del cliente, è del tutto possibile ridurre l'impatto di lavorazioni non necessarie sui risultati finali delle operazioni. Opzioni come l’esternalizzazione e l’acquisto di materie prime che non richiedono lavorazione possono essere considerate come modi per migliorare la situazione.

Difetti

Le perdite dovute all'eliminazione dei difetti sono spesso tipiche delle organizzazioni che si sforzano di rispettare il piano di produzione. Il perfezionamento dei prodotti che non soddisfano le esigenze del cliente a causa di difetti comporta il dispendio di più tempo e risorse. Le perdite economiche diventano una conseguenza grave.

Le misure per eliminare i difetti nella produzione possono includere l'ottimizzazione del processo di produzione, l'eliminazione della possibilità di difetti e l'adozione di misure per motivare i dipendenti a lavorare senza errori.

Potenziale dei dipendenti non realizzato

Jeffrey Liker ha avuto l’idea di contabilizzare un altro tipo di perdita, presentato nel libro “Il Tao della Toyota”. La perdita di potenziale creativo implica disattenzione da parte dell'azienda alle idee e ai suggerimenti dei dipendenti per migliorare il lavoro.

Esempi di perdite di potenziale umano includono:

• esecuzione da parte di un dipendente altamente qualificato di un lavoro che non corrisponde alle sue capacità e competenze;
• atteggiamento negativo nei confronti dei dipendenti proattivi nell'organizzazione;
• imperfezione o assenza di un sistema attraverso il quale i dipendenti possano esprimere le proprie idee o dare suggerimenti.

La filosofia di organizzazione delle relazioni industriali, ora conosciuta come Pendere, risiede l'esperienza del leader dell'industria automobilistica globale: Toyota. Nei laboratori di produzione di questa azienda sono stati formulati e testati i principi di base del sistema di produzione, che oggi gode di autorità in tutto il mondo. È stato il sistema di produzione Toyota (TPS), arricchito dall'esperienza di numerose aziende e ripetutamente confermato da fenomenali risultati pratici, a costituire la base Produzione snella. L'articolo discute principi generali organizzazioni Produzione snella, concetti e strumenti di base. L'articolo può essere utilizzato come esplicativo (a questo scopo i titoli dei capitoli ripetono integralmente i titoli delle schede di presentazione), nonché come materiale autonomo.

Formula di produzione

Il passaggio dalla produzione convenzionale alla produzione snella segna una revisione completa dei fondamenti dell'organizzazione sia delle relazioni industriali all'interno dell'impresa sia dei rapporti con fornitori e consumatori. Non è un segreto che per i produttori (di seguito "produttori" significano anche fornitori di servizi) il compito principale della gestione aziendale è il compito di massimizzare i profitti. Condizioni favorevoli del recente passato - l'elevata domanda dei consumatori con un'offerta insufficiente di beni e servizi, ha contribuito al fatto che il prezzo di un prodotto è stato fissato in base ai costi di produzione dell'impresa aggiungendo "ricarichi" spesso ingiustificati.

Tuttavia, nel tempo, la situazione del mercato è cambiata. Il mercato dei beni e dei servizi sta gradualmente entrando in modalità di saturazione. Le offerte di vari produttori stimolano la concorrenza tra fornitori nazionali ed esteri. Una situazione in cui l'offerta supera la domanda porta a una caduta forzata del prezzo di mercato di beni e servizi e, di conseguenza, a una diminuzione del profitto dell'impresa. In tali condizioni, l'unico modo per evitare un calo dei profitti è ridurre i costi di produzione, poiché anche i prezzi delle materie prime e delle risorse sono determinati dalla situazione del mercato.

Concetti basilari

L’opportunità di ridurre i costi di produzione non è sempre ovvia per i produttori. L'impresa è operativa. Gli standard di consumo di materie prime e materiali vengono soddisfatti, la produttività aumenta. Come possiamo parlare di riduzione dei costi in questo caso? Lasciamo che il governo sostenga meglio i produttori nazionali e modifichi ancora una volta i dazi sull'import-export... Tuttavia, è sempre più difficile fare pressione sulla pietà del governo in relazione all'integrazione in un'unica comunità economica. E qui premono i nostri concorrenti nazionali. Cosa fare?

Resta solo una cosa da fare: tornare all'analisi della struttura dei costi di produzione. Innanzitutto occorre classificare le spese in quelle realmente necessarie e in quelle eliminabili. Per fare questo, proviamo a immaginare per cosa il consumatore paga i suoi soldi quando acquista un prodotto fabbricato. In termini di produzione snella, si chiama la capacità di un prodotto di soddisfare le aspettative dei consumatori valore. Il consumatore è disposto a pagare solo se le caratteristiche del prodotto soddisfano le sue aspettative (per funzionalità, qualità, tempi di consegna, prezzo, ecc.). Se durante il processo produttivo viene svolta una qualsiasi attività per la quale il consumatore non intende pagare, ad es. Vengono chiamate attività senza valore aggiunto perdita. In giapponese, questo termine ha un nome molto sonoro: Muda.

Otto tipi di perdita

Pendere identifica otto tipi di perdite.

1. Perdite di sovrapproduzione (produzione eccessiva di prodotti).

2. Perdite di trasporto (movimento eccessivo di materie prime, prodotti, materiali).

3. Perdite di attesa (in tempo di lavoro non implementato attività produttiva).

4. Perdite dovute alle rimanenze (quantità eccessive di materie prime, materiali, semilavorati).

5. Perdite dovute alla produzione di prodotti con difetti (difetti).

6. Sprechi di lavorazioni non necessarie (lavorazioni che non aggiungono valore o aggiungono funzionalità non necessarie).

7. Perdite dovute a spostamenti non necessari (non direttamente legati alle attività produttive).

8. Perdita di potenziale creativo (uso incompleto delle capacità delle risorse umane).

Nei capitoli successivi queste perdite verranno discusse più dettagliatamente.

Perdita 1: sovrapproduzione

Uno dei modi più ovvi per aumentare i profitti è aumentare la produttività aziendale. Tuttavia, nel perseguimento della produttività, i top manager spesso dimenticano che la quantità di un prodotto che i consumatori sono disposti ad acquistare è determinata dalla domanda del mercato. All'improvviso, arriva un momento in cui un prodotto che ieri scarseggiava si accumula nel magazzino (per qualche motivo, un momento del genere arriva sempre all'improvviso, indipendentemente dal fatto che si tratti di fluttuazioni stagionali della domanda o di cambiamenti nelle condizioni di mercato :) ). I responsabili delle vendite sono costretti a fare in quattro per vendere merce scaduta o danneggiata. Che profitto! I costi verrebbero compensati o, peggio ancora, per ridurre al minimo le perdite! La cosa più strana in tutto questo è che questo stato di cose è considerato normale: il consumatore, non puoi indovinarlo! Ed è considerato normale subire alcune perdite a causa dei cambiamenti della domanda (ma sull'onda della domanda hanno realizzato un grande profitto).

È possibile escludere del tutto tali perdite? Potere. E la soluzione al problema non è affatto così utopica come potrebbe sembrare a prima vista. Di che cosa hai bisogno:

Produrre solo in tempo e solo ciò che il cliente desidera (infatti, lavorare solo “su ordinazione”);

Produrre beni in piccoli lotti di cui è garantita la vendita (se la domanda diminuisce, passare rapidamente a un altro tipo di prodotto);

Per ridurre le perdite durante i cambi di attrezzature, ridurre al minimo i tempi di cambio, rendendo redditizia la produzione in piccoli lotti.

Tutto ciò significa che è giunto il momento di dimenticare la redditività della produzione su larga scala. I clienti di oggi sono esigenti. Hanno bisogno di varietà. Cosa, non redditizio? È redditizio subire perdite dovute allo stoccaggio di asset illiquidi, a causa del consumo eccessivo di materie prime, a causa di problemi con i clienti?

Perdita 2: Trasporti

Qualsiasi produzione più o meno complessa è una sequenza di operazioni per trasformare materie prime o semilavorati nel prodotto finale. Ma tutti questi materiali devono essere spostati tra le operazioni. Procedure per lo spostamento di valori sono presenti anche nella produzione di trasportatori. Dopotutto, è necessario portare le materie prime sul trasportatore o portare i prodotti finiti nel magazzino. Naturalmente, il trasporto è parte integrante della produzione, ma sfortunatamente non crea alcun valore, sebbene richieda costi per carburante o elettricità, per il mantenimento di una flotta di trasporto, per l'organizzazione delle infrastrutture di trasporto (strade, garage, cavalcavia, ecc.) . Inoltre, il trasporto richiede molto tempo e rischia di danneggiare il prodotto.

Per ridurre le perdite di trasporto, dovresti creare una mappa del percorso Veicolo e condurre un'analisi approfondita della fattibilità di una mossa particolare. Successivamente, si dovrebbe cercare di eliminare i trasporti non necessari attraverso la riqualificazione, la ridistribuzione delle responsabilità (in modo da non dover viaggiare attraverso due officine per la firma del controllore), eliminando le scorte remote (le scorte dovrebbero essere eliminate del tutto, ma se sono, siano a portata di mano), ecc. P. Inoltre, un sistema non interferirà in materia di trasporto: ogni spostamento di valori deve essere giustificato da un apposito documento normativo e non è prevista alcuna attività amatoriale.

Perdita 3: Attesa

Le perdite associate all'attesa dell'inizio della lavorazione del materiale (parti, semilavorati) indicano che il processo di pianificazione e il processo di produzione non sono coordinati tra loro. Questo stato di cose non è raro per le imprese nazionali. Il processo di pianificazione in sé è piuttosto complesso, poiché richiede analisi grande quantità fattori. Tali fattori includono: la struttura degli ordini dei consumatori, lo stato del mercato delle materie prime, le prestazioni delle attrezzature, il programma dei turni, ecc. Una pianificazione veramente ottimale richiede una seria formazione matematica e una raffinata interazione tra vendite, acquisti e servizi di produzione. È forse raro che un'impresa sia coinvolta nella pianificazione da uno scienziato in grado di sistematizzare tutti i fattori e trovare la migliore soluzione al problema. Di norma, il processo di pianificazione è di natura pseudo-ottimale e si basa sull'approccio soggettivo di persone con una certa esperienza nella produzione. A priori, possiamo presumere che esista sempre un’opportunità per migliorare il processo di pianificazione.

Oltre alla pianificazione non ottimale per le perdite legate all'attesa influenza significativa ha un rendimento irregolare dell'apparecchiatura. In questo caso, potrebbe verificarsi un arretrato di prodotti in attesa di elaborazione a fronte dell'operazione di throughput più bassa. La produttività di tali operazioni dovrebbe essere migliorata. Se ciò non è possibile, si dovrebbe prendere in considerazione una programmazione flessibile delle attrezzature o la ridistribuzione del personale tra le operazioni.

Perdita 4: Inventario

Probabilmente sono poche le persone che non sanno rispondere alla domanda: perché le azioni sono cattive? Le scorte sono denaro congelato, vale a dire denaro tolto dalla circolazione e che perde il suo valore. Ma per qualche motivo, la presenza di scorte nella produzione è considerata abbastanza comune e, soprattutto, accettabile! Dopotutto, grazie alle riserve, è possibile compensare l’impennata della domanda dei consumatori. Le scorte consentono all'azienda di produrre prodotti durante le interruzioni nella fornitura di materie prime. Infine, le scorte aiutano a livellare il flusso di produzione. Quindi è possibile fare a meno delle forniture se sono così utili? Per rispondere a questa domanda dobbiamo considerare il problema delle scorte da un diverso punto di vista. Le forniture sembrano essere necessarie, ma:

Come già accennato, le scorte sono capitale circolante congelato;

L'inventario necessita di manutenzione (spazio di magazzino, personale, logistica, ecc.);

E, cosa più importante, le scorte nascondono problemi di produzione: scarsa pianificazione, rapporti tesi con i fornitori, flusso di produzione irregolare, ecc.

In effetti, le scorte nascondono perdite di altro tipo, creando l’impressione di un ambiente produttivo prospero.

Perdita 5: Difetti

Il rilascio di prodotti che non soddisfano le esigenze del consumatore comporta evidenti costi di materie prime, tempo di lavoro, manodopera, costi di lavorazione e smaltimento dei difetti. Una misura tradizionale per ridurre le perdite associate al rilascio di prodotti difettosi è l'organizzazione di vari dipartimenti e servizi di controllo. Si ritiene che tali unità debbano adottare misure tempestive per prevenire il rilascio di difetti. Inoltre, a volte tutta la responsabilità del matrimonio ricade sui servizi competenti! Ma il fatto che i servizi di controllo qualità non abbiano la necessaria influenza sulle unità di produzione non viene solitamente preso in considerazione. Si scopre che chiedere alle autorità di regolamentazione equivale a trattare i sintomi di una malattia e non le sue cause.

Si consiglia di iniziare ad eliminare le perdite dovute a difetti di produzione analizzando l'efficacia del funzionamento delle centraline. Non si tratta di scoprire se gli ispettori non rilevano o meno i difetti (anche questo, ovviamente, è importante). L'importante è capire quanto i servizi di controllo contribuiscono ad eliminare le cause dei prodotti difettosi. In ogni caso, il controllo viene solitamente effettuato solo dopo la fabbricazione del prodotto. Di conseguenza, gli ispettori non hanno la possibilità di influenzare rapidamente la qualità. L’unica via d’uscita da questa situazione è integrare le procedure di gestione della qualità nel processo produttivo.

Perdita 6: elaborazione eccessiva

Come già accennato, il consumatore è disposto a pagare solo per le proprietà del prodotto che per lui sono preziose. Se un consumatore ha bisogno, ad esempio, di una TV, si aspetta di ricevere un prodotto di qualità adeguata, dotato di proprietà di consumo adeguate per un certo prezzo. Pertanto, se costruisci, ad esempio, un supporto per bastoncini da sci in una TV, raddoppiando il prezzo, allora non è un dato di fatto che la TV troverà il suo consumatore. Questo perché le funzionalità extra non aggiungono valore alla TV. Un altro esempio. Se il consumatore si aspetta che la custodia della TV sia nera (bianco, argento, ecc.), Ma hai solo plastica verde e dopo aver realizzato la custodia la ridipingi nel colore desiderato, anche questo è uno spreco di lavorazioni inutili. Dopotutto, ciò richiede tempo, persone, attrezzature, vernice, ma la carrozzeria, che ha davvero valore per il consumatore, è già stata prodotta. Le perdite dovute a lavorazioni non necessarie dovrebbero includere anche la manutenzione delle apparecchiature automatiche. Ad esempio, i pezzi si muovono lungo un trasportatore che si ferma regolarmente a causa del loro disallineamento. Un operatore speciale monitora il trasportatore e corregge le parti inclinate. Anche il lavoro di un tale lavoratore è un'elaborazione non necessaria.

Perdita 7: Movimento

I movimenti inutili che portano a perdite potrebbero essere chiamati più semplicemente: vanità, sottolineando così la loro irragionevolezza e caos. Dall’esterno, tali movimenti possono sembrare molte attività, ma a un esame più attento noterai che, come le perdite discusse in precedenza, non contribuiscono alla creazione di valore per il consumatore. Di solito c'è una sola fonte di questo tipo di perdita: la cattiva organizzazione del lavoro. Ciò può includere l'assenza istruzioni necessarie, scarsa formazione del personale o scarsa disciplina del lavoro. Questo tipo di perdite si distingue per il fatto che possono essere rilevate abbastanza facilmente e, una volta individuate, è possibile adottare misure abbastanza ovvie per eliminarle. Pendere offre una serie di strumenti per questi scopi: procedure operative standard, sistema di organizzazione del lavoro (5S).

Perdita 8: Creatività perduta

Conosci lo stato in cui senti la forza di fare di più, quando hai la volontà, la conoscenza, l'impulso creativo, ma le circostanze non ti consentono di esprimerti correttamente? In questo caso, le circostanze che impediscono al dipendente di esprimersi pienamente significano: la volontà irragionevole dei suoi superiori, la mancanza di tempo e fondi per attuare le idee e la situazione di tensione nel gruppo di lavoro. Tutto ciò porta al fatto che una persona si sente solo un'appendice del sistema produttivo, una parte che può essere facilmente sostituita con un'altra. In una situazione del genere, il dipendente adempie formalmente ai suoi doveri al minimo richiesto e si affretta a lasciare l'impresa che gli è estranea. Nel frattempo, tutte le persone sono inclini alla creatività in un modo o nell'altro, anche se la necessità di creare è generata dal desiderio di evitare lavori non necessari o di ridurre il peso delle attività di routine. Inoltre, chi se non un dipendente, cioè una persona direttamente correlata alla creazione di valore, può, osservando ogni giorno la stessa attività, notare carenze e modi per migliorare. Ecco perché uno dei compiti più importanti deve essere risolto durante l'implementazione Produzione snella consiste nel coinvolgimento complessivo del personale in attività di miglioramento continuo – Kaizen (Kaizen) al fine di sfruttare appieno il potenziale di ciascun dipendente.

Approccio all'eliminazione delle perdite

Quindi, sono stati identificati i principali tipi di perdite. Come determinare la loro presenza nella produzione e avvicinarsi alla loro eliminazione? L'approccio proposto all'interno del concept Produzione snella, si basa su una comprensione obbligatoria, completa e dettagliata del meccanismo per creare valore per il consumatore dei prodotti fabbricati. A tal fine il primo passo dovrebbe essere quello di stilare una descrizione dettagliata dell’intero processo produttivo. Se la produzione è complessa, l'intero processo può essere suddiviso in sottoprocessi, che vengono descritti e analizzati separatamente. Per descrivere i processi di produzione, viene utilizzata una rappresentazione schematica visiva chiamata mappa del flusso di valore. La sequenza completa di azioni per eliminare le perdite comprende i seguenti passaggi.

1. Sviluppo di mappe di creazione del flusso di valore del processo.

2. Sviluppo di liste di controllo per aiutare a identificare le cause delle perdite in ogni fase del processo.

3. Raccolta di informazioni statistiche sul momento della creazione del valore e sul momento delle perdite, nonché qualsiasi altra informazione che indichi la presenza di perdite, utilizzando liste di controllo sviluppate.

4. Costruzione mappa futura flusso di valore (nessuna perdita).

5. Analisi delle cause delle perdite ed eliminazione delle procedure che non creano valore.

6. Standardizzazione delle procedure di lavoro e utilizzo in altri processi.

Il processo può quindi essere ripetuto. Inoltre, è possibile compiere sforzi mirati per eliminare alcune tipologie di rifiuti utilizzando adeguati strumenti di produzione snella (ne parleremo più avanti).

Mappa del flusso di valore

Una mappa del flusso di valore è una descrizione dettagliata del processo di un'attività manifatturiera. Quando si disegna una mappa, non bisogna perdere nemmeno i dettagli piccoli e apparentemente insignificanti. Se il movimento delle risorse materiali è controllato da un sistema di flusso di documenti, i tipi e le traiettorie dei documenti eseguiti dovrebbero essere visualizzati sulla mappa. Spesso è l'irrazionalità del flusso di documenti a causare perdita di tempo o accumulo di inventario. Per chiarezza è necessario evidenziare sulla mappa in modo particolare i luoghi in cui possono verificarsi alcune delle perdite sopra elencate (magazzini, trasporti, code, ecc.). Maggiori dettagli sul processo di sviluppo delle mappe dei flussi di valore possono essere trovati nella letteratura disponibile, ad esempio nel libro di Mike Rother e John Shook.

Liste di controllo

I fogli di controllo fungono da prova documentale primaria che riflette i risultati del monitoraggio delle prestazioni di una particolare operazione di produzione. La compilazione delle liste di controllo dovrebbe essere affidata a osservatori indipendenti al fine di eliminare la componente soggettiva delle osservazioni. Inoltre, nei punti più critici, la supervisione dovrebbe essere affidata a diversi supervisori indipendenti. Ciò ci consentirà di ottenere un campione statistico coerente dei risultati delle osservazioni. Durante il processo di osservazione, i controllori devono prendere appunti che caratterizzano le specificità di una particolare operazione, nonché appunti che indicano la possibile presenza di uno dei tipi di perdite. Sulla base dell'analisi delle liste di controllo, viene presa una decisione sulla presenza o l'assenza di perdite nell'operazione e viene redatta una mappa del flusso di valore, tenendo conto dello stato di flusso desiderato. Successivamente, inizia un processo lungo e complesso per eliminare le perdite rilevate utilizzando determinati strumenti. Produzione snella.

Strumenti di produzione snella

Quindi, viene descritto il flusso di valore, vengono identificate le perdite e viene descritto lo stato desiderato. Qual è il prossimo? Poi arriva la parte difficile. Se fino a questo punto potresti risolvere i problemi facendo affidamento solo su una ristretta cerchia di persone abbastanza consapevoli intorno a te, allora per iniziare una lotta diretta contro le perdite, dovrai utilizzare le risorse dell'intera forza lavoro dell'impresa. Qui vorrei sottolinearlo Pendere Non puoi semplicemente prenderlo e implementarlo come una nuova attrezzatura. Innanzitutto è necessario insegnare alle persone a pensare in modi nuovi. È necessario trasmettere alla coscienza di tutto il personale l'importanza di analizzare il proprio ambiente e le proprie attività dalla posizione di ricerca di inizi e perdite razionali. Si tratta di un compito separato e molto complesso, la cui soluzione dipende in gran parte dalla disponibilità della gestione aziendale a questo scopo.

Per eliminare le perdite e per prevenirne il verificarsi all'interno Produzione snella sono state sviluppate molte tecniche organizzazione razionale attività produttive. Non è possibile discutere tutti i metodi nell'ambito di questo articolo. Soffermiamoci solo su quelli più importanti, il cui utilizzo è un prerequisito per la riuscita attuazione del programma di attuazione Produzione snella.

Miglioramento continuo - Kaizen

Il concetto di Kaizen viene dal Giappone. È formato da due parole: Kai (cambiamento) e Zen (in meglio). Cambiamento continuo a piccoli passi che non richiedono investimenti significativi: questo è il significato che racchiude il concetto di Kaizen. Per dimostrare le caratteristiche del percorso Kaizen, di solito viene contrapposto allo sviluppo innovativo.

Innovazione
Principali cambiamenti.	Modifiche minori.
Una volta ogni 5...10 anni.	Ogni giorno.
Realizzato dai manager.	Fatto dai lavoratori.
Richiede costi elevati.	I costi richiesti sono minimi o nulli.
L'effetto è raggiunto in futuro.	I miglioramenti si notano subito.
L'attenzione principale è rivolta ai mezzi di produzione (attrezzature).	Il focus è sulle relazioni industriali (processi).

Organizzazione dei luoghi di lavoro - 5S

La metodologia di organizzazione del posto di lavoro 5S è uno strumento molto facile da capire ma molto efficace per migliorare l’ambiente di lavoro. In un programma di produzione intenso, i lavoratori smettono di prestare attenzione a “piccole cose” come disordine, sporco, cose inutili, ecc. Nel frattempo, ciò non aggiunge alcuna efficienza alle azioni del personale o sicurezza alla produzione stessa. Il sistema 5S definisce cinque regole chiare per portare ordine sul posto di lavoro: ordinare, mantenere l’ordine, mantenere pulito, standardizzare, migliorare. Il rispetto di queste regole migliora significativamente la qualità del lavoro, il livello della cultura produttiva e porta ad una riduzione delle perdite dovute a movimenti disordinati.

Procedure operative standard

A livello quotidiano, nella nostra cerchia sociale, raggiungiamo molto spesso un livello tale di comprensione reciproca che con l'aiuto di diverse interiezioni possiamo trasmettere il significato al nostro interlocutore. Un estraneo che si trova in una tale cerchia sociale non capirà assolutamente nulla. Succede anche che gli stessi interlocutori, intrappolati nelle complessità del loro dialetto di comunicazione, smettano di capirsi. La comunanza di interessi del collettivo di lavoro porta anche all'emergere di una sorta di linguaggio di comunicazione specifico. Ma se nella vita quotidiana gli errori difficilmente portano a conseguenze gravi, nella produzione le incomprensioni portano a perdite significative delle più diverse forme.

Per ottenere risultati stabili, qualsiasi attività produttiva deve essere svolta rigorosamente secondo le modalità prescritte. Questa procedura deve essere regolata in una forma che elimini gli errori nell'esecuzione di qualsiasi procedura di lavoro e sia comprensibile ai principianti. Un documento che descrive come eseguire una particolare operazione in una forma chiara e accessibile è chiamato procedura operativa standard (SOP). Idealmente, i dipendenti dovrebbero creare le proprie SOP. Se ciò non è possibile, almeno dovrebbero essere coinvolti nel processo di sviluppo, almeno nella fase di test. In questo modo sarà garantita la piena coerenza del documento.

Manutenzione totale delle attrezzature produttive

Lo stato delle attrezzature di produzione è uno dei fattori principali per il raggiungimento dei risultati pianificati indicatori di produzione: qualità, prestazioni, sicurezza. Nel migliore dei casi, l'apparecchiatura dovrebbe funzionare senza problemi, senza guasti o incidenti. È possibile? È del tutto possibile se affronti il ​​problema della sua manutenzione con competenza.

In una situazione normale, il funzionamento delle apparecchiature viene effettuato da personale tecnologico (operativo) e la manutenzione preventiva e le riparazioni vengono eseguite dai servizi di riparazione. I compiti che devono affrontare questi servizi sono diversi. Per i primi ciò significa raggiungere gli obiettivi di produzione; per i secondi significa mantenere le attrezzature in buone condizioni e ripararle tempestivamente. Questa differenza negli obiettivi dei servizi porta al fatto che gli operatori non sono interessati ai problemi dei servizi di riparazione e i riparatori non sono interessati ai problemi unità produttive. Naturalmente, le prestazioni dell'attrezzatura ne risentono.

Per collegare indissolubilmente la cura delle attrezzature e il processo produttivo, l’approccio alla manutenzione delle attrezzature deve essere completamente riconsiderato. Uno degli strumenti ti consente di farlo Produzione snella, che si chiama Total Productive Maintenance (TPM). La metodologia TPM si basa sul postulato che lavoro e manutenzione sono inseparabili. Ciò significa che tutti gli interventi di manutenzione che non richiedono competenze particolari devono essere eseguiti direttamente dagli operatori delle attrezzature produttive. Tutte le procedure di manutenzione devono essere standardizzate. Durante le riparazioni, le attrezzature devono essere completamente restaurate e ammodernate per evitare il ripetersi di incidenti. I problemi devono essere registrati e analizzati per pianificare le attività di manutenzione.

Il TPM è discusso più dettagliatamente nell'articolo "Total Productive Maintenance - TPM" e in.

Giusto in tempo

Una delle perdite considerate era precedentemente chiamata attesa. Gli scarti in attesa si verificano quando i pezzi escono da un'operazione precedente ma non possono essere lavorati in quella successiva. Se l'operazione precedente continua a produrre parti, si forma un'altra perdita: le scorte. Se le scorte aumentano troppo velocemente diventa necessario trasportarle al magazzino (un altro spreco). Come puoi vedere, è molto importante inviare parti per operazioni successive solo quando se ne presenta la necessità. Questo metodo di lavoro è chiamato just-in-time (JIT). In effetti, JIT è lavoro su ordinazione per l'operazione successiva. Come ogni lavoro “su ordinazione”, il JIT richiede una pianificazione chiara per ottenere un caricamento flessibile delle apparecchiature. Il fattore principale per una pianificazione di successo è ridurre il volume dei lotti lavorati e trasferiti all'operazione successiva e l'uso di metodi di controllo del flusso di produzione. Uno degli strumenti per monitorare il rendimento delle operazioni di produzione sono le carte Kanban.

Kanban

Kanban è un cartellino o un'etichetta che comunica le caratteristiche o lo stato delle unità di prodotto in lavorazione. Kanban può essere utilizzato per determinare il numero di articoli in un batch, per determinare la necessità di elaborare un batch, per determinare l'ordine in cui i batch vengono elaborati, ecc. In genere, le carte Kanban hanno un design luminoso e accattivante. Ad esempio, i lotti che devono essere elaborati per primi vengono forniti con cartellini rossi. Le spedizioni meno urgenti sono verdi. L'utilizzo delle card aiuta ad eliminare gli sprechi dovuti a spostamenti inutili, a lavorare just in time e a migliorare la cultura produttiva complessiva.

Cambio rapido

Tradizionalmente, si ritiene che la produzione in lotti sia redditizia solo per grandi volumi di lotti lavorati. Tuttavia, lotti di grandi dimensioni comportano, a loro volta, perdite di attesa, aumento delle scorte e spostamenti non necessari dei prodotti. Concorrenza in condizioni economia di mercato ha portato al fatto che le imprese dovrebbero concentrarsi non sul volume dei prodotti fabbricati, ma sulla loro gamma. Un vasto assortimento è possibile solo se la merce viene prodotta in piccoli lotti con frequenti cambi di attrezzature per una diversa gamma di prodotti.

I cambi sono una perdita di tempo. Pertanto è molto importante ridurre il tempo di una commutazione al valore minimo possibile. Per fare ciò, dovresti usare una tecnica per ridurre i tempi di cambio. All'interno di questa metodologia, tutte le operazioni di cambio formato vengono classificate, dopodiché il tempo dell'operazione viene ridotto al minimo possibile. Ciò si ottiene standardizzando il processo di cambio, migliorando le attrezzature ed eseguendo parte delle procedure di cambio prima dell'arresto o dopo l'avvio del processo (ad esempio, gli utensili possono essere trasportati durante il funzionamento senza alcun danno alla qualità e alla produttività).

Qualità incorporata

Per il successo alto livello qualità del prodotto, la stragrande maggioranza delle imprese ha nella propria struttura organizzativa divisioni responsabili del controllo di qualità dei prodotti fabbricati (ecco i dipartimenti di controllo tecnico conosciuti dai tempi sovietici - Dipartimento di controllo qualità e moderni dipartimenti di gestione della qualità - OUK e unità organizzative simili). I prodotti che non hanno superato l'ispezione da parte di tali dipartimenti sono soggetti a rifiuto, smaltimento, rilavorazione, riduzione della qualità, ribasso, ecc. Come risultato delle procedure elencate, si verificano perdite di rilavorazione (lavorazione aggiuntiva, lavorazione e conservazione dei difetti) oppure diminuisce il valore del consumatore dei prodotti. Ciò accade perché i prodotti già immessi sul mercato sono soggetti a controllo.

Per ridurre queste perdite, è consigliabile spostare il controllo di qualità a fasi precedenti. La migliore soluzione effettuerà il controllo qualità direttamente durante le operazioni di produzione. La tecnica di combinare operazioni di produzione e operazioni di controllo qualità è chiamata qualità incorporata. La metodologia si basa su procedure standard che consentono di verificare la conformità della qualità dei prodotti fabbricati e di regolamentare la procedura di intervento in caso di rilevamento di non conformità. Il matrimonio non dovrebbe essere celebrato: questo è un tipo di legge che tutti i lavoratori devono apprendere. Se ciò richiede l'arresto del trasportatore, è necessario farlo. Un riavvio può essere effettuato solo dopo che le cause delle incoerenze sono state eliminate. Un'altra direzione per ridurre la probabilità di difetti è la modernizzazione delle attrezzature di produzione, o meglio l'integrazione in esse di meccanismi per il rilevamento tempestivo di prodotti non idonei.

Ciò che è necessario per il successo

Pendere non è solo un insieme di concetti, strumenti e regole. Questa è, prima di tutto, una filosofia che cambia le opinioni consolidate sull'organizzazione delle relazioni industriali, una filosofia che influenza tutti gli strati della struttura organizzativa di un'impresa, una filosofia che richiede la presenza dei suoi oracoli e seguaci nell'impresa. Nozioni di base Produzione snella sono semplici e la loro attuazione non richiede seri investimenti finanziari, tuttavia, la facilità con cui si può intraprendere la strada di questa filosofia è adiacente alla colossale difficoltà di rimanere su questa strada.

Due componenti principali determinano la maggior parte del successo dell’implementazione della filosofia Produzione snella. Prima di tutto, l'impresa ha bisogno di leader che sappiano “accendere” i loro subordinati con nuove idee, instillare in loro la fiducia nella necessità di cambiamento e, insieme a loro, passo dopo passo, sopportare tutte le difficoltà legate alla risoluzione di problemi a lungo termine problemi di permanenza. E in secondo luogo, un sistema comprensibile a tutti di motivazione e coinvolgimento del personale aziendale nella causa comune dell'implementazione di nuovi approcci. A proposito di linguaggio matematico, questi due componenti sono necessario condizione per un’implementazione di successo Produzione snella. Tutto il resto (strumenti, tecniche) lo è lato tecnico domanda che completa condizione necessaria fino a quando sufficiente.

Letteratura

1. Rother Mike, Shook John Impara a vedere i processi aziendali. La pratica di costruire mappe del flusso di valore / Transl. dall'inglese, 2a ed. - M.: Alpina Business Books: CBSD, Centro per lo sviluppo delle competenze imprenditoriali, 2006. - 144 p.

Taiichi Ohno (1912-1990), amministratore delegato della Toyota, una volta stabilì 8 tipi di muda. È del tutto possibile che esistano altri tipi di muda, ma gli 8 tasti meritano un'attenzione speciale:

• 1. Sovrapproduzione (produzione in eccesso);
• 2. Trasporti;
• 3. Attesa;
• 4. Inventari;
• 5. Difetti;
• 6. Elaborazione eccessiva;
• 7. Movimento;
• 8. Perdita di potenziale creativo;

La sovrapproduzione è considerata uno dei tipi di perdite più terribili, perché da essa dipendono altri tipi di perdite.

Per eliminare questo tipo di perdite basta evitare di produrre cose inutili. È necessario produrre solo quanto ordinato dall'acquirente.

Inoltre, lotti di grandi dimensioni possono causare una sovrapproduzione, che può comportare una mancanza di capacità di cambio rapido. La produzione anticipata può anche diventare una delle ragioni della sovrapproduzione.

Anche attrezzature eccessive, qualità non standardizzata e non sistematizzata possono essere ragioni di sovrapproduzione.

La sovrapproduzione provoca alcune conseguenze: le materie prime vengono consumate prematuramente, a causa dell'acquisto di materiali, che porta ad un aumento delle scorte a livelli eccessivi e alla perdita di qualità.

La sovrapproduzione può essere evitata utilizzando un sistema di fornitura pull, nonché livellando il carico sulle linee di produzione.

Lunghi riaggiustamenti, come conseguenza della produzione di prodotti in grandi quantità, possono anche essere la causa di scorte in eccesso. Inoltre, anche la pianificazione della produzione e il sistema di fornitura dei materiali potrebbero essere imperfetti.

C’è bisogno di spazio aggiuntivo, magazzini, manodopera, perché... si stanno accumulando riserve.

Tutte queste scorte in eccesso pendono come un peso morto nel sistema di bilancio aziendale.

Fonti delle perdite:

• · magazzini speciali per materiali e prodotti per
• · garantire consegne puntuali che nascondano problemi produttivi e non aggiungano valore al cliente;
• · materiali e semilavorati pagati dall'azienda, ma in fase di consegna.

Aree di miglioramento:

• · analisi della domanda di prodotti a lunga conservabilità;
• · analisi della tempestività delle variazioni di prezzo per rimanenze illiquide, analisi dei reclami per rimanenze illiquide;
• · bilanciamento della produzione e delle vendite;
• · analisi della dinamica delle scorte e riduzione delle rimanenze di materiali e materie prime tra le operazioni.

Una mappa del flusso di valore può aiutare a identificare le inefficienze nell'organizzazione del flusso di produzione. Visualizzando i flussi di materiale e la loro direzione, vediamo la distanza percorsa da un pezzo o da un materiale prima di diventare un prodotto finito. L’aumento dei costi di trasporto porta a prezzi più alti per i prodotti.

L'ottimizzazione dell'ubicazione delle attrezzature, delle strutture di stoccaggio e della direzione dei flussi di materiale in generale aiuta a ridurre il numero di trasporti.

Per “Movimento” si intendono i movimenti del personale che lavora durante un turno. Questi movimenti possono portare ad un aumento degli infortuni, ad una diminuzione della produttività del personale e all’accumulo di affaticamento.

Vale la pena notare che il ruolo personale del lavoratore è molto importante nel processo di ottimizzazione del suo turno di lavoro e delle azioni che esegue. Risolvendo i problemi di ottimizzazione del processo produttivo, si può prendere in considerazione la formazione avanzata e organizzazione efficace posto di lavoro. Questo coinvolgimento personale dei lavoratori può essere portato avanti nel quadro del Kaizen - un movimento - con piccoli miglioramenti costanti che si verificano gradualmente e da soli.

Confrontando tutti i tipi di perdite, puoi identificare la perdita con il minor danno - "In attesa".

Questo è il periodo durante il quale non viene eseguita alcuna azione utile, né si verifica alcuna creazione di valore.

Aspettativa - aspetto unico perdite, allo stadio in cui è necessario trasferire tutte le altre perdite che non possono essere eliminate. Per misurare le aspettative, è necessario calcolare il numero totale di tempi di inattività delle attrezzature e del personale per turno, mese, trimestre, anno. Ciò può essere fatto cronometrando il lavoro del personale e delle attrezzature.

Modi per migliorare:

• · pianificazione della produzione in base agli ordini;
• · sospensione del processo produttivo in assenza di ordini specifici;
• · creare un orario flessibile sia per i lavoratori che per le attrezzature;
• · implementazione delle 5S (sistema di organizzazione del lavoro);
• · implementazione del TPM (un sistema di manutenzione totale delle attrezzature, con il coinvolgimento di tutto il personale);
• · implementazione dello SMED (cambio rapido);
• · implementazione del Kaizen (piccoli cambiamenti graduali su base continuativa);

Tutte le misure di cui sopra aiutano a ridurre i tempi di attesa.

Inoltre, all'aumento dei costi contribuisce anche l'eccessiva lavorazione dei prodotti, la cui ragione è la mancanza di un determinato standard di produzione da parte del lavoratore.

Prima di iniziare a evadere un ordine, il dipendente deve avere una chiara comprensione di ciò che sta producendo, quali azioni aggiungono valore al prodotto e quali proprietà finali dovrebbe avere questo prodotto. Tutto questo deve essere standardizzato.

Un altro tipo di perdita, i difetti di produzione, può comportare costi per aggiustamenti e modifiche, correzioni, ulteriori controlli e riorganizzazione del posto di lavoro per eliminare questi difetti. Queste perdite derivano da violazioni della tecnologia, scarsa qualificazione dei lavoratori, attrezzature o materiali selezionati in modo errato. Il costo dei difetti può essere calcolato sommando l'importo totale degli articoli difettosi e dei costi di rilavorazione. Come altrove, qui è molto importante l'interesse e il coinvolgimento di ciascun dipendente nella produzione di beni di alta qualità.

E l’ultimo tipo di perdita è la perdita del potenziale creativo.

Fonti delle perdite:

• · atteggiamento scorretto nei confronti dei dipendenti, focalizzato solo sulla loro realizzazione lavoro meccanico;
• · condizioni di lavoro scomode e, di conseguenza, desiderio di partire il più rapidamente possibile posto di lavoro;
• · sistema non sviluppato di incentivi, premi per il lavoro di successo, motivazione;

Aree di miglioramento:

• · disponibilità di spiegazioni degli scopi e degli obiettivi dell'impresa per ciascun dipendente;
• · coinvolgimento di ciascun dipendente in un sistema di miglioramento continuo e graduale (Kaizen);
• · creazione di condizioni di lavoro più confortevoli;
• · Creazione nuovo sistema motivazione dei dipendenti o miglioramento di alta qualità di quello vecchio;
• · mantenere un contatto aperto tra il personale e il gruppo dirigente dell'impresa.

Dal punto di vista della produzione snella, l'intera funzionalità dell'impresa è suddivisa in processi che accumulano costi, perdite che non aggiungono valore per il consumatore finale e processi che aggiungono questo valore al prodotto per il consumatore. L’obiettivo principale della produzione snella è ridurre questi processi sopra menzionati che non creano valore per il consumatore.

Strumenti di produzione snella:

• · Miglioramento continuo - Kaizen;
• · Organizzazione dei luoghi di lavoro - 5S;
• · Procedure operative standard;
• · Servizio produttivo totale;
• · attrezzature (Total Productive Maintenance -TPM);
• · Just-In-Time - JIT;
• · Mappe della movimentazione dei beni materiali;
• · Kanban;
• · Cambio rapido;
• · Qualità incorporata.

L'utilizzo di questi strumenti aumenta chiaramente la competitività dell'organizzazione, creando valore per il consumatore. La creazione di valore è contrassegnata dalla creazione di un flusso di valore.

Un flusso di valore è una raccolta di tutte le azioni, processi, ecc., che vengono eseguiti affinché un prodotto passi attraverso tre fasi di gestione: risoluzione dei problemi dallo sviluppo del prodotto stesso al suo rilascio, gestione dei flussi di informazioni dall'accettazione di un fine di pianificare il programma di consegna delle merci, trasformazione di un prodotto in senso fisico (da materia prima a prodotto finito).

Il passo successivo per mettere in pratica i concetti di produzione snella è identificare l’intero flusso di valore per ciascun prodotto. Raramente è incluso nel processo, ma quasi sempre mostra il valore muda.

Identificare e ridurre le perdite è un compito prioritario di qualsiasi impresa moderna. Perché questa è la base per attività di successo.

Il concetto di perdita fu introdotto per la prima volta da Taiichi Ohno (1912-1990), amministratore delegato della Toyota: essendo il più ardente combattente contro le perdite, stabilì sette tipi di muda. Muda è una parola giapponese che significa perdita, spreco, cioè qualsiasi attività che consuma risorse ma non crea valore. Questi sono errori che devono essere corretti. Questo significa eseguire azioni di cui puoi fare completamente a meno.

La letteratura considera innanzitutto la valutazione della perdita come un dato di fatto di ciò che è già accaduto e come una modalità di eliminazione. Il che è certamente importante, ma non spiega quali cause e conseguenze accompagnano i 7 tipi di perdite. perdita di produzione nella gestione delle risorse

L’obiettivo della produzione snella è prevenire gli sprechi. È necessario non solo eliminare, ma anche prevenire l'ulteriore verificarsi e/o lo sviluppo di perdite.

Il compito del management è ottimizzare il processo. Considerando le conseguenze delle perdite, il management, con risorse limitate, può decidere dove concentrare innanzitutto i propri sforzi.

Tipi di perdite, cause e conseguenze

La sovrapproduzione è la più pericolosa delle perdite, poiché comporta altri tipi di perdite. Ma il modo più semplice per escludere e identificare questa tipologia è seguire il motto: “Non produrre troppo!” È necessario produrre solo ciò che viene ordinato.

Le ragioni della sovrapproduzione possono essere lotti di grandi dimensioni, che a loro volta possono essere una conseguenza dell'impossibilità di un rapido cambio. Inoltre, la produzione anticipata può anche causare sovrapproduzione. Anche attrezzature eccessive e qualità instabile sono ragioni di sovrapproduzione.

Le conseguenze che derivano dalla sovrapproduzione sono il consumo prematuro di materie prime e, di conseguenza, l'acquisto di materiali, che porta ad un eccesso di scorte e alla perdita di qualità.

La quantità di prodotti e forniture non reclamati nei magazzini e nelle operazioni intermedie è il costo della perdita di “sovrapproduzione”. Determinato nel corso del mese, trimestre, anno.

Un sistema di fornitura pull, oltre a livellare il carico sulle linee di produzione, aiuta ad evitare la sovrapproduzione.

Il motivo delle scorte in eccesso è il lungo riaggiustamento, che a sua volta è associato alla produzione di prodotti in grandi quantità. Così come l'imperfezione del sistema di pianificazione della produzione e di approvvigionamento dei materiali.

Per immagazzinare le forniture, abbiamo bisogno di spazio aggiuntivo, magazzini e manodopera aggiuntiva. Inoltre, queste riserve dovranno essere ricercate in seguito, il che significa spendere nuovamente tempo ed energie. Tutti questi sforzi sono costi inutili e gli stessi inventari sono il capitale congelato dell'impresa.

Come nel caso della sovrapproduzione, il miglioramento del sistema di pianificazione aiuta a ridurre le scorte. I flussi di produzione dovrebbero basarsi, ove possibile, su un sistema pull con lotti piccoli, che aiuta a livellare la produzione.

Il successivo tipo di perdita, il trasporto, è una conseguenza del posizionamento irrazionale delle attrezzature e delle grandi distanze tra i siti di produzione. Una mappa del flusso di valore può aiutare a identificare le inefficienze nell'organizzazione del flusso di produzione. Visualizzando i flussi di materiale e la loro direzione, vediamo la distanza percorsa da un pezzo o da un materiale prima di diventare un prodotto finito. L’aumento dei costi di trasporto porta a prezzi più alti per i prodotti.

L'ottimizzazione dell'ubicazione delle attrezzature, delle strutture di stoccaggio e della direzione dei flussi di materiale in generale aiuta a ridurre il numero di trasporti.

La perdita di “Movimento” è associata al movimento dei lavoratori durante un turno di lavoro. Contribuisce a una diminuzione della produttività del lavoro, all'aumento dell'affaticamento del personale e all'aumento degli infortuni. La tempistica dei movimenti del lavoratore - il diagramma degli Spaghetti - aiuta a identificare questa perdita nascosta. Ma è importante anche comprendere il ruolo personale del lavoratore stesso nell’ottimizzare la sua giornata lavorativa e le sue azioni. Per eliminare gli spostamenti non necessari del lavoratore è innanzitutto necessario migliorare le sue competenze. Insieme a lui, ottimizzare il processo produttivo e organizzare efficacemente i luoghi di lavoro. L'impegno personale del personale può essere aumentato implementando il movimento Kaizen, apportando piccoli miglioramenti per conto proprio.

Di tutti i tipi di perdite, “Aspettare” porta relativamente meno danni. È il tempo che le attrezzature o il personale trascorrono inattivi, cioè senza creare valore. Quando si ottimizzano i flussi di produzione è necessario, se non escludere tutte le altre perdite, almeno sforzarsi di tradurle in aspettative. La tempistica del lavoro del personale e delle attrezzature consente di determinare il tempo di attesa. Il numero totale di tempi di inattività per turno, mese e anno ci darà il tempo di attesa. Per ridurre i tempi di attesa del personale, durante i tempi di inattività si consiglia di indirizzarlo alla pulizia, all'implementazione dei sistemi 5S, TPM, SMED, Kaizen.

L'ottimizzazione della posizione delle apparecchiature e la riduzione dei tempi di cambio produzione possono ridurre i tempi di attesa.

Una lavorazione eccessiva può anche aumentare i costi di produzione. Sorge a causa della mancanza di standard tra i lavoratori e dell'imperfezione della tecnologia. Prima di effettuare un ordine, è necessario comprendere chiaramente quali proprietà del prodotto sono importanti per il consumatore. Questa comprensione deve riflettersi negli standard del lavoratore. Ad esempio, in una tabella operatoria standard, dove saranno chiaramente indicati tutti i passaggi e le azioni dell'operatore.

I difetti di produzione comportano costi aggiuntivi per la rilavorazione, il controllo e l'organizzazione di un luogo in cui eliminare i difetti. Sono il risultato di violazioni tecnologiche, scarsa qualificazione dei lavoratori, strumenti, attrezzature e materiali inappropriati. Il costo dei difetti è determinato dal costo dei prodotti difettosi e dal costo della rilavorazione. L'implementazione di sistemi di ciclo di qualità e TPM aiuta a ridurre i difetti. Importante è anche l'interesse personale dei lavoratori a produrre prodotti di qualità.

Per analizzare le perdite di produzione, sarà utile considerare la tabella (Tabella 1. Cause e conseguenze di 7 tipi di perdite di produzione), che presenterà contemporaneamente le cause e le conseguenze di tutti i tipi di perdite, nonché i metodi per identificare, contare ed eliminandoli. L'importanza di questa tabella sta nel fatto che aiuta a determinare le priorità delle azioni di gestione nella lotta contro le perdite nascoste di produzione. Avendo un elenco di problemi, è importante che la direzione comprenda correttamente la direzione e la sequenza delle azioni. Solo costruendo un programma chiaro puoi ottenere risultati sostenibili.

Tabella 1. Cause e conseguenze di 7 tipi di perdite industriali

			Come sistemarlo?
Riprodotto	grandi feste; impossibilità di un cambio rapido; produzione anticipata; apparecchiature ridondanti, qualità incoerente.	consumo prematuro di materie prime; approvvigionamento di materiali; inventario in eccesso, perdita di qualità.	La quantità di prodotti e forniture non reclamati nei magazzini e nelle operazioni intermedie. Nel corso di un mese, un trimestre, un anno.	tirare il sistema di alimentazione; livellare il carico sulle linee di produzione.
	lungo riaggiustamento; produzione di prodotti in grandi quantità; imperfezione del sistema di pianificazione della produzione e di approvvigionamento dei materiali.	aumento della superficie; manodopera aggiuntiva; la necessità di cercare; possibilità di danni; la necessità di pallet aggiuntivi.	Determina quanti materiali sono presenti nel magazzino che non sono necessari nella prossima settimana (mese - a seconda del ciclo di fornitura)	tirare il sistema di produzione; livellamento della produzione; riduzione delle dimensioni dei lotti; miglioramento del sistema di pianificazione.
Trasporto	posizionamento irrazionale delle attrezzature; grande distanza tra i siti produttivi; flusso di produzione organizzato in modo inefficiente; lontananza degli impianti di stoccaggio.	aumento dei costi di viaggio; costi di ricerca aggiuntivi; danni ai prodotti durante il trasporto.	Il costo di spostamento dei pezzi da un'operazione all'altra e nel magazzino. Possibile difetto dovuto a trasporto improprio. Mappa del flusso di valore.	ottimizzazione dei siti produttivi; ottimizzazione delle ubicazioni dei magazzini.
Mossa-	organizzazione irrazionale dello spazio di lavoro; disposizione irrazionale di attrezzature e contenitori; incoerenza delle operazioni; mancanza di processi standardizzati.	diminuzione della produttività del lavoro; stanchezza del personale; aumento degli infortuni e delle malattie professionali.	Tempistica degli spostamenti dei lavoratori, determinazione del tempo e della distanza. Schema degli spaghetti.	ottimizzazione del processo produttivo; crescita professionale del personale; ottimizzazione della distribuzione delle attrezzature; luoghi di lavoro organizzati in modo efficiente.
Aspettativa	squilibrio dei processi produttivi; pianificazione imperfetta; produzione di prodotti in grandi quantità.	aumento del tempo necessario per fabbricare un'unità di prodotto; diminuzione della produttività; demotivazione del personale.	Tempi di lavoro del personale e delle attrezzature. Tempi di inattività totali per turno, mese, anno.	allineamento dei processi produttivi; ottimizzazione della localizzazione delle attrezzature; riduzione dei tempi di cambio formato.
Elaborazione eccessiva	mancanza di standard; mancanza di comprensione di ciò che vuole il consumatore; imperfezione della tecnologia.	aumento dei costi di produzione; aumento dei tempi di produzione.	Scopri dal cliente quali proprietà del prodotto ritiene necessarie e quali sono secondarie o non necessarie affatto. Costi di elaborazione eccessivi.	standardizzazione; attento studio delle esigenze del consumatore.
Rilavorazione dei difetti	violazione della tecnologia; bassa qualifica del dipendente; strumenti, attrezzature, materiali inappropriati.	sorgono costi aggiuntivi: per la revisione, per il controllo; organizzare un luogo per eliminare i difetti	La quantità di difetti è il suo costo, o il costo della rilavorazione.	organizzare il processo per garantire il rilascio di prodotti di qualità; implementazione di un sistema per il funzionamento efficiente delle apparecchiature.