Introduktion

I de senere år har Rusland taget et kursus i at udvikle sin egen produktion. Den statslige forsvarsordre finansieres aktivt; faldet i rubelkursen har gjort det rentabelt at åbne nye produktionsvirksomheder.

I denne henseende er der et stigende behov for softwareløsninger, der kan automatisere sådanne virksomheder omfattende.

Hvis du ser på antallet af implementeringer af ERP-systemer på det russiske marked, vil de vigtigste producenter af software til kompleks automatisering af virksomhedsledelse være 1C og det velkendte vestlige system.

Det antages traditionelt, at produkterne fra en vestlig leverandør er kvalitativt overlegne i forhold til 1C med hensyn til ressourceplanlægning. Der er en mening om, at produkterne fra 1C-virksomheden er ren form regnskabssystemer, og hvis det kommer til behovet for at beregne en produktionsplan eller bestemme det planlagte behov for personale eller materielle ressourcer, så skal du her enten købe noget "mere seriøst" eller væsentligt ændre standard "1C" -konfigurationen.

Der er en vis mængde sandhed her - de evolutionære softwareprodukter fra 1C-virksomheden stammer fra behovene i russisk regnskab, og dette er virkelig først og fremmest regnskab, og her er 1C's forrang ubestridelig. Men allerede i 2005 udgav 1C-virksomheden 1C: Manufacturing Enterprise Management-konfigurationen, som understøttede MRP-standarder og til en vis grad MRP2-standarder.

"1C: Manufacturing Enterprise Management" viste sig at være et ret populært produkt på markedet. Det kombinerede den traditionelle pålidelighed og kvalitet af 1C regnskabssystemer og gav intuitive værktøjer til planlægning af ressourcebehov. Først og fremmest materielle ressourcer - råvarer, halvfabrikata osv.

Sammen med delsystemet til materialeplanlægning af produktionsbehov implementerede programmet et budgetundersystem. Nu var det ikke længere muligt at sige, at 1C-konfigurationer kun er regnskabssystemer.

Og i 2013 udgav 1C-virksomheden en helt ny softwareløsning til kompleks automatisering af industrielle virksomheder - "1C: ERP Enterprise Management 2".

Løsningen viste sig at være så innovativ, at automatiseringskonceptet, der blev foreslået i den, på et vist tidspunkt var forud for markedets behov. I programmet blev hovedvægten lagt på planlægning, og kun en konsekvens af den fastlagte plan var virksomhedens operationelle aktiviteter og dens regnskabsføring. Desuden udføres dannelsen af ​​regnskabsposteringer slet ikke online. Revisoren danner virksomhedens regnskabspraksis (regler for opretholdelse af rutinemæssigt regnskab) og bliver derefter kun en controller, der er involveret i det sidste trin af arbejdet, når planer etableres, implementeres, og regulatorisk rapportering skal udarbejdes.

At kalde en sådan løsning bare endnu et regnskabsprogram fra 1C er helt forkert.

"1C:ERP Enterprise Management 2" er i fuld forstand et ERP-klasse management system.

Men dette medførte sine egne vanskeligheder. Mange virksomheder var ikke klar til dette. Under de første 1C:ERP-implementeringsprojekter havde kunderne ret mange klager over systemet.

Årsagerne til klagerne er hovedsageligt følgende:

Traditionelle forventninger om, at programmet trods alt det nye forbliver et regnskabsprogram. Hvis dokumenterne ikke genererer transaktioner med det samme, "hvad er det for et program???"

Mangel på planlægningskultur hos virksomheder.

Mangel på tilgængeligt træningsmateriale om mulighederne i 1C:ERP-programmet.

Årsag nummer et er et spørgsmål om tradition og en kompetent "politisk" tilgang til automatisering: det nye program formindsker på ingen måde revisorens betydning i virksomheden, men frigør ham kun fra rutinen med operationelt arbejde og bringer ham til niveauet af en strateg og controller - han bestemmer reglerne for lovpligtigt regnskab og kontrollerer derefter kun deres udførelse. Programmet har alt til dette nødvendige værktøjer, og de er ikke mindre pålidelige end før.

For at hjælpe kunderne med at forstå planlægningsmekanismerne i 1C:ERP har vi, Razdolye Implementation Center, forberedt flere introduktionskurser om ledelsesundersystemer i programmet.

Dette kursus fokuserer på produktionsplanlægning. Kurset giver dig mulighed for at mestre programmet gradvist - fra simpelt til komplekst. Vi starter med produktionsstyring i "a la 1C:UPP"-stilen og går videre til at bruge MES-mekanismer. Forklaringen af ​​programmets driftsmetodologi er baseret på forretningseksempler (cases): opgaven beskrives kort, og der gives en beskrivelse af den abstrakte virksomhed, som programmet vil blive konfigureret til. Herefter demonstreres det nødvendige dokumentflow og rapportering.

Kursets iterative tilgang indebærer ikke, at enhver virksomhed, der bruger 1C:ERP, er forpligtet til at bruge MES-mekanismer i sit arbejde. Du kan frit bruge de systemværktøjer, der er mest praktiske for dig.

Kurset indeholder ikke links til placeringen af ​​visse opslagsbøger, dokumenter, rapporter og andre objekter i programmet. Der er praktisk talt ingen billeder eller skærmbilleder. For at "live" se, hvordan alt fungerer, blev der optaget et kursus med tematiske videoforelæsninger, hvortil der findes links i teksten.

Kurset går ikke dybt ind i tekniske detaljer, som kun er af interesse for specialister. Hovedformålet med kurset er at give læseren et helhedsbillede af muligheden for at anvende 1C:ERP-mekanismer til at opnå praktiske forretningsresultater.

Hvem henvender dette kursus sig til:

For ledere og specialister i produktions- og økonomiplanlægningsafdelinger.

For ledere og specialister i IT-afdelinger, der står over for opgaven med at vælge et omfattende virksomhedsautomationssystem.

For direktører og virksomhedsejere, der er interesserede i nye ledelsesværktøjer.

For alle, der er interesseret i metoder til styring af produktionsvirksomheder.

Hvilke problemer kan en virksomhed løse ved hjælp af 1C:ERP ved hjælp af kursusmaterialerne?

Sæt dig ind i forskellige muligheder for at organisere planlægning og regnskab i produktionen.

Vælg en passende produktionsstyringsmetode.

Bestem næste skridt for at forbedre virksomhedens ledelsesværktøjer.

Moderne produktionsstyringsmetoder

Før vi begynder at beskrive mulighederne i 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet, vil jeg gerne give en kort udflugt til terminologien og metoden.

Ledelsesstandarder

Produktionsstyring kan opdeles i flere sektioner:

Planlægning af behov for materielle ressourcer (materialer, halvfabrikata, dele osv., nødvendige til produktion).

Planlægning af behovet for produktionspersonale.

Planlægning af behovet for produktionsudstyr.

Udstedelse af produktionsopgaver efter bestemte planer.

Kvalitetskontrol af udført arbejde og producerede produkter.

Regnskab for arbejdsresultater.

En af de enkleste produktionsstyringsstandarder - MRP (Material Requirements Planning) - dækker kun planlægning og regnskabsføring af materielle ressourcer.

Et program, der overholder MRP-standarden, skal ud fra en given produktionsplan og aktuelle varelagre på lagre beregne en plan for den nødvendige materialestøtte (indkøb). Denne standard blev understøttet i 1C:Manufacturing Enterprise Management-konfigurationen og modtog sin videre udvikling i "1C:ERP Enterprise Management 2".

MRP-standarden har udviklet sig over tid til en ny version - MRP 2. Denne version er blevet betydeligt udvidet nu er det nødvendigt at administrere ikke kun varebeholdninger, men også andre produktionsbehov (personale, udstyr), kontrollere kvaliteten af ​​arbejdet, skabe; produktionsopgaver, føre optegnelser, evaluere arbejdsresultater . Ledelsen har bevæget sig ud over produktionen, og det er nu nødvendigt at forbinde produktionskapacitet med forsynings- og markedsføringskapacitet. Virksomhedens behov skal svare til det disponible finansieringsbeløb.

Denne standard understøttes kun i ét softwareprodukt fra 1C-virksomheden - "1C:ERP Enterprise Management 2".

At organisere arbejdet i en virksomhed i overensstemmelse med denne standard kræver en omfattende forståelse af alle igangværende processer og deres interaktioner. Planlægning af handlinger kommer i forgrunden, og først derefter deres udførelse og regnskab.

Inden for rammerne af denne manual vil 1C:ERP-programmets egenskaber blive demonstreret, hvilket kun svarer til den del af MRP2-standarden, der specifikt vedrører produktion. Programmets muligheder vil ikke blive beskrevet. finansiel planlægning. Oplysninger om indkøb, salg og lagerundersystemet vil blive givet i det omfang, det er nødvendigt for at demonstrere produktionsstyringsprogrammets muligheder.

Blandt ovenstående vilkår mangler den vigtigste, som er indeholdt i navnet på programmet "1C:ERP Enterprise Management 2". Dette er ERP (Enterprise Resource Planning).

ERP management standard er generel beskrivelse sæt nødvendige ledelsespraksis for integreret ledelse virksomhed. Produktionsdelen af ​​denne standard er direkte knyttet til kravene i MRP2.

Denne standard (ERP) understøttes af 1C:ERP-programmet på niveau med førende udenlandske softwareløsninger. På grund af det faktum, at 1C:ERP-programmet dukkede op for ganske nylig, blev de mest moderne krav til løsninger af denne klasse brugt i dets udvikling, det indeholder ikke de uundgåelige historiske byrder og begrænsninger, der er forbundet med konkurrenter.

Planlægningsmetoder

Lad os forestille os, at vores virksomhed ser sådan ud:

Vi producerer metalkonstruktioner,

Der er tre værksteder - indkøb, svejsning og montage,

Produktionskæden ser således ud:

Hvordan kan du planlægge arbejdet i sådan en situation?

Den enkleste mulighed er at få det planlagte salgsvolumen fra den kommercielle service, udarbejde en produktionsplan for montageværkstedet, baseret på montageværkstedets behov, udarbejde en produktionsplan for svejseværkstedet, derefter en produktionsplan for montageværkstedet. blank butik.

Vi har således udarbejdet arbejdsplaner for alle værksteder og kan påbegynde arbejdet.

Denne tilgang har en række åbenlyse begrænsninger:

Hvis vores faktiske salg er mindre end planlagt, ender vi med overskydende varelager på vores lager. færdige produkter. Det modsatte er også tilfældet - hvis efterspørgslen overstiger den oprindelige salgsplan, vil vi ikke være i stand til at opfylde den og vil ikke modtage yderligere fortjeneste.

Problemer i midten af ​​produktionskæden kan føre til uomsættelige lagre af halvfabrikata. For eksempel vil problemer i svejseværkstedet føre til, at færdige sæt fra indkøbsbutikken vil samle sig i butikkens lagerrum. Og et sådant arbejde i indkøbsbutikken bliver i det væsentlige urentabelt - vi vil ikke være i stand til at sælge resultaterne af dets arbejde, derfor spilder vi materialer og betaler løn til arbejdere uden at tjene penge.

Denne tilgang til produktionsplanlægning kaldes "push": hvert produktionssted stræber efter at opfylde sin arbejdsplan, for at "skubbe" resultatet af sit arbejde længere hen ad produktionskæden.

Hovedtrækket ved "push"-tilgangen til ledelse er tilstedeværelsen af ​​produktions-/forsyningsplaner fastsat for en vis periode.

Et slående eksempel på en "push"-planlægningsmulighed er den planlagte økonomi, der eksisterede i USSR.

Et alternativ til denne tilgang er "pull"-planlægningsteknikken.

Lad os vende tilbage til det oprindelige eksempel. Lad os forestille os, at vi for hvert værksted har fastsat en vis standard for produktionsreserver i værkstedets lagerrum. Vi har etableret en tilsvarende standard for færdigvarelageret.

Hvis lagervolumen falder til under normalen, genereres en genopfyldningsordre. For færdigvarelageret genereres en genopfyldningsopgave til montageværkstedet (en ordre til produktion af færdigvarer), fra montageværkstedet går opgaven til svejseværkstedet, og så videre langs produktionskæden.

Vi "trækker" så at sige de nødvendige materialestrømme ud fra vores faktiske salg.

Der er en række produktionsstyringskoncepter baseret på "pull"-metoden til planlægning:

Lean produktion

Just in Time (JIT),

Denne planlægningsteknik anses for at være den mest optimale i forhold til de involverede materielle ressourcer. Vi spilder ikke materialer; hver produktion har et bestemt formål - salg.

Men der er også visse ulemper:

Potentielt maksimerer vi ikke produktionskapaciteten (arbejdet udføres kun, hvis det er nødvendigt).

Teknikken er svær at implementere - du skal korrekt bestemme mængden af ​​standardreserver for at kompensere for udsving i efterspørgslen.

På dette øjeblik"Pull"-metoden til planlægning betragtes som den mest progressive og omkostningseffektive, men er ret "videnintensiv" - virksomheden skal hurtigt balancere efterspørgsel, produktionsbelastning, materialestrømme og varebeholdninger.

"1C:ERP Enterprise Management 2" understøtter både "push" og "pull" muligheder for at konstruere planer.

Planlægningsniveauer

Hvert produktionsværksted omfatter oftest en række produktionsområder.

Produktionsområder for vores svejseværksted kan for eksempel være automatiserede svejselinjer, hvorpå der fremstilles komponenter til fremtidige metalkonstruktioner. Lad os antage, at vi har tre sådanne linjer på vores værksted, til forskellige typer komponenter, det vil sige tre produktionsområder.

Produktionsplanen, der er afleveret til svejseværkstedet, indeholder en liste over nødvendige komponenter, men indeholder ikke specifikke instruktioner om, hvilken sektion der skal producere hvilken komponent. Dette er simpelthen en udgivelsesplan for en bestemt periode. En sådan plan kaldes også en "inter-shop plan."

I det øjeblik, hvor spørgsmålet opstår om i hvilke områder, hvilket arbejde der vil blive udført, og på hvilket tidspunkt dette skal ske, taler vi allerede om intra-shop-planen.

Med andre ord har vi to planlægningsniveauer:

Topplaner er inter-shop-planer, de indeholder produktionsvolumener for værkstedet som helhed.

Intra-shop planer, som dechifrerer værkstedets planer til produktionsopgaverne for et specifikt arbejdsområde.

Denne tilgang er selvfølgelig ret betinget. Intet forhindrer os i straks at lave en detaljeret plan for hele virksomheden med detaljer ned til hvert produktionssted. Men at udvikle sådan en plan kan tage meget tid. Og hvis den faktiske udførelse af arbejde i et separat område kræver regelmæssig genberegning af planen for hele virksomheden, så er dette muligvis ikke fysisk muligt på grund af begrænsninger i computerressourcer.

En to-niveau tilgang til planlægning giver en vis zoneinddeling - problemer med et værksted, der ikke går ud over dets grænser, påvirker ikke arbejdet i andre værksteder.

Denne tilgang var generelt accepteret på store sovjetiske fabrikker. Der var en PDO-tjeneste (planlægnings- og forsendelsesafdeling), som var en del af virksomhedens produktionsdirektorat. Hun udarbejdede inter-shop-planer for perioden.

Og på hvert værksted var der en eller flere dispatchere (nogle gange udgjorde de værkstedets planlægnings- og ekspeditionsbureau), som var ansvarlige for at udstede produktionsopgaver til arbejdscentre (produktionsområder) i overensstemmelse med den planlagte arbejdsmængde for hele værksted.

Ud fra beskrivelsen af ​​denne planlægningsmodel i to niveauer kan det se ud som om vi taler om kun om "push"-metoden til produktionsstyring - vi taler trods alt konstant om planer. Dette er ikke tilfældet - værkstedets arbejdsplan kan være en ansøgning om genopfyldning af forsyninger til "pull"-teknikken. Og denne ansøgning vil blive detaljeret ned til intra-shop produktionsopgaver.

Denne metode til produktionsstyring bruges stadig i dag. For mellemstore og især store virksomheder er det svært at tilbyde en bedre måde at arbejde på. Derfor understøtter "1C:ERP Enterprise Management 2" fuldt ud en to-niveau tilgang til planlægning. Desuden er der på niveauet for intra-shop planlægning et bredt udvalg af produktionsressourcestyringsværktøjer.

Planlægningsarbejde inde på værkstedet

Antallet af arbejdsområder inde i værkstedet kan nå flere dusin. Arbejdet i hver sektion består af et sæt operationer: det er nødvendigt at installere det nødvendige udstyr (for eksempel en boremaskine), sikre delen, bore delen, fjerne delen, fjerne udstyret. Hver operation har sin egen udførelsestid. Ved at gange operationerne med antallet af sektioner kan vi få flere hundrede parametre, som skal tages i betragtning ved planlægningen.

Hvordan kan alt dette planlægges inden for en rimelig tidsramme?

Der er to velkendte driftsstyringsmetoder – MES og TOC.

MES-teknikken (manufacturing execution system) involverer brugen af ​​specialiseret software (oftest kaldet MES-systemer).

MES-systemet modtager inputoplysninger om alle værkstedets parametre (produktionsområder, deres udstyr, operationer udført på det, deres tid til rådighed arbejdstid hvert sted), samt information om produktionsbehov i form af en værkstedsarbejdsplan. For hver produceret vare indlæses et produktrutekort i MES-systemet - en liste over operationer efter område (produktionsudstyr), der skal udføres for dets produktion.

Herefter beregner programmet den optimale arbejdsplan for hvert afsnit af værkstedet, som er specificeret i produktionsopgaver (skift-daglige opgaver).

Baseret på resultaterne af det faktiske arbejde kan planen hurtigt genberegnes.

Generelt er dette en meget god styringsteknik, hvis ikke for én, MEN - beregningen af ​​sådan en driftsplan kræver gode computerressourcer, og behovet for regelmæssig genberegning af planen kan gøre et sådant planlægningssystem urealiserbart i praksis.

For at hjælpe med at løse problemet med væsentlige beregninger blev en planlægningsteknik kaldet "Theory of Constraints" udviklet. Dens forfatter (eller rettere, popularizer) er Eliyahu Goldratt. Metodens hovedideer blev kodificeret i tre "produktions" romaner - Mål, Mål 2, Mål 3.

Essensen af ​​begrænsningsteorien er som følger: Produktiviteten af ​​hele produktionskæden bestemmes af det svage led (afsnittet med den laveste produktivitet). Derfor er der ingen grund til at planlægge arbejdet for alle led i denne kæde, det er nok til at sikre, at det svage led aldrig er ledigt.

Denne idé kan bedst forstås med et eksempel. Lad os forestille os, at vi har et bearbejdningsværksted, og det har tre produktionssektioner - en boresektion, en fræsesektion og en skæresektion. Elektriske motoraksler fremstilles på dette værksted. Vi tager en metalstang, hugger den, fræser den og borer derefter de huller, der kræves af teknologien. Produktionskæden til fremstilling af akslen er vist i nedenstående figur:

Ydeevnen for hvert afsnit er præsenteret i tabellen nedenfor:

Hvor mange færdige elmotoraksler får vi pr. driftstime af sådan en produktionskæde?

Ikke mere end 30 stk. Fordi fræsesektionen ikke vil være i stand til at bearbejde mere, uanset hvor meget de andre sektioner producerer - det er "flaskehalsen" i denne produktionskæde.

Og for at fræsesektionen kan arbejde med en maksimal produktivitet på 30 emner i timen, må den ikke stå i tomgang. Hans arbejde skal planlægges ordentligt, og der skal altid være en forsyning med emner til bearbejdning foran ham.

Derfor kaldes denne tilgang til planlægning ofte "Tromme-buffer-reb". Trommens takt er en takt med planlægning af produktionsarbejde. Cyklussen falder sammen med driftscyklussen for produktionsflaskehalsen (i vores eksempel er dette fræsesektionen). En buffer er en nødvendig forsyning af emner foran en flaskehals, skabt for at sikre, at den aldrig står stille. Et reb er en ledelsespåvirkning, der "trækker" arbejde og materialer langs hele produktionskæden på det rigtige tidspunkt, så flaskehalsen ikke står stille.

Theory of Constraints rejser ofte følgende kritik:

Der er problemer med at identificere flaskehalsen.

Til industrier med et stort udvalg af produkter, med skiftende produktionsplaner, i anden periode tid, kan flaskehalsen være forskelligt udstyr.

Disse problemer kan løses ved at bruge computerværktøjer, der dynamisk identificerer flaskehalse i produktionskæder.

Et af disse automatiseringsværktøjer er "1C:ERP Enterprise Management 2".

Produktionsstyring uden planlægning

generel beskrivelse

Historien om mulighederne i 1C:ERP-produktionsundersystemet vil begynde helt fra begyndelsen enkel mulighed produktionsstyring: fra regnskab uden brug af planlægningsværktøjer.

Planlægningsværktøjer betyder en mekanisme til at konstruere en produktionsplan. Det vil ikke blive brugt her.

I denne tilstand fungerer 1C:ERP i "stil" som sin forgænger, 1C:Manufacturing Enterprise Management.

Du kan afvise planlægningsværktøjer af følgende årsager:

Du har endnu ikke pålidelige oplysninger om materialeforbrugsstandarder,

Du har ikke oplysninger om tidspunktet for arbejdets afslutning og brugen af ​​udstyr,

Du har en ren designorganisation, hvor hvert projekt er et unikt sæt af materialer, arbejde mv.

De to første grunde på listen er en midlertidig hindring. På den ene eller anden måde bør du komme videre, og senere vil du højst sandsynligt bruge planlægningsværktøjer i dit arbejde.

Hvis der er tale om en projektbaseret organisation, må produktionsplanlægningsdelsystemet slet ikke bruges - hvis vi taler om projekter, der er helt unikke i sammensætningen. Hvis projekter bruger nogle standardprodukter, hvorfra en unik designløsning derefter samles, så er produktionen af ​​standardprodukter godt planlagt, det er bedre ikke at forsømme denne mulighed for systemet.

Før vi taler om de nødvendige indstillinger og dokumentflow, lad os stifte bekendtskab med business casen, på grundlag af hvilken vi vil beskrive programmets muligheder i dette afsnit.

Virksomheden Metal Structures LLC er engageret i produktion af standard metalstrukturer - understøtninger og moduler.

En støtte er en rørledningsstøtte, et modul er en metalboks, hvori udstyr kan monteres. Alt arbejde med fremstilling af produkter udføres på et værksted - montageværkstedet. Arbejdet bruger håndholdt elværktøj, hjemmelavede apparater og svejsemaskiner.

Produkterne er lavet af metalplader, stålstænger og vinkler. Produktionen involverer arbejdende montører og arbejdende svejsere. I øjeblikket er der ingen klare standarder for forbrug af materialer og arbejde for produkter.

Virksomheden gennemfører et omfattende automatiseringsprojekt baseret på 1C:ERP Enterprise Management 2. Målet med projektet er at forbedre virksomhedens håndterbarhed og optimere omkostningerne. Det er påkrævet at vælge en styringsmodel til produktion i den indledende fase af projektet. Modellens krav er som følger:

Evne til at indsamle produktionsomkostninger for fremstillede produkter.

Mulighed for at få yderligere statistik over materialeforbrug og arbejde for udvikling af produktionsstandarder.

Evnen til yderligere at bruge produktionsplanlægningsmekanismer.

Generelt afspejler dette eksempel ganske godt den brede vifte af virksomheder, der findes i Rusland i øjeblikket. Det er værksteder og små fabrikker af metalkonstruktioner, møbelforretninger og andre små industrier med en høj andel af manuelt arbejde.

Derudover kan næsten enhver virksomhed, selv en meget stor, befinde sig i en situation, hvor der ikke er aktuelle produktionsstandarder. Derfor, som en indledende fase af automatisering, vil dette eksempel være nyttigt for mange.

Ledelsesmodel

Forslag til organisering af regnskab er som følger:

Den anvendte version af 1C:ERP produktionsstyringsmekanismer er 2.2.

Produktionsstyringsmetode - "Uden at planlægge en produktionsplan."

Produktionsordredokumenter vil blive brugt til manuelt at oprette produktionsordrer.

Virksomhedens struktur er blevet indtastet i programmet, en mappe over divisioner er blevet udfyldt, der er en dispatcher-afdeling (det er også en fremstillingsdivision) "Assembly shop".

Nomenklaturens opslagsbog er udfyldt, anvendte materialer og færdige produkter er indtastet.

To typer arbejde er inkluderet: "Svejsning", "Samling". For svejsning er taksten 500 rubler. time, til montering - 200 rubler. time.

Programmet fungerer som følger:

Salgsafdelingslederen opretter et "Produktionsordre"-dokument i det øjeblik, hvor han skal opfylde sine kunders behov.

Dokumentet specificerer en liste over produkter (understøtter/moduler), der skal produceres til kunden.

Dokumentet angiver den ønskede udgivelsesdato.

Dokumentet bogføres i status "Til produktion".

Dokumenterne går til produktionslederens arbejdsplads (behandling af "Styring af ordrekøen til produktion"), hvor den ansvarlige medarbejder danner produktionsstadierne - opgaver, der udføres af teams af arbejdere.

Ved oprettelse af næste produktionstrin (produktionsopgave) angives antallet af producerede produkter, listen over nødvendige materialer og mængden af ​​krævet arbejde. Fra dokumentet "Produktionsstadiet" kan du straks reservere eller anmode om de nødvendige materialer på lageret.

"Produktionsstadiet"-dokumentet overføres til udførelse og overføres til teamledernes arbejdsplads. Yderligere vil vi for nemheds skyld kalde dette dokument for en "produktionsopgave".

Teamledere accepterer opgaver til arbejdet.

Baseret på produktionsbehov overføres materialer fra lageret.

Under arbejdsprocessen, når de er klar, overføres produkterne til lageret, information herom indtastes i programmet.

Om nødvendigt udarbejder programmet produktionsdokumenter til beregning af løn til arbejdere - baseret på igangværende produktionsopgaver.

Frigivelsen af ​​skrot og det ekstra behov for materialer afspejles i selve produktionsopgaven.

Når arbejdet med en opgave er afsluttet, markeres dokumentet som afsluttet.

Efter afslutning af alle produktionsopgaver markeres produktionsordren også afsluttet. Specialiserede arbejdsstationer giver passende midler til at visualisere tingenes tilstand, som hjælper med hurtigt at ændre status for dokumenter og skabe de nødvendige underordnede dokumenter.

Ordningen er ret enkel og forståelig, den opfylder de indledende krav til omfattende regnskab over materiale- og arbejdsressourcer i produktionen.

Fordele ved den foreslåede regnskabsordning:

Praktiske værktøjer produktionsregnskab, som samles i automatiserede arbejdsstationer.

Sammenkædning af produktionsbehov med overførsel af materialer fra lageret. Udførte produktionsopgaver bestemmer grænsen for overførsel af materialer fra lageret. Hvis en produktionsmedarbejder skal skaffe yderligere materialer, skal han ændre det oprindelige behov, hvilket afspejles i programmet og er tilgængeligt for yderligere analyse og sagsbehandling.

Mulighed for straks at skifte til akkordarbejde i produktionen. Alt arbejde udføres inden for rammerne af produktionsopgaver, lønnen beregnes ud fra de angivne arbejdsmængder.

Derudover giver ordningen dig mulighed for at indhente den nødvendige statistik til beregning af fremtidige produktionsstandarder og sikrer derved overgangen til brug af planlægningsmekanismer i programmet.

En demonstration af arbejdet med 1C:ERP Enterprise Management 2 programmet i henhold til det givne regnskabsskema er vist i videoforelæsningen fra den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket: .

Ofte stillede spørgsmål fra læserne

Hvorfor har programmet to dokumenter "Ordre til produktion" og "Stage of production", fordi de faktisk begge har til opgave at producere en vis mængde produkter?

En produktionsordre indeholder en vis mængde arbejde, der skal udføres (fremstil produkter). Stadierne af ordrearbejdet (hvad vil blive udført i hvilket værksted, på hvilke typer arbejdscentre) er indeholdt i "Produktionsstadiet" dokumenterne.

Et lignende behov kan opstå, hvis ordren skal produceres i separate partier. Disse partier er også bekvemt grupperet efter produktionsstadier.

For de stadier af produktionen, der er i gang, er det nødvendigt at overføre et halvt metalplade, men lageret kan ikke "skære" halvdelen og vil give væk hele pladen. Hvordan formaliserer man dette i programmet?

Ved overførsel af materialer fra lageret overføres halvdelen af ​​arket i henhold til ordren (baseret på "produktionsstadiet"-dokumentet), og halvdelen til værkstedets lagerrum. Næste gang dette materiale er nødvendigt i produktionen, kan det fås fra overskuddet i spisekammeret.

Vi er vant til at arbejde med daglige vagtopgaver, hvordan kan vi formatere dette dokument i programmet?

Brug "Produktionsstadiet" dokumenterne til at vælge nødvendig liste dokumenter og udskrive dem. Den mest bekvemme måde at gøre dette på er i arbejdsområdet "Forsendelsesstadier".

Der var aldrig nævnt en produktionsspecifikation eller noget andet dokument, der sætter standarder for forbrug af materialer mv. Er det fint?

Det er klart, at det ikke er særlig godt at arbejde uden standarder: det er svært at planlægge produktionsbehov, og det er svært at bekæmpe misbrug. Men du skal starte et sted. Nogle gange kan stadiet med udvikling af standarder tage lang tid, dette skaber problemer for hele virksomhedens automatiseringsprojekt. I dette tilfælde kan du begynde at arbejde på denne måde - angive de nødvendige materialer og arbejde i selve "Produktionsstadiet" -dokumentet i det øjeblik, det er nødvendigt. Med tiden vil du nemt kunne opgive denne praksis.

Ved hjælp af ret simple indstillinger og overskueligt dokumentflow af programmet sætter vi tingene i regnskabet og har allerede opfyldt nogle af kravene i MRP-standarden. Selvom det her siges, at vi endnu ikke bruger planlægningsmekanismer, skaber selve produktionsordrer og deres produktionsstadier planlagte krav til materialer, der kan bruges i indkøbsdelsystemet - til indkøbsplanlægning.

Og produktionsordrer i sig selv kan oprettes ikke bare sådan - manuelt, men baseret på behovene i produktionsplanen (for "push"-planlægningsmetoden) eller efter behov for at genopbygge standardlagre til "pull"-metoden.

Hvordan man opsætter 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet, så disse mekanismer virker, vil blive diskuteret i næste kapitel.

Et omtrentligt dokumentflowdiagram for denne styringsmodel er vist i nedenstående figur:

Metoder til oprettelse af produktionsordrer

I eksemplet ovenfor blev produktionsordren oprettet af salgsafdelingslederen. Dette er en acceptabel måde at arbejde med 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet på, men ikke den mest korrekte og bekvemme.

Hvilke andre muligheder kan der være for at oprette produktionsdokumenter i programmet?

Lederen kan oprette et "Kundeordre"-dokument og udfylde en produktionsordre baseret på det. Denne tilgang er mere praktisk - du behøver ikke indtaste de samme oplysninger i programmet to gange.

Ledere kan oprette flere kundeordrer, og derefter genererer produktionslederen uafhængigt en endelig produktionsordre, der opfylder alle behovene for de oprindelige kundeordrer. På denne måde kan du bestemme medarbejdernes ansvarsområder og adgang. Også denne tilgang giver dig mulighed for at gøre arbejdet lettere, og derfor vil det blive gjort hurtigere og med bedre kvalitet - hver medarbejder arbejder med sin egen type dokumenter, som han kender godt.

Videoforelæsningen, som demonstrerer brugen af ​​programmekanismer fra afsnit 1-2, er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket: .

En virksomheds kommercielle afdeling kan oprette en salgsplan for en periode (måned), i henhold til hvilken en produktionsplan automatisk genereres. Ud fra produktionsplanen kan produktionsordrer oprettes. Denne mulighed for at oprette dokumenter er tættest på den klassiske "push" planlægningsteknik.

For færdigvarelageret vil lagerstandarden for færdigvarer blive fastsat. Hvis de faktiske lagersaldi under salgsprocessen er under standarden, kan der oprettes en produktionsordre for at genopfylde lagerbeholdningen. Denne mulighed implementerer "pull"-planlægningsteknikken.

Et videoforedrag, der demonstrerer brugen af ​​planer og standardbeholdninger til at generere produktionsordrer, er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket: .

Oprettelse af produktionsordrer baseret på kundeordrer er muligt, når vi taler om projektaktiviteter. Her har hver kundeordre unikke behov, som opfyldes af en separat produktionsordre. En anden mulighed er offentlige ordrer (forsvarsvirksomheder mv.), her kan kundeordrer indeholde serieprodukter, men lovkravene er sådan, at det er nødvendigt at spore materialestrømme relateret til en specifik ordre. Dette implementeres af en særlig mekanisme til "særskilt levering" af kundeordrer. I andre tilfælde er det bedre at overveje mere bekvemme måder produktionsdokumentflow.

Brugen af ​​en produktionsplan er tilgængelig for virksomheder med masseproduktion og mellemlange produktionscyklusser (fra en uge eller mere).

Et alternativ til produktionsplaner kan være at bruge en option med kontrol over standardbeholdninger. Baseret på varelageromsætningen bestemmer du de lagerreserver, du skal bruge for at dække kundernes behov. Hvis balancerne er under standarden, genopfylder produktionen dem.

Valget mellem den anden og tredje mulighed bestemmes af følgende parametre:

Holdbarhed af færdige produkter. For fødevareindustrien generelt gælder f.eks. kun den tredje mulighed (vedligeholdelse af standardlagre, der er nødvendige for at sikre den aktuelle forsendelse), med den sjældne undtagelse af produktion af rårøgede, tørtørrede pølser, syltetøj og oste med en lang modningsperiode - det er bedre at producere dem efter planerne. Dette skyldes, at udsving i efterspørgslen i produktionsperioden kan føre til overbeholdning af lageret, hvilket vil føre til skader på varerne og tab. Det, der er brug for her, er et mere dynamisk system til at generere ordrer til produktion, som hurtigt reagerer på efterspørgslen - dynamikken er præcist bestemt af lagerstandarden, som reguleres af selve den aktuelle efterspørgsel (overskydende lagre begyndte at forringes, lagerstandarder var reduceret).

Produktionstiden for færdige produkter - jo kortere den er, jo større prioritet har muligheden med standardlagre. Hvis produktionscyklussen måles i dage, så kan du have relativt små reserver af varer på lagre og omgående genopfylde dem efter behov. Dette eliminerer problemet med overfyldning af færdige produkter.

Store udsving i efterspørgslen - hvis efterspørgselsmængden er garanteret i en periode på en måned eller mere, kan produktionen organiseres i henhold til planer, hvis udsvingene inden for planlægningsperioden er betydelige, er det bedre at overholde standardlagre med deres regelmæssige justeringer afhængig af vareomsætningen.

Alle tre muligheder for at generere produktionsordrer er meget godt implementeret i 1C:ERP. I deres tekniske implementering i programmet er der ingen fordele ved én mulighed frem for andre, så valget bør tages ud fra reelle behov forretning.

Enkel planlægning af materiale- og produktionsressourcer

Foreløbige noter om produktionsplanlægning

Når det kommer til produktionsplanlægning, er to begreber ofte forvirrede og forvirrede: planlægning af arbejdsomfang og produktionsbehov for materialer, personale, udstyr og opbygning af en produktionsplan.

For at undgå denne fejl vil jeg gerne give følgende definition. Planlægning i mængder (produktionsoutput/forbrug) er, kan man sige, vores intentioner på øverste niveau, som derefter for alvor finpudses og omdannes til en produktionsplan, som har en specifik tidsreference for den umiddelbare udfører - på hvilket tidspunkt dette eller hint produktionshændelse bør forekomme. Og dette øjeblik er ikke en bestemt periode, men en nøjagtig obligatorisk dato (og nogle gange det nøjagtige tidspunkt) for begivenhedens begyndelse.

Udarbejdelse af en produktionsplan er et arbejdskrævende arbejde, og dets udførelse kræver høj produktionsdisciplin, når eventuelle afvigelser straks skal kontrolleres, og om nødvendigt skal processen med genberegning af arbejdsplanen igangsættes lige så hurtigt.

På grund af det faktum, at mange virksomheder straks stræber efter at gå videre til at opbygge en arbejdsplan i programmet, uden at etablere ordentlig organisatorisk orden, opstår ofte den situation, at produktionsplanen er en slags erklæring "for alle gode ting", der hænger på væggen , hvilket er fantastisk og ikke nødvendigt for udførelsen, hvilket devaluerer selve ideen om en så seriøs kontrol. I dette tilfælde er det bedre at genoprette orden med andre enklere og mere praktiske værktøjer.

Der er en anden alvorligt problem– den produktionsplan, som programmet beregner, kan rejse tvivl blandt personale, der erfaringsmæssigt ser ud til at "ved, hvordan man gør det bedre." Denne tvivl udvikler sig til utilfredshed og konflikter, hvilket forværrer situationen, det kan endda gå så vidt, at de vil forsøge at skyde skylden på afbrydelsen af ​​arbejdet på den "forkerte" tidsplan og overdreven regulering og bureaukratisering af arbejdet.

Anbefalingerne her er enkle - produktionsmedarbejdere bør selv ønske at få et praktisk værktøj, der giver dem mulighed for at planlægge deres arbejde korrekt. Det er bedre at bevæge sig hen imod dette "evolutionært" i stedet for "revolutionært" - begyndende med at planlægge produktionsmængder. 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet har alle de nødvendige værktøjer til dette.

Brug af planlægningsundersystemet

Lad os forestille os, at der i vores eksempelvirksomhed - Metal Constructions LLC - var en opgave med at planlægge produktionsbehov for materialer (for at lave en indkøbsplan), såvel som behovene for arbejdende personale for at kontrollere beskæftigelsen. Selvom vi ikke har brug for en nøjagtig produktionstidsplan, har vi kun brug for samlet bedømmelse– hvad der skal købes, og hvor mange arbejdere er nødvendige for at producere de produktionsmængder, der er planlagt for perioden.

Dette problem kan løses ganske enkelt, hvis du bruger 1C:ERP-planlægningsundersystemet og følgende arbejdsgang:

For hver artikel af fremstillede produkter skal vi bestemme den planlagte standard for forbrug af materialer og arbejde. Dette dokument i 1C:ERP-programmet kaldes en ressourcespecifikation.

Du skal oprette og udfylde en produktionsplan (programmets "Produktionsplan"-dokument).

Du skal bruge andre planlægningsmekanismer og programrapporter til at identificere, analysere og imødekomme produktionsbehov:

Ud fra produktionsplanen vil det være muligt at udfylde en indkøbsplan (vores behov for materialer). Med udgangspunkt i indkøbsplanen vil det være muligt at oprette ordrer til leverandører.

Rapporten Planlagt krav til arbejdsressourcer viser den nødvendige mængde arbejde i timer. Ved at sammenligne disse data med den tilgængelige arbejdstid er det muligt at afgøre, om der er behov for yderligere personale, eller om der er nok personale, eller måske er antallet af arbejdere endda for stort til en sådan produktionsplan.

Denne regnskabsmulighed er en videreførelse og enkel udvikling af den tidligere viste regnskabsordning. Her skal du blot udfylde "Resource Specifikationer" biblioteket for alle varer af fremstillede produkter. Arbejdet med at lave specifikationer kan i høj grad lettes af, at vi allerede i programmet har oplysninger om omkostninger til materialer og arbejde i produktionen, tilgængelig fra statistik over gennemførte produktionsfaser (du kan bruge rapporterne "Produktionsomkostninger" og "Omkostninger" af fremstillede produkter").

Hvad giver dette regnskab:

Vi bevæger os i retning af fuldgyldig produktionsstyring. Planer giver os mulighed for at koble det udførte arbejde og de nødvendige ressourcer.

Hvis vores virksomhed bruger en "push"-styringsmetode, kan produktionsplanen bruges til at motivere produktionspersonale - dette er en KPI for effektiviteten af ​​deres arbejde.

Hvis vi i fremtiden skal bruge "pull"-metoden, vil planerne give os mulighed for at vurdere det samlede behov "ovenfra" - om vi har ressourcer nok til hurtigt at forsyne vores kunder med produkter. Dette er en kombineret tilgang, hvor produktionsplanen ikke er strenge krav, men en vurdering af produktionskapaciteter.

Hvad mangler her? Vi tager endnu ikke højde for produktionsudstyr, selv ud fra dets tilstrækkelighed. Dette er ikke en begrænsning af programmet, men en begrænsning af det oprindelige eksempel, hvor det blev antaget, at vi ikke har arbejdscentre (udstyr) i produktionen, og alt arbejde udføres med håndværktøj (svejsemaskiner, slibemaskiner mv. .) og det er nok for det arbejdende personale. Men eksemplet kan udvides ved at angive arbejdscentre (udstyr) og den nødvendige driftstid i ressourcespecifikationen. Herefter vil du kunne bruge rapporten "Planlagt efterspørgsel efter DC-typer" og opnå samme vurdering af udstyrsbehovet som tidligere opnået for produktionspersonale.

Et videoforedrag, der viser, hvordan man bruger en produktionsplan til at bestemme de nødvendige produktionsressourcer, er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:.

Dynamisk levering af produktionsmaterialer

Inden jeg går videre til at konstruere en produktionsplan, vil jeg gerne definere endnu et "evolutionært" trin i organisering af regnskab - styring af materialestrømme i 1C:ERP Enterprise Management 2.

Lad os forestille os en situation - vi har flere produktionsstadier, der kræves materialer til arbejdet. Samtidig indkøbes materialer til produktion - ordrer afgives hos leverandører, varer ankommer til lageret, varer flyttes fra andre lagre mv. Det er nødvendigt at koble disse processer korrekt i programmet, så produktionsmedarbejdere hurtigt kan vurdere billedet af materialestrømme og fordele deres arbejde korrekt (stadig manuelt).

For at gøre dette opbevarer 1C:ERP registreringer af ikke kun faktiske begivenheder, men også registreringer af fremtidige begivenheder.

I dokumentet "Produktionsstadiet" indeholder tabelsektionerne oplysninger om de planlagte datoer, hvor visse materialer skal overføres fra lageret for at sikre færdiggørelsen af ​​etapen. Ved bogføring af et bilag registreres den planlagte flytning af materialer i programregistret - en plan for afgang af materialer fra lageret vises.

Dokumentet "Ordre til leverandør" indeholder til gengæld information om, hvornår materialer ankommer til lageret - en plan for modtagelse af materialer på lageret opnås. Det samme gælder for materielle bevægelsesordrer. Selve produktionsstadiet danner, udover planen for afgang af materialer, en plan for modtagelse af fremstillede produkter, som kan bruges til at levere andre produktionsled og kundeordrer.

Alle disse planlagte bevægelser styres af programmet (du kan se dem i rapporten "Råvarekalender"). Derudover er der en praktisk automatiseret arbejdsstation - der behandler "Order Supply Status" for at styre disse bevægelser - balancerer planlagte behov med planlagt (og faktisk) levering. Styringen kan udføres enten manuelt eller delvist eller helt automatisk. Programmet vil vise dig huller i forsyningen (perioder, hvor der er en planlagt afskrivning, men der ikke er nok materiale på lageret, og det forventes ikke) og vil tilbyde muligheder for at eliminere dem (skifte forsendelsesdatoen, opdele forsendelsen i partier osv.).

Hvis du vil bruge 1C:ERP-programmet kompetent til at styre materialestrømme, så er det bydende nødvendigt at forstå denne behandling og bruge den i dit arbejde.

Et videoforedrag, der demonstrerer, hvordan man behandler "Order Supply Status" er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding via linket: .

Opbygning af en produktionsplan baseret på materialer

Vi vil antage, at vi i øjeblikket helt har bragt orden til det nuværende produktionsregnskab: oplysninger om igangværende ordrer indtastes omgående i 1C:ERP, materialer overføres til produktion, frigivelse af færdige produkter er formaliseret, produktionsbehov er knyttet til indkøb , produktionen interagerer kompetent med salget . Nu kan du begynde at opbygge en produktionsplan.

Den enkleste mulighed for at beregne en tidsplan, hvorfra man skal starte, er at bruge oplysninger om tilgængelige varebeholdninger og løbende indkøb for at bestemme, hvornår alle nødvendige materialer er på lager, og produktionstrinnet kan afsluttes.

Denne planlægnings- og regnskabsordning ser således ud:

En produktionsordre oprettes, og produktionsstadier dannes baseret på ordren.

Baseret på de materielle behov for produktionsstadier dannes en vis forsyningsplan. Forsyningsplanen her betyder ikke et specifikt objekt for 1C:ERP Enterprise Management 2-programmet, men et sæt aktiviteter - oprettelse af ordrer til leverandører, oprettelse af ordrer til flytning af materialer, oprettelse af forsyningsordrer til produktion til produktion af de nødvendige halvfabrikata/montage.

Ved hjælp af behandling af ordreforsyningsstatus bestemmer du, hvornår produktionstrinene i den oprindelige produktionsordre kan sikres (aktuelt eller fra fremtidige kvitteringer).

Produktionsplanen beregnes. Programmet analyserer information om, hvornår etapernes materialebehov kan tilfredsstilles og foreslår at ændre startdatoen for arbejdet på etaperne.

Hvis de foreslåede arbejdsfrister ikke tilfredsstiller afsenderen, kan han omfordele materialer mellem etaper (fjerne reserven) og genberegne tidsplanen.

Den dag, hvor materialerne er på lageret, bliver information tilgængelig i programgrænsefladen om, at etapens behov er opfyldt, og det kan sættes i drift.

Fordele ved den foreslåede regnskabsmodel:

Din produktion modtager automatisk en eksekverbar arbejdsplan (de nødvendige materialer er på lager - du kan begynde at arbejde).

Mekanismen til beregning af en sådan produktionsplan er ret enkel og forståelig.

For at beregne tidsplanen kræves der endnu ikke oplysninger om det nødvendige udstyr, så dets brug er tilgængeligt selv for virksomheder, hvor regulerings- og referenceinformationen om produktionen endnu ikke er blevet bragt i orden. Du behøver ikke engang at indtaste ressourcespecifikationer i programmet, men brug produktionsstadiet til at angive dets behov for materialer - arbejdsplanen vil blive beregnet ud fra disse oplysninger.

Der er kun én ulempe - vi ved ikke, om produktionen straks vil kunne begynde arbejdet på scenen, baseret på den mulige belastning af produktionsudstyr på det tidspunkt, fordi vi ikke planlægger at bruge udstyret endnu. Vi har stadig nogle af de nødvendige oplysninger, men det er ikke nok til at garantere gennemførligheden af ​​den beregnede tidsplan.

Hvor denne metode til arbejdsplanlægning kan bruges:

På enhver virksomhed i færd med at lancere et produktionsundersystem, så snart personalet er tilstrækkeligt fortrolige med programmets muligheder.

I virksomheder, hvor håndværktøj bruges til produktion - lille produktion af metalkonstruktioner, møbelproduktion, samlefabrikker.

Den vigtigste begrænsning for anvendeligheden af ​​en sådan produktionsplan er tilstedeværelsen af ​​flaskehalse i arbejdskraft eller udstyr. Det vil sige, at hvis alt under produktionen kun afhænger af det nødvendige materiale på lageret, kan du sikkert bruge denne mulighed til at beregne arbejdsplanen for alle tidspunkter, og det er ganske tilstrækkeligt, vil ikke bringe noget resultat her og vil kun skabe unødvendige problemer.

Overgangen til muligheden for produktionsplanlægning baseret på materielle ressourcer udføres ved blot at ændre værdien af ​​den konstante "Produktionsstyringsmetodologi" i indstillingerne for planlægningsundersystemet, dens værdi skal være lig med "Planlægning baseret på materielle ressourcer". Herefter vil de tilsvarende planlægningsfunktioner være tilgængelige i produktionsafsenderens automatiserede arbejdsstation (behandler "Order Queue Management", "Dispatching Stages"). Produktionsordrer og faser, der allerede er i gang på det tidspunkt, vil kræve omplanlægning, men dette vil ikke være svært (arbejdet adskiller sig ikke fra at planlægge nye ordrer/etaper).

Et videoforedrag, der demonstrerer denne metode til produktionsstyring er i den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:.

Opbygning af en produktionsplan baseret på materialer og udstyr

Foreløbige noter og indstillinger

Opgaven med at konstruere en produktionsplan, der korrekt planlægger arbejdsbyrden i din produktion, er til en vis grad et kreativt og organisatorisk problem. For hver virksomhed kræver det en forundersøgelse af produktionsstrukturen, og først derefter kan vi give nogle anbefalinger til, hvordan og hvad man skal planlægge.

I denne henseende vil dette kursus ikke præsentere nogen universel tilgang til at løse problemet (der er ingen i princippet). I stedet vil flere mulige løsninger blive beskrevet - for forskellige muligheder produktion.

Før du fortsætter med eksemplerne, skal du konfigurere programmet til at bruge denne planlægningsmulighed - du skal skifte den tilsvarende konstant i produktionsindstillingerne og vælge værdien "Planlægning efter materiale og produktionsressourcer".

De produktionsstadier, der er blevet oprettet indtil dette tidspunkt, vil være underlagt en arbejdsplan baseret på materielle begrænsninger. Overgangen til en ny planlægningsstrategi vil ikke skabe de store problemer – gamle ordrer vil blive opfyldt på den gamle måde, nye ordrer på en ny måde. Nogle fejl med planlægning af nye ordrer i indledende periode vil være forårsaget af, at deres planlægning ikke vil tage hensyn til den eksisterende belastning. Disse fejl vil stoppe umiddelbart efter, at alle gamle ordrer er gennemført.

Terminologi for 1C:ERP produktionsundersystemet

En producerende ressource i 1C:ERP kaldes et arbejdscenter. Et arbejdscenter kan referere til både produktionsudstyr og arbejdere.

Identiske arbejdscentre kombineres til arbejdscentretyper. Arbejdsplanlægning kan laves både for udsigten som helhed og for hvert arbejdscenter individuelt.

Arbejdsplanlægning for arbejdscentre udføres ved brug af planlægningsintervaller. Det mindste tilgængelige planlægningsinterval i programmet er en time. Planlægningsintervallet bestemmer hyppigheden af ​​overførsel af arbejdsresultater fra et arbejdscenter til et andet.

Oplysninger om, hvor længe et bestemt arbejdscenter vil arbejde på at fremstille produkter, er angivet i ressourcespecifikationen. Disse oplysninger kan også indtastes eller ændres i dokumentet "Produktionsstadiet". I dette tilfælde er det ikke et specifikt arbejdscenter, der er angivet, men dets type.

Arbejdscentrets arbejdstid angivet i ressourcespecifikationen indeholder hele arbejdets omfang, herunder den tid, der går med at forberede arbejdscentret til arbejdet, selve arbejdet mv.

Hvis flere operationer udføres på et arbejdscenter under fremstillingsprocessen af ​​en del, og du skal styre disse operationer direkte, så bruges MES "1C:ERP" værktøjssættet med de relevante indstillinger, referencebøger og automatiserede arbejdsstationer. Flere detaljer om disse programmekanismer vil blive skrevet i det tilsvarende afsnit i denne manual.

Organisering af simpel produktion

Planlægning af almindelige arbejderes arbejde

Ifølge betingelserne i vores oprindelige eksempel er den vigtigste produktionsressource i vores virksomhed arbejdere. I deres arbejde bruger de håndværktøj, som er tilstrækkeligt, og hvis der er mangel, køber de hurtigt mere. Lad os antage, at vi har 100 arbejdere.

Hvordan planlægger man deres arbejde korrekt i en sådan situation?

Til "Assembly Shop"-workshoppen vil vi angive planlægningsintervallet "Dag". Ved denne frekvens genereres produktionsopgaver i værkstedet.

For denne type arbejdscenter angiver vi, at det vil deltage i oprettelsen af ​​en produktionsplan, men arbejdet i hvert arbejdscenter vil ikke blive planlagt separat.

For arbejdscentretypen vil vi angive, at den indeholder 100 arbejdscentre (vi har 100 arbejdere, vi vil ikke inkludere selve arbejdscentrene i programmet).

I ressourcespecifikationerne for værkstedets produkter vil vi tilføje et produktionstrin, og heri angive vores type arbejdscenter og hvor mange samlede mandetimer der kræves for at fremstille disse produkter på dette arbejdscenter.

Lad os indstille den tilgængelige arbejdstid for vores arbejdscenter: gange antallet af arbejdere med varigheden af ​​deres arbejde pr. dag, i vores tilfælde 100 arbejdere * 8 timer = 800 timer pr. dag til rådighed til at udføre arbejde.

Vi planlægger arbejdet ved at lave en produktionsplan.

Forklaringer til diagrammet:

Vores virksomhed har en produktionsressource på 100 arbejdere, som kan udføre arbejde med at samle metalkonstruktioner. Ud fra et synspunkt om planlægning af deres ansættelse er vi ikke interesserede i, hvad hver enkelt arbejder vil gøre (forudsat at de er fuldstændigt udskiftelige). Derfor er det nok for os at planlægge ansættelsen af ​​alle arbejdere i fællesskab, og denne samlede disponible tid vil være den begrænsende faktor, der skal tages i betragtning, når det skal afgøres, hvornår hvilket produktionsled kan sættes i drift.

Detaljer om implementeringen af ​​denne produktionsstyringsordning er givet i videoforelæsningen fra den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:.

I videoen skal du være opmærksom på mekanismen til brug af alternative arbejdscentre.

Den foreslåede ordning har begrænsninger og detaljer, der skal tages i betragtning, når den anvendes:

Hvis dit produktionspersonale ikke er fuldstændigt udskifteligt, så skal det opdeles i separate typer arbejdscentre - alt efter udskiftelighed.

Hvis flere arbejdere arbejder samtidigt med at producere én produktenhed, skal der tages behørigt hensyn til dette, når den påkrævede arbejdstid for arbejdscentret specificeres i ressourcespecifikationen.

I tilfælde af underudnyttelse af produktionen vil faserne blive afsluttet tidligere end angivet i produktionsplanen beregnet af programmet. Dette kan kræve regelmæssig genberegning af tidsplanen (ikke mere end én gang pr. planlægningsinterval).

Anvendelighed:

Ordningen gælder for enhver virksomhed, hvor mennesker er den begrænsende produktionsressource. For at opnå en eksekverbar produktionstidsplan er det nok kun at tage hensyn til deres beskæftigelse og tilgængeligheden af ​​materialer.

Flere produktionstrin i ét værksted

Lad os antage, at det ovenfor beskrevne firma besluttede at købe en semi-automatiseret svejselinje for at fremskynde produktionen og reducere noget af personalet.

Produktionsstadierne i montageværkstedet er som følger:

Indkøb af materiale - arbejdere skærer metal til produktkomponenter.

Svejsning af enheder - udføres svejsearbejde til produktion af enheder.

Montering af færdige produkter - solgte produkter samles af enheder.

Tidligere blev alle disse trin udført af værkstedsarbejdere, nu vil svejsefasen blive udført på en semi-automatiseret svejselinje.

Tidsdiagrammet for arbejdet før og efter køb af nyt udstyr til et af de færdige produktelementer er som følger:

Til denne produktionsmulighed tilbyder vi følgende kontrolskema:

Lad os tilføje en ny type arbejdscenter "Svejselinjer" og selve arbejdscentret "Svejselinje". Lad os indstille den tilgængelige driftstid for det.

Lad os skabe nye versioner af eksisterende ressourcespecifikationer, som nu ikke vil indeholde et produktionstrin, men tre. I første og sidste etape vil der som hidtil blive brugt værksteder og i det andet en svejselinje. Vi angiver rækkefølgen af ​​stadier.

For alle materialer og lønomkostninger vil vi angive i specifikationerne, hvilket stadium de er beregnet til. Lad os gemme og bruge de nye specifikationer.

I nye ordrer vil vi vælge nye versioner af specifikationen.

Lad os planlægge arbejdet.

Da værkstedspersonalet er reduceret, er det nødvendigt at reducere antallet af arbejdscentre for typen "Monteringsværkstedsarbejdere" og også ændre den tilgængelige arbejdstid. Herefter er det nødvendigt at genberegne produktionsplanen.

Forklaringer til diagrammet:

Ordningen er ikke meget mere kompliceret end den originale version med ét arbejdscenter. En vigtig forskel er, at der nu ikke oprettes et produktionstrin på bestilling, men tre - i overensstemmelse med ressourcespecifikationens stadier.

En demonstration af en sådan konfiguration af 1C:ERP er givet i videoforelæsningen fra den fulde version af kurset, tilgængelig efter registrering på linket:.

Denne indstillingsmulighed har en vejledende funktion, der giver dig mulighed for at forstå, hvordan programplanlægningsmekanismerne er opbygget, og hvordan de kan optimeres, så de passer til dine egne behov.

Lad os antage, at vi ikke skal frigive et produkt, men ti. Hvis vi ser på Gantt-diagrammet over de afsluttede produktionsstadier, vil vi se følgende:

Hvad betyder det:

Først forbereder arbejderne i montageværkstedet materialer til alle ti produkter.

Derefter sker svejsning af alle komponenter til alle sæt.

Derefter indsamles produkter også "i bulk" fra knudepunkterne.

Og her vil mange produktionsmedarbejdere have en rimelig klage: Men sådan kan vi ikke lide det. Hvordan kan du sikre dig, at arbejdet foregår i partier? Dette giver dig mulighed for at begynde at arbejde på en ordre, hvis alle materialer endnu ikke er på lager.

Til dette formål har ressourcespecifikationen en tilsvarende parameter "Optimal launch batch". Som standard er det lig nul, hvilket betyder, at hele mængden af ​​materialer, der er nødvendig for at producere alle bestilte produkter, samtidig vil bevæge sig gennem produktionsstadierne. Hvis du ikke er tilfreds med denne tilgang, skal du angive en anden parameterværdi end nul, og programmet vil opdele ordren i batches, som produktionen indlæses i.

Som et eksempel præsenterer vi et Gantt-diagram, hvis vores optimale lanceringsbatch er 2 stk.

Hvad har ændret sig: Arbejderne har forberedt en del af materialesættene og overført dem til svejsesamlingerne, mens svejsearbejdet er i gang, de næste sæt er ved at blive klargjort. Enheder ankommer også til monteringsstadiet i batches. Forsyning af materialer til festerne udføres også separat.

Anvendelse af denne kontrolordning:

Denne indstillingsmulighed er anvendelig til enhver form for simpel produktion - ved at kombinere arbejdsstadier og vælge lanceringsbatcher kan du opnå de nødvendige detaljer i arbejdet og produktionsrytmen.

Begrænsningen af ​​ordningens anvendelighed er det angivne planlægningsinterval. Minimumsværdien for et interval i 1C:ERP-programmet er en time. Det betyder, at arbejdet højst vil blive overført fra scene til scene én gang i timen. Hvad dette kan føre til:

Lad os forestille os, at vi har en lille produktion af reklameprodukter (skilte), hvor der kun er tre stadier af arbejdet - skæring af basen (plastik), klæbning af billedet (print på film), laminering.

Tidsdiagrammet for arbejdet er som følger:

Når vi er begyndt at arbejde kl. 12-00, modtager vi det færdige skilt kl. 12-40.

Lad os nu opbygge en produktionsplan - programmet vil fordele faserne i tidsplanen i multipler af timer:

Det vil sige, at vi ifølge tidsplanen modtager vores skilt tidligst 14-05 (laminering tager 5 minutter). Næsten halvanden time senere end arbejdet reelt slutter.

I tilfælde af meget små produktioner, med korte arbejdsfaser, er det muligt. For større virksomheder - usandsynligt.

Derudover bør du forstå, at ordrer ikke laves et produkt ad gangen, der er altid en lanceringsbatch. Lad os beregne vores arbejdstid for tre tegn:

Allerede på tre produkter var forsinkelsen mellem tidsplanen og den faktiske mindre end 15 minutter. Det viser sig, at selv en lille produktion kan få den korrekte arbejdstidsplan efter korrekt konfiguration af systemet, uden ændringer i konfigurationen.

Endnu en bemærkning: alle oprettede produktionstrin er umiddelbart tilgængelige for visning og idriftsættelse. Hvis produktionen faktisk afslutter arbejdet hurtigere end planlagt, vil medarbejderne derfor kunne begynde at arbejde med de næste trin tidligere.

Denne planlægningsordning (hvor der er et interval, hvoraf et multiplum er planlagt) har også visse bonusser, mange mennesker glemmer dem. Lad os forestille os, at vi har tre ordrer i gang, de har valgt 70% af den tilgængelige arbejdstid fra hvert produktionstrin til ét planlægningsinterval. Det vil sige, at 30 % af tiden ligger resultatet af arbejdet på en scene, før det overføres til en anden fase. Det virker dårligt, men:

Dette garanterer, at ordrer bliver gennemført til tiden. Vi har en uformel buffer på 30 % af tiden for enhver force majeure. Lad os forestille os, at vi ikke har sådan en buffer, og tidsplanen ville blive bygget "fælles til fælles": kunden bestilte transport, han kom for at hente produkterne, udstyret gik i stykker, vi er tvunget til at betale for nedetiden af maskinen. Det ville være bedre, hvis vi tog længere tid at færdiggøre arbejdet, men færdiggjorde det til tiden.

Dette giver dig mulighed for hurtigt at opfylde uventede ordrer. Vi har 30 % af den tilgængelige tid i hvert planlægningsinterval, som vi kan bruge uden at omlægge eksisterende ordrer.

Når du opsætter systemet, bør du ikke forveksle produktionsstadiet med de operationer, der udføres på stadiet. Hvis du bruger komplekst udstyr - for eksempel et automatiseret samlebånd, som kræver forudindlæsning, konfiguration, og efter at arbejdet er afsluttet, skal det losses og muligvis serviceres på en eller anden måde, så bør du ikke opdele disse handlinger i separate faser. Dette er et trin i produktionen, men hvis du har brug for at styre individuelle operationer på dette trin, skal du bruge MES-mekanismerne i 1C:ERP. Denne tilgang vil også forenkle valget af planlægningsinterval - linjen som helhed fungerer i lang tid, og minutpræcision er ikke nødvendig her.

Særlige indstillinger for produktionsundersystemet

Inden du går videre til eksempler på store produktionsanlæg, der indeholder flere værksteder, er det nødvendigt at beskrive særlige programindstillinger, som kan være nyttige i dit arbejde.

Information vil blive præsenteret i form af FAQ – praktisk spørgsmål og et eksempel på dets implementering i 1C:ERP.

Vi ønsker ikke at sætte ordren i produktion med det samme, så snart den er oprettet. Vi har brug for, at produkter frigives så tæt som muligt på efterspørgselsdatoen. Dette vil undgå skader på varer under opbevaring og overfyldning af lagre. Hvordan konfigureres dette i programmet?

I dokumentet "Produktionsordre" er der en parameter "Problemplacering". Som standard er den udfyldt med værdien "Tilbage til toppen". Det betyder, at arbejdet med ordrer vil blive planlagt så tidligt som muligt. Skift indstillingen til "Toward Finish", og programmet vil placere produktionsmilepæle så tæt på den ønskede udgivelsesdato som muligt.

På samme måde er der i ressourcespecifikationen for et produkt på fanen "Produktionsproces" en parameter "Begrænset periode til sporing af outputprodukter." Her kan du angive en tidsgrænse, hvor produktionsresultatet ifølge specifikationen kan ligge i produktionsafdelingen. Ud fra denne periode optimerer programmet produktionsplanen.

Vi er en kemisk produktionsvirksomhed, vores virksomheds vigtigste produktionsressource er en automatiseret blandelinje, vi vil gerne planlægge dens drift. Men der er en ejendommelighed - før linjen begynder at arbejde, tager det 2 timer at fylde den med materialer og sætte den op til output, og efter at have afsluttet arbejdet tager det 1 time at tømme de færdige blandinger og 1 time at vaske linjens containere. Vi er endnu ikke interesseret i kontrol med driften, kun tidsplanen for selve linjen. Hvordan sætter man programmet op?

Der er to indstillingsmuligheder:

Du kan inkludere opstarts- og nedlukningsoperationer i selve udstyrets driftstid.

Du kan angive den foreløbige og den endelige buffer i ressourcespecifikationen - den foreløbige buffer er arbejdet med at starte linjen, den endelige buffer er aflæsning og vask. Bufferværdien indstilles som et multiplum af planlægningsintervallet.

I dit tilfælde skal du angive et planlægningsinterval svarende til en time og derefter bruge en af ​​indstillingsmulighederne.

Vores firma producerer plastik fade. Granulat af materialer fyldes i formen, formen opvarmes og det ønskede produkt stemples. En form producerer flere tallerkener eller glas på samme tid. Hvordan konfigureres arbejdscentervisningen korrekt til sådanne produktionsfunktioner?

Sådant udstyr kaldes parallelt læsseudstyr (i en operation producerer vi flere dele samtidigt). I indstillingerne for arbejdscentervisning skal du angive, at synkron parallel belastning er tilladt for udstyret. For selve arbejdscentret angives antallet af samtidigt producerede produkter (hvor mange plader stemples samtidigt af formen).

Vores virksomhed anvender ovne, hvori hærdning af dele (f.eks. kuttere) udføres. Ovnen kan behandle 200 dele samtidigt, men ud fra et synspunkt om optimal produktionsbelastning er det mere bekvemt for os at arbejde med lanceringsbatcher på 30 dele. Også forskellige fræsere kan hærdes anden tid, og de kan være i ovnen samtidig. Hvordan konfigureres programmet korrekt?

For arbejdscentertypen "Kammerovne" skal du angive, at asynkron belastning af dele er tilladt, og i arbejdscentret fra denne visning angive det maksimale antal dele, der kan placeres i ovnen på samme tid.

Vi har tre samlebånd, de er absolut udskiftelige i funktionalitet, men arbejder med forskellig produktivitet: en linje behandler 100 sæt i timen, den anden - 70, den tredje - 50. Er det nødvendigt at oprette tre forskellige typer arbejdscentre og planlægge dem separat (dette er ubelejligt) eller er det muligt at konfigurere programmet på en eller anden måde nemmere?

Det kunne være nemmere. Du opretter én type arbejdscenter "Samlebånd" den omfatter tre arbejdscentre (dine tre samlebånd). For hver samlebånd skal du angive produktivitetskoefficienten (feltet "Arbejdstidskoefficient" på katalogkortet "Arbejdscentre"). Koefficienterne er som følger: for den første linje - 1, for den anden - 0,7, for den tredje - 0,5. Herefter vil programmet selvstændigt beregne den korrekte arbejdsplan.

I produktionen bruger vi CNC maskiner. Der er gamle og nye modeller. Den nye model adskiller sig fra den gamle model ved, at den har et ekstra sæt funktioner til rådighed. Vi ser gerne, at de produkter, der kan laves på gamle maskiner, bliver lavet på dem, men hvis de ikke er nok til at gennemføre alle nuværende ordrer, så ville der også blive planlagt arbejde med nyt udstyr. Men hvis der er nok gamle maskiner, så lad være med at bruge nye maskiner (de er meget dyre at vedligeholde). Hvordan konfigureres dette i programmet?

Få to typer arbejdscentre (gamle og nye CNC-maskiner). Og brug alternative typer arbejdscentre i ressourcestyklisten. Som hovedarbejdscenter vil du have arbejdscentervisningen "Gamle CNC-maskiner", angiv en alternativ "Nye CNC-maskiner" arbejdscentervisning. Ved beregningen vil programmet tage højde for muligheden for at udskifte udstyr, men vil kun bruge det, hvis hoveddriftskapaciteterne ikke er nok.

Vores firma bruger dyre metalbearbejdningsmaskiner. De beskæftiger højt kvalificerede specialister, hvoraf antallet er begrænset. Hvordan planlægges en sådan produktion korrekt?

Hvis flaskehalsen er udstyr (der er ikke nok af det), så skal du kun planlægge udstyrets drift. Hvis mennesker, så mennesker. Du kan også angive to typer af anvendte arbejdscentre til produktionsstadiet - udstyr og mennesker. Men dette kan være overflødigt og vil kun sinke beregningen af ​​produktionsplanen.

Kompleks produktion med flere værksteder

Tilnærmet kontrolskema

Lad os forestille os, at vores oprindelige virksomhed er vokset og produktionen nu udføres i flere værksteder:

Procurement shop – indkøb og forbearbejdning af materialer ved hjælp af metalskæremaskiner og presser.

Svejseværksted – svejsning af samlinger fra modtagne emner på svejselinjer.

Malerværksted – maling af komponenter anvendes til maling og tørrekamre.

Montagebutik - manuel samling af færdige produkter fra komponenter ved hjælp af håndværktøj.

Produktionsstrukturen i vores virksomhed er som følger:

Hvordan vil dette ændre vores 1C:ERP-programindstillinger? Faktisk kun kvantitativt - vi vil nu have flere produktionsenheder.

Vi tilbyder følgende produktionsstyringsordning:

Vi opretter alle de nødvendige workshops i programmet (vi opretter divisioner i mappen "Structure of Enterprises").

Vi starter op og konfigurerer alt nødvendigt udstyr (vi indtaster typerne af arbejdscentre og selve arbejdscentrene).

Vi opretter eller ændrer ressourcespecifikationer, så de passer til vores produktionskapacitetsstruktur.

Vi planlægger vores produktionsordrer.

Et specifikt eksempel på programindstillinger vil ikke blive givet her. Det er indeholdt i videoforelæsningen fra den fulde version af kurset, tilgængelig efter tilmelding på linket:

Produktionsindstillingerne her indeholder ingen "eksklusiv" information.

Men jeg vil gerne dvæle ved et vigtigt organisatorisk punkt - hvordan dokumentflowet i produktionen vil blive organiseret. Har vi brug for produktionsordrer for hvert værksted separat, eller vil vi bruge en gennemordre, og udstedelsen af ​​produktionsordrer til værksteder vil blive udført af dets underordnede produktionsstadier.

Det hele afhænger af, hvilken tilgang til planlægning vi vil bruge - "push" eller "pull".

Hvis du inden starten af ​​næste måned skal udarbejde en personlig produktionsplan for hvert værksted og derefter producere produkter i overensstemmelse med disse planer, så skal du oprette produktionsordrer for hvert værksted separat. Ressourcespecifikationer bør også opdeles efter værksted.

Hvis du skal fremstille produkter efter behov, kan du oprette én ordre til det sidste værksted i produktionskæden og oprette en ressourcespecifikation i flere trin, der angiver, hvilke faser der udføres i hvilke værksteder.

Selvom du her kan bruge "multi-order" ordningen i forbindelse med workshops. Forskellen fra push-muligheden vil være, at ordrer til produktion vil blive genereret efter behov - det var nødvendigt at forsyne svejseværkstedet med materialer, en ordre blev oprettet til indkøbsbutikken.

Der er flere "permanente" spørgsmål, der ofte opstår, hvis produktionen udføres på forskellige værksteder. De er hovedsageligt relateret til spørgsmålene om at overføre resultaterne af arbejdet fra en workshop til en anden. Vi vil forsøge at besvare dem her:

Hos vores virksomhed er værkstederne placeret langt fra hinanden, og levering tager ret lang tid (ca. en arbejdsdag), hvordan planlægges en sådan produktion?

For "pull"-styringsmetoden, opret "Levering"-stadiet i specifikationen, angiv for det typen af ​​arbejdscenter "Levering fra værksted 1 til værksted 2". Angiv en leveringstid for det. Du kan planlægge arbejdet på denne type arbejdscenter (hvis du har begrænset transport), du kan blot tage det i betragtning for at beregne det tidspunkt, hvor arbejde fra værksted 1 vil blive overført til værksted 2. Programmet kan korrekt behandle begge muligheder. Vi anbefaler også at vælge de rigtige lanceringsbatcher til transportmuligheder.

For "push"-metoden skal du opsætte forsyningsordningen for værkstederne korrekt. Angiv heri den nødvendige standardtid for modtagelse af produkter fra værksted 1 til værksted 2. Denne tid vil blive brugt ved planlægning af værkstedsordrer.

Produkterne fremstilles i vores lokaler på bestilling og leveres derefter til kunden og installeres af vores installationsteams. Hver gang leveringstiden er forskellig (kunderne er i forskellige regioner), kan sammensætningen af ​​teamet også ændres efter behov. Kan vi bruge 1C:ERP-programmet til at planlægge arbejdet?

Kan. Sandt nok vil planlægningsordningen vise sig at være ret kompleks, fordi de oprindelige krav er komplekse (mange usikkerheder):

Indtast lokale produktionsfaciliteter i programmet som normalt.

For teams skal du oprette separate typer arbejdscentre i henhold til antallet af teams. For hvert team skal du rapportere det gennemsnitlige antal arbejdere som antallet af arbejdscentre. Start ikke arbejderne selv som separate arbejdscentre.

Brug en trækkende kontrolteknik. Opret en ordre til produktion "fra slutningen" (installation af produkter hos kunden), for en sådan ordre oprette passende ressourcespecifikationer, herunder produktionsstadier på virksomhedens område, leveringsstadiet (angiv den gennemsnitlige leveringstid iht. statistik) og installationsstadier.

Opret produktionsstadier for ordren, juster varigheden af ​​leveringsfasen manuelt (hvor lang tid vil leveringen tage for denne specifikke ordre).

Konstruer en produktionsplan og model med en ubegrænset produktionsressource.

Se på modellen for at se, hvor mange personer du skal tildele teamet for at få den nødvendige produktivitet i installationsfasen.

Tildel folk til holdet.

Efter tildeling skal du manuelt ændre tilgængeligheden af ​​arbejdscentervisningen (tilsvarende team).

Genberegn din produktionstidsplan.

Ordningen kan forenkles væsentligt ved at godkende en stabil sammensætning af hold. Så vil deres produktivitet ikke ændre sig, og det vil kun være nok til at ændre varigheden af ​​leveringsstadiet.

Produktion af komponenter, dele, halvfabrikata

Hvis du har en lille produktion, behøver du ikke at tage højde for de mellemliggende resultater af arbejdet, når du fremstiller produkter (halvfabrikata, samlinger, dele). I nogle tilfælde er det slet ikke muligt, fx hvis der er tale om en procesproduktion, hvor der er en kontinuerlig proces med at omdanne råvarer til færdige produkter (olieraffinering).

Men for store produktioner, eller produktioner, hvor mellemresultater har betydelig økonomisk værdi, er en sådan regnskabsføring nødvendig.

I 1C:ERP-programmet kan dette problem løses på to måder:

Du kan angive resultaterne af mellemfrigivelser i ressourcespecifikationer for færdige produkter.

Det er muligt at fremstille halvfabrikata i separate ordrer med separate specifikationer for deres produktion.

Den første metode er "ideologisk" tæt på "pull"-metoden til produktionsstyring - der er et slutprodukt, og der er mellemstadier og deres resultater - alt dette er knyttet til en ressourcespecifikation.

Den anden metode er mere egnet til "push"-styringsmuligheden: hver workshop producerer sine produkter i henhold til planen, hver workshop har sine egne ressourcespecifikationer, hvor resultatet af et andet værksteds arbejde kan bruges som materiale.

Begge metoder kan blandes og matches til forskellige produktionsenheder og forskellige produktionskæder.

Hvis du beslutter dig for at bruge resultaterne af en mellemfrigivelse, skal ressourcespecifikationen angive, på hvilke stadier halvfabrikata produceres, og på hvilke stadier disse halvfabrikata forbruges, således at programmet kan forbinde produktionskæden korrekt.

En vigtig rolle i regnskabet for halvfabrikata spilles af værkstedets lagerrumsmekanisme. Dette er en ny mekanisme i 1C:ERP-programmet, ved hjælp af hvilket vi kan specificere for et værksted sit personlige lager, som kan liste materialer, der er overført til arbejde, men endnu ikke faktisk er brugt. Det tager også højde for værkstedets produktion, som allerede er produceret, men endnu ikke er overført til andre værksteder eller permanente lageroplag. I vores tilfælde er det vores halvfabrikata.

Arbejdet med butikslagre gør det muligt væsentligt at forenkle bogføringen af ​​igangværende arbejde - det er nu blevet reduceret til en ret simpel og gennemprøvet metode til konventionelt lagerregnskab.

Konklusion og opnåede resultater

Hvis din virksomhed i øjeblikket har udnyttet al funktionaliteten i programmet, som blev beskrevet tidligere, så kan vi sige, at du har:

Virksomheden udfører sit arbejde systematisk ved at vælge en eller anden ledelsesordning.

Salg og produktion er balanceret, du har ikke væsentlige illikvide lagre af færdigvarer.

Produktionsbehov dækkes omgående ved indkøb. Der er ikke store lagre af råvarer på lagrene. Produktionen er opmærksom på, hvornår de nødvendige materialer ankommer på lageret og kan overføres til arbejde.

Produktionsmedarbejdere modtog praktiske værktøjer til automatisk at udarbejde en eksekverbar arbejdsplan, som tager højde for tilgængeligheden af ​​produktionsmaterialer, menneskelige ressourcer og udstyr.

Det er blevet muligt at simulere produktionsbelastning for at vurdere, hvilken produktionsressource der er den "flaskehals", der forhindrer at fremskynde arbejdsprocessen.

Forbrug af materialer, arbejde og produktion udføres i forhold til produktionsopgaver. Der føres journal over affald og mangler.

Driftsledelse, MES

Indledende bemærkninger

Overvej følgende situation:

Vores virksomhed, Industrial Electronics LLC, producerer og installerer printplader.

I produktionskæden er der et trin med at bore (professionelt udtryk, der betyder boring) huller i en plade af glasfiberfolie (pladebase) til installation af fremtidige elektroniske komponenter (mikrokredsløb, kondensatorer osv.). Stadiet udføres på en automatiseret borelinje, rækkefølgen af ​​handlinger er som følger:

Operatøren vælger boreprogrammet (hvilke steder på brættet hvilke huller der skal laves og med hvilken diameter). Valgtid 2 min.

Operatøren læsser glasfiberplader i bakkerne på borelinjen. Indlæsningstid 10 min.

Linje i fuld automatisk tilstand borer huller ved hjælp af bor med den nødvendige diameter. Boretid 10 min.

Operatøren aflæsser emnerne og sender dem til næste trin. Aflæsningstid 10 min.

Den samlede arbejdstid på et parti emner er 32 minutter. Arbejdet med det første punkt udføres kun, hvis boreprogrammet ændres (efterjustering af maskinen er påkrævet). Op til 10 emner bearbejdes samtidigt.

Virksomheden skal omgående tage hensyn til udførelsen af ​​hver operation på dette stadium, helst i en automatiseret tilstand, for at maksimere arbejdsbyrden af ​​en dyr borelinje.

Hvordan kan vi løse dette problem i et program?

Vi kan skabe et produktionstrin "Borning af brædder", hvor typen af ​​arbejdscenter "Automatiseret borelinje" bruges som udstyr. Vores mindste planlægningsinterval for en fase er 1 time (begrænsninger af 1C:ERP-programmet).

Vi vil være i stand til at overføre den næste batch af blanks mellem stadier en gang hvert 60. minut, på trods af at den faktiske udgivelse varer 32 minutter. Det viser sig, at forsinkelsen af ​​det faktiske arbejde fra planen vil være næsten 50%.

Er det muligt at gøre noget ved dette?

Vi behøver ikke at gøre noget - sådan en forsinkelse vil kun dukke op, hvis vores produktion er væsentligt underudnyttet. Ellers vil de resterende 50 % af tiden blive brugt på at arbejde på næste parti dele.

Men selv i tilfælde af underbelastning kan operatøren være forpligtet til straks at påtage sig den næste opgave efter at have afsluttet den næste opgave, uden at vente på den planlagte startdato for arbejdet. Og omplan alle ordrer én gang om dagen for at få en opdateret arbejdsplan. Dette løser problemet med læsseudstyr, men et andet problem opstår - logistik og levering af produktionsmaterialer. Leveringsplanen for materialer til produktion vil være baseret på efterspørgselsdatoer, som i første omgang er fejlagtige.

Lad os forestille os, at vi har produktionsordrer for en måned i forvejen, og vi skal købe materialer til dem. Vi bestemte leveringsdatoerne, så skiftede produktionsplanen, vi skal omplanlægge leverancer igen, den skiftede igen - igen skal logistikeren ændre indkøbsplanen og så videre ad infinitum. Systemet virker ikke, og planlægningen udføres igen i Excel.

Dette er selvfølgelig et lidt langt ude problem, det kan løses ved hjælp af andre leveringsmetoder - når indkøb ikke udføres mod en produktionsordre, men for at sikre et standardlager af materialer. Så vil indkøbsplanen ikke afhænge af specifikke ordrer, men af ​​den samlede planlagte produktionsmængde eller af faktiske forbrugsstatistikker.

Men generelt er der en vis strækning og inkonsekvens: Virksomheden har specifikke produktionsopgaver, og vi leder efter løsninger, ikke bedste kvalitet. Er der en direkte vej?

Ja, dette er brugen af ​​1C:ERP driftsstyringsfunktionaliteten og MES-undersystemet.

Alle tidligere afsnit af kurset var baseret på programversion 2.2. Desværre understøtter denne version i øjeblikket ikke fuldt ud funktionaliteten af ​​MES, så yderligere beskrivelse af programmekanismerne vil være baseret på version 2.1 med noter om hvordan dette vil blive implementeret i fremtiden (ifølge oplysninger fra 1C-virksomheden) ).

Der vil ikke være mange sådanne noter, ændringerne vil ikke indeholde grundlæggende innovationer. I det øjeblik systemudgivelsen, der indeholder ny MES-funktionalitet, frigives, vil opdateringer til dette kursus blive sendt til alle læsere af manualen, som har tilmeldt sig via linket.

Når MES-værktøjer ikke er nødvendige

I vores praksis er vi ofte stødt på en situation, hvor kunden, et af kravene til organisering af produktionsstyring, angiver behovet for at registrere hver enkelt operation i produktionsprocessen.

Oftest er begrundelsen for dette ønske følgende: Jeg ønsker, at medarbejderen noterer alt, hvad han gør, så jeg ved, hvad han laver, og hvad jeg betaler ham penge for.

Som følge heraf opstår der straks en anmodning om at bruge MES-værktøjerne (vi registrerer alle operationer i programmet).

Dette ønske, ganske forståeligt, har en ulempe:

Mærkning tager tid, det forstyrrer arbejdet.

Nogen skal kontrollere mærket.

"Over-supervision" har aldrig motiveret folk til at arbejde bedre, snarere opfattes det som et forsøg på at "blande sig i sin egen virksomhed."

Projekter med sådanne mål vil sandsynligvis støde på aktiv lokal modstand og vil sandsynligvis ikke gavne virksomheden. Her er det bedre at bruge andre motivationsordninger - når medarbejderen får en vis autonomi i sit arbejde, og han bliver bedt om resultatet: kvaliteten af ​​det udførte arbejde, den bearbejdede mængde og så videre. Denne tilgang er meget enklere, mere forståelig for personalet, og resultatet er ikke værre, men højst sandsynligt bedre.

En anden grund til at bruge processtyring er behovet for at øge udstyrsudnyttelsen. Et eksempel på en sådan opgave blev givet i begyndelsen af ​​dette afsnit. Denne grund kan betragtes som objektiv, men der er "detaljer":

Antag, at vores udstyr jævnligt bryder sammen eller kræver yderligere justering uforudsigeligt - dette vil kræve regelmæssig genberegning af tidsplanen - driftsplanen er bygget med en nøjagtighed på minutter.

Den menneskelige faktor - medarbejderen blev tvunget til at forlade af hjemlige årsager, og vi er igen nødt til at omlægge arbejdet.

Hvor ofte vil sådanne afvigelser forekomme, og vil vores ultrapræcise arbejdsplan blive til et ubrugeligt dokument, der konstant skal vedligeholdes.

Spørgsmålet om anvendeligheden af ​​MES-værktøjer er en meget kompleks problemstilling, som kræver en høj produktionskultur og disciplin, ellers er det nemmere og mere effektivt at fokusere på trinvis planlægning og arbejdsledelse og ikke gå dybere ind i driften.

Overgangen til driftsledelse bør udelukkende være evolutionær: du skal mestre arbejdet med produktionsstadier godt, straks forsyne produktionen med materialer og bruge produktionsudstyr korrekt i programmet.

Den reelle fordel ved MES-undersystemet er evnen til at skifte til mere præcis styring af produktionsprocessen: du kan fremskynde arbejdet, du kan reducere antallet af udstyrsskift, du kan planlægge brugen af ​​dyrt teknologisk udstyr. Men du skal udvikle dig til dette punkt og forstå risiciene.

En stor hjælp til implementering af MES-undersystemet er den mulige integration af 1C:ERP med produktionsudstyr. Oplysninger om arbejdsopgaver uploades direkte til maskinen (produktionslinjen), og ved afslutning af arbejdet lægges oplysningerne automatisk ind i programmet. Der er ingen menneskelig faktor Derfor kan eventuelle forsinkelser betragtes som nedbrud, der kræver akut indgriben fra et reparationsteam. On-line kontrol og styring teknologisk proces– en anden fordel ved at bruge MES.

Hvis dette ikke er muligt, men MES-værktøjer er nødvendige, så er installation af automatiserede arbejdsstationer med 1C:ERP kørende påkrævet, ved siden af ​​de arbejdscentre, hvor operationer udføres. Metoder til hurtig indtastning af information vil også være nyttige - stregkodning af produkter, materialer, produktionsopgaver. Dette vil minimere den tid, det tager at registrere transaktioner.

VC "Razdolye" har udviklet sådanne værktøjer (integration med udstyr, specialiserede arbejdsstationer), som kan demonstreres for alle interesserede parter.

MES terminologi

Da MES-værktøjssættet er fuldt integreret i 1C:ERP, har du allerede stødt på de fleste undersystemobjekter på siderne i dette kursus.

Til planlægning af arbejde (drift) bruges som før udstyr (arbejdscentre), lønomkostninger og materialer.

Selve processen med planlægning af operationer repræsenterer yderligere detaljering af produktionsfasen til arbejdsoperationerne (endnu ikke implementeret i programmet).

Således opstår følgende dokumenthierarki:

Dokumentet "Produktionsordre" oprettes.

Baseret på ordren genereres "Produktionsfase"-dokumenter i henhold til antallet af ressourcespecifikationsstadier. Produktionsfasen refererer til de typer arbejdscentre, der vil være involveret i scenen.

Baseret på produktionsstadiet genereres "Routing Sheet"-dokumenter, som indeholder en liste over operationer udført på arbejdscentret (endnu ikke implementeret i programmet).

For at oprette ruteark skal du bruge biblioteket "Rutekort". Rutekortet er en detaljering af ressourcespecifikationens stadier forud for driften. Det vil sige, hvor det tidligere var nok at angive produktionsstadiet som helhed, nu skal du angive en liste over operationer udført på det, og du skal også knytte materialer og arbejde, der forbruges på scenen, til specifikke operationer.

For at forenkle indtastningen af ​​regulatoriske oplysninger i 1C:ERP forudsættes det, at rutekort først indtastes, og på grundlag heraf kan ressourcespecifikationens stadier udfyldes.

Ved planlægning af arbejde ved hjælp af MES-værktøjer begynder omstillingstid og interoperationelle omkostninger (overførsel af en del fra drift til drift osv.) at spille en vis rolle. Derfor bruger programmet de tilsvarende mapper og informationsregistre.

For at forudsige og simulere arbejde kan du bruge referencebogen "Operational Planning Scenarios" her kan du angive virtuelle arbejdscentre, der skal bruges til at opbygge en prognoseplan for produktionsoperationer (du kan se, hvad der vil ske, for eksempel, hvis vi; øge antallet af maskiner).

Den vigtigste kontrolopslagsbog til planlægning af arbejde i MES-delsystemet er opslagsbogen "Models of Operational Planning". Her angiver du dine planlægningsprioriteter - uanset om du vil minimere omkostningerne ved arbejdet eller vil fremskynde produktionen. Du kan også angive strategien for brugen af ​​udstyret - uanset om du vil belaste det jævnt i hele udstyrsflåden, eller om du foretrækker at udføre alt arbejdet på én maskine.

Arbejdsplanlægning i MES-delsystemet foregår i to trin - først udarbejdes en produktionsplan: arbejdet fordeles på værksteder, efter planlægningsintervaller (time, dag osv.) og efter type arbejdscentre. Dette er PDO-planlægningsniveauet. Herefter udarbejder butikschefen (butiksekspeditionsbureauet) en arbejdsplan for butikken inden for planlægningsintervallet - minut for minut, drift for operation, for hvert arbejdscenter separat. Produktionsplanen og arbejdsplanen oprettes automatisk af programmet, baseret på de angivne parametre og begrænsninger.

Udfyldelse af lovgivnings- og referenceoplysninger for MES-delsystemet

Lad os vende tilbage til vores virtuelle virksomhed Industrial Electronics LLC. Lad os antage, at der er et maskinværksted her, hvor de originale plader af foliebelagt glasfiberlaminat først skæres til emner af passende størrelse, og derefter bores de nødvendige huller i emnerne til montering af elektroniske komponenter.

Denne produktionskæde er, ligesom virksomheden selv, virtuel! Det er muligvis ikke sammenfaldende med de faktiske aktiviteter, der udføres i virksomheder af denne type. Eksemplet er kun taget for at demonstrere programmets funktionalitet.

Lad os antage, at skæringen af ​​emner udføres på en skærelinje, hvis input leveres af et ark glasfiber, og outputtet er 20 emner.

Timingdiagrammet for skærefase er som følger:

Operatøren sætter skærelinjen op: 2 min.

Operatøren læsser materialet: 10 minutter (tag et ark fra værkstedets lagerrum, medbring det, fastgør det i udstyret).

Materialeskæring: 10 min.

Aflæsning af emner: 10 min. (fjern emnerne, tag dem til næste boretrin).

Boring af emner udføres også automatisk på borelinjen. 10 emner bearbejdes ad gangen. Etapediagrammet er som følger:

Operatøren opstiller borelinjen: 2 min.

Operatørbelastningslinje: 10 min.

Boring udføres: 10 min.

Emner aflæsses: 10 min.

Værkstedet anvender en skærelinje og to borelinjer.

En operatør er tilknyttet skærelinjen, som justerer udstyret og læsser/aflæser materiale og dele. En operatør er også tilknyttet begge borelinjer med samme funktionalitet.

For at optimere produktionshastigheden udføres produktionen i multipla af 20 emner (maksimal produktivitet af skærelinjen). Materialer (glasfiberplader) tages fra værkstedets lagerrum, færdige emner (skåret og boret) lægges i kasser til overførsel til næste værksted. Produktionen foregår 24 timer i døgnet i treholdsskift.

Lønningerne til arbejdere (butiksoperatører) er ikke akkord og fordeles til prisen på færdige produkter i slutningen af ​​måneden i forhold til omkostningerne til materialer brugt på produktionen.

Grafisk ser produktionsdiagrammet i værkstedet således ud:

Hvordan konfigureres 1C:ERP-programmet korrekt til at styre en sådan produktion?

Information om produktionsenheder

Det er påkrævet at inkludere den tilsvarende produktionsenhed "Mech Shop i programmet. forarbejdning." Angiv, at den selv producerer og planlægger (udsender) sit arbejde, konfigurer planlægningsparametre:

Planlægningsinterval "Dag" eller "Time". Afhænger af hvor ofte du skal overføre færdige produkter fra værkstedet til andre afdelinger. "Dag"-intervallet er mere økonomisk rentabelt - transmission udføres i bulk. "Time"-intervallet giver dig mulighed for hurtigere at modtage produkter i henhold til arbejdsplanen.

Metode til styring af ruteark "Operationel MES-planlægning".

Metode til operationel ledelse "Registrering af fakta". Programmet har to måder at markere afslutningen af ​​operationer - du kan registrere kendsgerningen om start/afslutning af operationer ("Registrering af fakta"), du kan kun registrere afvigelser i det udførte arbejde ("Registrering af afvigelser"). Ved afvigelser forstås eventuelle forsinkelser, mangler mv.

Standardtiden for registrering af handlinger er 15 minutter. Denne mulighed fungerer forskelligt afhængigt af hvilken driftskontrolmetode der er valgt. Hvis en kendsgerning registreres, så hvis brugeren inden for 15 minutter fra den planlagte start af en operation ikke er begyndt at arbejde på den, anses det for, at produktionsplanen ikke er relevant (omlægning af arbejdet er påkrævet). Hvis der registreres en afvigelse, anses operationen automatisk for afsluttet som planlagt, hvis der er gået 15 minutter fra dens start, og brugeren ikke har foretaget nogen korrigerende handlinger med den i programmet (indførte defekter, forsinkelser osv.). Hvis afvigelser, der opstår, strider mod den oprindelige arbejdstidsplan, så er genberegning påkrævet.

Parametrene er beskrevet så detaljeret, fordi de har væsentlig indflydelse på, hvordan MES-værktøjer vil blive brugt. Der skal lægges særlig vægt på planlægningsintervallet samt metoden til operationel ledelse. Alt andet lige anbefaler vi, at planlægningsintervallet i den indledende fase sættes til en dag, og faktum registreres med en standardtid på 15-30 minutter. Vi anbefaler også kraftigt at bruge stregkodede produktionsdokumenter (ruteblade) i afdelingens arbejde for hurtigt at indtaste information i programmet.

Information om produktionsudstyr og driftspersonale

Det er påkrævet at indtaste oplysninger om typerne af arbejdscentre (skære- og borelinjer). For hver type arbejdscenter angiver vi, at parallelbelastning er tilladt. Oplysninger om opsætningstider og varighed af operationer på udstyret indtastes også.

For hver type arbejdscenter indtaster vi selve arbejdscentrene - to borelinjer og en skærelinje. Vi angiver antallet af dele produceret parallelt. Vi angiver standard timeomkostninger for udstyrsdrift og omkostningerne ved omstilling - oplysningerne vil blive brugt til at optimere arbejdsplanen efter pris eller hastighed.

Det næste spørgsmål er, hvad man skal gøre med butiksgulvsoperatørerne?

Vi kan indtaste dem som arbejdscentre og angive i rutekortet, hvilke operationer de udfører. Vi må ikke indtaste dem som arbejdscentre, men angive tidspunktet for lastning/aflæsning af udstyr i parametrene for skære-/boreoperationer som forberedelses- og sluttidspunkt.

Begge muligheder er acceptable i det første tilfælde vil du modtage en mere detaljeret arbejdsplan, i det andet vil du forenkle personalet. Anbefalingerne her er enkle - gå ud fra virksomhedens reelle behov: hvorfor skal du vide, hvordan visse operationer udføres; hvad kan du gøre med disse oplysninger; Demotiverer du folk med unødvendigt bureaukrati?

Videoforedraget i slutningen af ​​MES-afsnittet viser en mulighed, hvor operatører er involveret som arbejdscentre. Dette blev gjort for større klarhed, men ikke som en guide til handling.

Når du har indtastet typerne af arbejdscentre og selve arbejdscentrene, skal du udfylde deres tilgængelighed for perioder med arbejdsplanlægning.

Oprettelse af et rutekort

Rutekortet indtastes analogt med ressourcespecifikationen: kun for ét produktionstrin. Det er nødvendigt at angive de forbrugte materialer, lønomkostninger, fremstillede produkter og affald. Og udfyld også en liste over operationer udført på arbejdscentre.

Som arbejdscentre kan du vælge selve arbejdscentret eller en type arbejdscentre. I den første mulighed vil programmet straks planlægge arbejdet specifikt for det valgte udstyr. I den anden vil det vælge et tilgængeligt arbejdscenter på tidspunktet for planlægningsoperationer.

Operationer skal specificeres nøjagtigt i overensstemmelse med teknologien - i den rækkefølge, de udføres. Der skal lægges særlig vægt på operationer, der udføres parallelt, ellers vil programmet ikke være i stand til at opbygge den korrekte arbejdsplan.

Materialer, produkter, affald henføres til de operationer, hvor de forbruges/produceres. Materialer, der forbruges i parallelle operationer, skal bindes ordentligt op på samme måde med produkter og affald.

Når du indtaster operationer, er det værd at overveje muligheden for at bruge parameteren "PZ-tid (forberedende-finale)" for at skjule unødvendige detaljer om handlinger.

I rutekortet og driften skal produktionsfrekvensen være korrekt specificeret afhængigt af de tekniske kravs specifikationer. behandle.

Nogle ofte stillede spørgsmål og deres svar:

Maskinen producerer 10 dele parallelt, hvordan man korrekt indstiller rutekortet til denne tekniske. behandle?

Udfyldelse af rutekortet bør være baseret på samtidig produktion af ti enheder produkt.

Vores maskine bruger dyrt udstyr, hvilket også er en mangelvare. Vi skal planlægge både driften af ​​maskinen og brugen af ​​udstyr på samme tid. Hvordan konfigureres programmet korrekt?

Få en speciel en. værktøj som arbejdscenter. Brug fanen "Auxiliary Work Centres" for operationen. Angiv der den særlige, der er brugt i operationen. udstyr

Arbejdsprocessen på en drejebænk er som følger: udskiftning af udstyr - 1 min., montering af emnet - 1 min., drejearbejde - 5 min., fjernelse af delen - 1 min., rengøring af maskinen - 1 min. Hvordan kan vi indtaste disse data korrekt i programmet?

Overvej ikke at bruge MES-undersystemet til planlægning og kun at bruge produktionsfaser. Din teknik. processen indeholder mange manuelle operationer, der er meget afhængige af menneskelige faktorer. Mulige hverdagsårsager (en person gik på toilettet) vil føre til behovet for, at du regelmæssigt opdaterer arbejdsplanen. Dette vil ikke fungere i en stor virksomhed.

Hvis der af en eller anden grund er behov for at bruge MES, skal du bruge parameteren "PZ Time" for at skjule unødvendige detaljer. I dit tilfælde vil der være én operation "Turning" med en varighed på 5 minutter. Dens "Flash Time" parameter er 3 minutter. (montering af delen, fjernelse, rengøring). Endnu et minut skal angives som opsætningsvarighed for "Drejebænke" arbejdscentertypen. Angiv også metoden til operationel ledelse "Registrering af afvigelser" med en standardtid for registrering på mindst 30 minutter. På denne måde vil du minimere de faste omkostninger til vedligeholdelse af hovedarbejdsprocessen og vil ikke distrahere medarbejderne over bagateller.

I forskellig teknologi. processer har gentagne sekvenser af operationer. Hvordan kan vi sikre os, at de kan indtastes én gang i programmet og bruges efter behov?

Når du tilføjer en ny operation til et rutekort, kan du i stedet for operationen tilføje rutekort, der allerede findes i programmet - som en indlejret rute. Opret separate rutekort til gentagne operationer (lad os kalde dem skabeloner) og brug dem efter behov.

Oprettelse af en ressourcespecifikation

Når rutekortene er indtastet, skal du oprette en ressourcespecifikation.

Der er interessant funktion. Lad os vende tilbage til vores pelsværksted. forarbejdning - i de. Processen involverer flere arbejdscentre, skal dette betragtes som en flertrinsproces? Nej, det er ikke nødvendigt - ellers planlægger programmet arbejdet for hver type arbejdscenter separat med forskellige planlægningsintervaller, og arbejdsplanen vil være forkert. Du skal have ét rutekort for hele teknologien. arbejdsemnefremstillingsproces (skæring + boring + relaterede operationer) og en ressourcespecifikation med et trin. Det skal udfyldes baseret på det oprettede rutekort.

Ellers adskiller udfyldning af ressourcespecifikationen sig ikke fra det, der blev gjort tidligere.

Driftsplan for MES-delsystemet

I programmet har vi konfigureret produktionskapaciteter, indtastet rutekort og ressourcespecifikationer, oprettet en produktionsordre – vi kan begynde at planlægge.

Arbejde med PDO og produktionslogistikservice:

Produktionsstadier oprettes i henhold til ordren.

Etaperne er forsynet med materialer.

Der dannes en produktionsplan - stadier er fordelt på værksteder, efter typer af arbejdscentre og efter tilgængelige planlægningsintervaller. Tidsplanen holdes.

Butikschefens arbejde (endnu ikke implementeret i MES version 2.2, men tilgængelig i version 2.1):

Baseret på de oprettede produktionsstadier genereres en detaljeret produktionsplan i værkstedet (i øjeblikket er disse oplysninger gemt i "Routing Sheet"-dokumentet). Den automatiserede arbejdsplads "MES-produktionsforsendelse" anvendes. Ved oprettelse af en tidsplan tages der hensyn til den valgte planlægningsmodel (skemaoptimeringskriterier).

Tidsplanen specificerer præcist på hvilket tidspunkt, hvilken operation der skal udføres på et bestemt arbejdscenter.

Efter at have gemt tidsplanen, er operationerne tilgængelige i udstyrsoperatørens arbejdsstation "Udførelse af operationer". Afhængig af hvilken driftsledelsesmetode der vælges i afdelingen, skal operatøren enten markere de operationer, der udføres (acceptere dem for arbejde/mærke afslutning) eller kun registrere de afvigelser, der er opstået i disse. proces (fejl, forsinkelse i påbegyndelse af arbejdet osv.).

Hvis der opstår forsinkelser under arbejdet, vises en problemindikation på værkstedsekspeditørens arbejdsstation "MES Production Dispatch". Han genberegner arbejdsplanen.

I nogle tilfælde kan forsinkelser påvirke ikke kun tingenes tilstand i værkstedet, men også hele produktionsprocessen som helhed (når en produktionsordre udføres på tværs af flere værksteder). I en sådan situation indikeres der automatisk et problem på PDO-ansattes arbejdsplads. Problemordrer og produktionsstadier vil blive vist (endnu ikke implementeret i en del af MES version 2.2). PDO-specialisten kan genopbygge produktionsplanen for at eliminere uoverensstemmelser.

En video, der demonstrerer brugen af ​​MES-undersystemet, er i den fulde version af kurset på linket.

Konklusion og opnåede resultater

Ved at bruge ret simple programindstillinger og standard 1C:ERP-funktionalitet var vi i stand til at dække alle produktionsplanlægningsbehov:

Arbejdsplanen er opbygget med en nøjagtighed på 1 minut.

Ved planlægning tages der hensyn til alle finesser i den teknologiske proces.

Planlægning af arbejde, udstyr, personale, specialer udføres. rigning.

Alle deltagere i processen er udstyret med praktiske automatiserede arbejdsstationer i programmet.

Problemer, der opstår i produktionsoperationer, eskaleres automatisk til det nødvendige beslutningsniveau for deres automatiserede eliminering.

Funktionaliteten af ​​MES-programmet er åben for forbedringer - du kan ganske nemt ved hjælp af 1C-platformen eller ved hjælp af mekanismen for eksterne 1C-komponenter forbinde og styre fra programmet ethvert produktionsudstyr, der har en dataudvekslingsgrænseflade. Har du hørt et sted, at "1C" kun er regnskab? Det her er fjollet. Mest sandsynligt er forfatteren af ​​udtalelsen simpelthen dårligt fortrolig med emnet.

Evnen til at styre produktion i stor skala i 1C:ERP ved at bruge eksemplet fra skibsbygningsindustrien

Indledende bemærkninger

Dette afsnit vil ikke indeholde Detaljeret beskrivelse alle funktionerne ved at opsætte et program til sådanne opgaver, snarere er disse generelle overvejelser, der kan være nyttige for dem, der er forundret over valget af et fremtidigt virksomhedsledelsessystem.

Lad os se på funktionerne ved skibsbygning:

Hvert fartøj er et separat projekt, som oftest har målrettet finansiering.

Projektets gennemførelsesperiode måles i flere måneder og nogle gange år. En væsentlig del af tiden bruges på at udarbejde normativ og referencedokumentation for projektet. Nogle gange udføres designet af et skib parallelt med dets konstruktion.

Konstruktionen af ​​et skib er en kombination af "pull"-styringsmetoder på topniveau (hele skibsbygningsvirksomheden arbejder med ét mål - at fuldføre projektet) med seriel "push"-produktion af individuelle værksteder.

Produktionsfaciliteter kan placeres i betydelig afstand fra hinanden - arealet af en skibsbygningsfabrik er målt i snesevis af kvadratkilometer. Intern transport af købte og færdige enheder kan kræve brug af jernbanetransport.

Produktionsarbejdet skal være fuldt afbalanceret med logistik, både internt og eksternt.

Generelt er dette en ekstremt kompleks produktion, der i kompleksitet kan sammenlignes med raket- og rumindustrien. Med hensyn til arbejdets varighed overstiger det luftfartsindustrien, og i kompleksitet er det sammenligneligt med det.

Eksempler på brug af 1C:ERP-funktionalitet til at styre et skibsværft

Håndtering af projektnormativ og referencedokumentation

"1C:ERP" indeholder ikke indbyggede CAD-værktøjer, men understøtter omfattende integration med andre programmer. Du kan uploade et dokument af ethvert format til systemet. Hovedkravet er en beskrivelse af strukturen af ​​de uploadede data.

Der er mange færdige behandlinger i 1C-sproget, der udveksler data med forskellige CAD-systemer. Specialisterne fra Razdolye VC-virksomheden havde erfaring med at designe integrationen af ​​1C:UPP og 1C:ERP med flere forskellige løsninger.

Under hensyntagen til de rige muligheder i 1C:ERP, er der ingen tvivl om, at programmet har tilstrækkelig funktionalitet med hensyn til at organisere regulatoriske og referenceoplysninger til arbejde i branchen.

Et par flere fordele ved programmet:

Mulighed for at gemme versioner af objekter. Ved design af et fartøj er det ofte nødvendigt at udvikle dokumentation iterativt - designeren foreslår en designløsning, som aftales og afklares af teknologer og leverandører. Nogle gange er der flere løsninger, nogle gange skal du "rulle tilbage" til den tidligere version af dokumentet. Alt dette kan organiseres i 1C:ERP.

Evnen til at godkende projektdokumenter - denne funktionalitet er tilgængelig i en forenklet form i selve 1C:ERP, men tilstedeværelsen af ​​"sømløs" integration med 1C:Document Flow giver dig mulighed for at løse problemet med at godkende dokumenter af enhver grad af kompleksitet.

Mulighed for at gemme eksterne filer og integration fil arkiv med programopslagsbøger. Ganske ofte kræves det udover produktionsstandarden (ressourcespecifikationen) at have adgang til en produktskitse. "1C:ERP" giver dig mulighed for, om nødvendigt, at vedhæfte en ekstern fil til enhver mappe og ethvert dokument. For eksterne filer er muligheden for at gemme versioner også tilgængelig.

Projektledelse

Da skibsbygning er projekt arbejde, så spiller passende projektstyringsværktøjer en vigtig rolle. Hvad kan 1C:ERP tilbyde her?

Tilstedeværelsen af ​​"sømløs" integration med "1C: Document Flow" giver dig mulighed for at få software, der ikke er ringere i funktionalitet end programmet "Microsoft Project".

Evnen til at integrere 1C:ERP med løsninger fra Primavera Systems giver dig mulighed for at styre skibsbygningsprojekter i velkendte omgivelser og upload de genererede projektopgaver til 1C:ERP, hvor de vil blive brugt til at styre virksomheden.

Tilgængeligheden af ​​færdige, specialiserede 1C:ERP-modifikationer til projektstyring vil hjælpe dig helt med at eliminere yderligere værktøjer.

Målrettet projektfinansiering

Skibe bygges aldrig bare sådan - til salg er der oftest en specifik kunde, som allerede har gjort et betydeligt forskud og gerne vil vide, hvad hans penge bliver brugt på.

Hvis vi taler om en militær- eller regeringsordre, så er disse krav endnu strengere. Hvordan kan 1C:ERP hjælpe her?

Programmet har en regnskabsmæssig "separator" - aktivitetsretningen. I tilfælde af skibsbygning vil dette være et projekt. I overensstemmelse med aktivitetsområderne kan du opdele indtægter og udgifter, og pengestrøm. Det er ret nemt at bruge standardværktøjer til at opsætte et økonomisk budgetteringssystem for projekter og organisere den nødvendige kasse.

Siden 2015 har programmet understøttet kravene i føderal lov 275.

Jeg vil også gerne bemærke, at Razdolye Computer Center er en anerkendt leder inden for automatisering af forsvarsvirksomheder, og vi har omfattende intern udvikling på dette område. Desuden er flere automatiseringsprojekter for forsvarsvirksomheder allerede gennemført ved hjælp af 1C:ERP, hvor et af kundens hovedkrav var kravet om at organisere separat ordreregnskab.

Indkøbsstyring

Skibsbygningsvirksomheden køber en masse materialer, dele, færdige komponenter og udstyr. Et vigtigt krav kan være organiseringen af ​​separate indkøb, når kunden af ​​fartøjet skal vide, hvad der blev købt og i hvilken mængde, til hvilke behov det blev brugt.

Separate støttemekanismer "1C:ERP" vil hjælpe her. Du kan knytte alle køb til opgaver (dine projekter) og spore skæbnen for enhver vare i programmet, uanset hvordan den bevæger sig på tværs af lagre og afdelinger.

Salgsledelse

At sælge et fartøj er en ret kompleks forhandlingsproces i flere faser. 1C:ERP CRM-undersystemet vil hjælpe os her, såvel som integration med 1C:Document Flow:

Du kan udføre fuldgyldige præ-salgsaktiviteter i programmet: planlægge og overvåge møder, forhandlinger, opkald.

Du kan bruge den indbyggede mail klient programmer, så ingen kommerciel information går tabt.

Du kan bygge en salgsforretningsproces i programmet og styre faserne, bygge en salgstragt.

Projektdokumenter (kommercielle forslag, udkast til kontrakter og aftaler) kan gemmes og aftales i programmet.

Du kan organisere et elektronisk sekretariat i programmet - alle dine indgående og udgående beskeder vil blive leveret til deres tilsigtede destination, og du vil være i stand til at kontrollere svartid og handlinger.

Dette er alt sammen integreret med hinanden og integreret med andre 1C:ERP-undersystemer - en CRM-transaktion bliver til en juridisk kontrakt, den aftales i programmet, et projekt planlægges, projektet bliver til en produktionsordre, og så videre. Dette er knyttet til igangværende parallelle forhandlinger med kunder/leverandører.

Resultaterne af alle aktiviteter kan vises i delsystemet til overvågning af målindikatorer (projekter), og arbejdet kan styres online.

Produktionskontrol

Selvom skibsbygningsindustrien er ekstremt kompleks, er denne kompleksitet mere "kvantitativ" end "kvalitativ". Det vigtigste her er at vælge de rigtige styringsværktøjer fra 1C:ERP, og så er der ingen problemer.

Brug "pull"-styringsmetoden klogt - dit projekt er en ordre, som hele virksomheden arbejder under.

Brug produktionsplaner til serieproduktionsbutikker. Udfyld planer automatisk, baseret på behovene for igangværende projekter, under hensyntagen til serieproduktion.

Udnyt det faktum, at du kan tilføje materialer osv. til produktionsstadier efter behov. Dette vil hjælpe med at løse problemer forårsaget af, at du på tidspunktet for projektets start endnu ikke har al projektdokumentation.

Brug forsyningsdiagrammer, angiv standardlagre af materialer - dette vil lette planlægningen og give dig mulighed for at automatisere processerne til at forsyne produktionen med materialer.

Gå klogt an, når du beskriver produktionsteknologier i programmet. Overdreven detaljering kan være en bjørnetjeneste. Lad processen her være iterativ.

Brug aktivt mekanismen for yderligere detaljer om programobjekter: egenskaber og serier af elementer. Brug dem til at opnå "universelle" ressourcespecifikationer, som automatisk genberegnes i programmet i henhold til de angivne parametre for de påkrævede produkter.

Opret prodi programmet (brug forbindelsen til 1C: Document Flow).

Forbind dine logistikere og produktionsledere gennem supportmekanismer. Hvis de arbejder som ét team, vil der være meget færre problemer i produktionen.

Organiser automatiserede arbejdsstationer i værkstederne for butiksejere, revisorer og produktionsmedarbejdere - dette vil give dig mulighed for at styre virksomheden online.

Opsæt automatisk download af design- og regulatorisk dokumentation for et projekt fra CAD-systemer. Automatiser dokumentgodkendelsesprocesser i programmet. Dette vil fremskynde arbejdet betydeligt.

Kontakt Razdolye EC-virksomheden, vi beskæftiger specialister, der har arbejdet i branchen i ret lang tid og kender detaljerne i komplekse industrier.

Alle disse er ret banale anbefalinger, og det er usandsynligt, at de bliver en form for "åbenbaring". Men de vigtigste produktionsopgaver i skibsbygning falder sammen med andre produktionsvirksomheders opgaver, kun de kan forværres af anlæggets skala. Derfor vil en vigtig fase for enhver ledelsesaktiviteter her altid være planlægnings- og organiseringsfasen samt tilgængeligheden af ​​kvalificerede specialister.

Konklusion

Er det muligt at bruge "1C:ERP" i skibsbygning, flyproduktion osv.? Det er muligt, og dette er ikke "propaganda", men resultatet af langsigtet refleksion og modellering udført af de ansatte i Razdolye Exhibition Center. Ud over vores udvikling i denne retning er der eksempler på allerede fungerende løsninger eller automatiseringsprojekter, der er i et eller andet beredskabsstadium fra andre partnere i 1C-virksomheden.

Vil programmet kræve ændringer her? Sandsynligvis ja, de vil hovedsageligt være relateret til organiseringen af ​​projektledelsesprocessen. Selvom du kan prøve at bruge færdige værktøjer.

Vil dette kræve nogle "fantastiske" hardwareressourcer (servere osv.)? Det er højst sandsynligt, at en del af udstyrsflåden skal opdateres. Men disse investeringer vil være nødvendige, uanset om du vælger 1C:ERP eller et virksomhedsledelsesprogram produceret af en kendt udenlandsk virksomhed.

En anden ting er, at forskellen i prisen på projekter til implementering af disse softwareprodukter vil være sådan, at hvis du vælger "1C:ERP", vil du ikke kun betale for hele automatiseringsprojektet for et mindre beløb, men også købe alt det nødvendige servere med de resterende midler. Og der vil stadig være penge tilbage til en motivationsfond for projektdeltagere.

Konklusion

Desværre er det umuligt at dække alle problemstillinger i forbindelse med brugen af ​​1C:ERP i produktionen i ét kursus.

Vi har forsøgt at give dig her største antal levende eksempler på praktisk brug af programmet i dit arbejde. Vi håber, at de var og vil være nyttige for dig. Kursusmaterialerne vil blive suppleret, vi sender kursusopdateringer ud til alle dem, der har tilmeldt sig på vores hjemmeside (tilmelding via linket).

Vi planlægger at fortsætte med at tale om eksempler på brug af 1C:ERP-programmet. Det vil være lignende kurser om programmets funktionalitet (budgettering og planlægning, salg, indkøb, logistik) - tilmeld dig og vi sender omgående kursusopdateringer og nyt materiale.

Senere vil der blive udgivet undervisningsmateriale, som vil give eksempler på opsætning og brug af programmet i visse brancher - kemi, Fødevareindustri, maskinteknik mv. Vi vil meget gerne høre fra dig om, hvad du gerne vil vide om programmet.

Specialister fra Razdolye-Consult foretager gratis ekspresundersøgelser på stedet, vi er klar til at komme til dig og anslå omkostningerne ved at automatisere din virksomhed og det forretningsresultat, der vil blive opnået efter implementering af programmet. Rejser til Moskva og Moskva-regionen er gratis i tilfælde af rejser til regionerne, du skal betale for rejse og ophold for firmaets specialister (ekspresundersøgelsesarbejdsgruppe på 1-2 personer).

Hvis du selv er en virksomhed, der implementerer 1C-produkter, og du har brug for hjælp til et projekt, er vi klar til at levere metodiske og installationsovervågningsydelser. Vi er også klar til at afholde fælles seminarer for dine potentielle kunder.

Om forfatterne

Mironenko Andrey Alexandrovich

I 1997 dimitterede han fra Volgograd State University, speciale "Anvendt matematik og matematik. metoder i økonomi".

I mere end 10 år arbejdede han som leder af IT-afdelinger i store industrivirksomheder.

Inklusive:

Volgograd regionale afdeling handelsnetværk"Pyaterochka", leder af IT-afdelingen.

Volgograd Kødforarbejdningsanlæg, vicegeneraldirektør for IT.

Volgograd skibsværft, vicegeneraldirektør for IT.

Novokor gruppe af virksomheder (produktion og engrossalg af VVS-armaturer og tapet), IT-direktør.

Accent Group of Companies (multi-profil industriel holding), IT-direktør.

Siden 2014 har han arbejdet som leder af virksomhedsprojekter på Razdolye Implementation Center, kunderne til projekterne er datterselskaber af Rusnano, Rostec, TechMash.

Specialisering: automatisering af ledelsesregnskab (produktion, salg, logistik, budgettering).

Gribkov Evgeniy Alexandrovich

I 2001 dimitterede han fra Ulyanovsk State University med speciale i "teoretisk fysik".

Siden 2000 har Evgeniy Aleksandrovich arbejdet på Razdolye Innovation Center. I øjeblikket er han leder af Implementeringscenteret.

I øjeblikket er VC "Razdolye" en af ​​de førende i Rusland med hensyn til antallet af afsluttede og igangværende projekter til implementering af "1C:ERP Enterprise Management 2".

Gribkov Evgeniy Aleksandrovich har en række publikationer i industrimedier og taler på udstillinger og konferencer.

Om virksomheden VC "Razdolye"

Razdolye-implementeringscentret er en af ​​1C-virksomhedens førende partnere med status som 1C: Kompetencecenter for ERP-løsninger. Teknologien til implementering af projekter på Razdolye Exhibition Centre er certificeret til overholdelse international standard ISO 9000 kvalitet.

Razdolye-implementeringscentret blev grundlagt i 2000 og har siden starten specialiseret sig i implementering af automatiseringsprojekter for industrielle virksomheder baseret på softwareprodukterne "1C: Manufacturing Enterprise Management 8" og "1C: ERP Enterprise Management 2". I øjeblikket indtager Razdolye VC en førende position i antallet af afsluttede automatiseringsprojekter hos 1C:ERP Enterprise Management 2.

Razdolye EC har den største kompetence inden for automatisering af maskintekniske virksomheder, kemisk industri og fødevareindustrien. Traditionelt er specialisterne fra Razdolye Computer Center engageret i automatisering af ikke kun finansielle funktioner i virksomheder, men også operationel ledelse og planlægning (herunder produktionsplanlægning).

Korrektheden og rettidigheden af ​​at bestemme prisen på fremstillede produkter er en af ​​nøglefaktorerne, der skaber konkurrencefordele ved enhver produktion. Produktionsregnskab, implementeret i programmer baseret på 1C:Enterprise, giver dig ikke kun mulighed for hurtigt at modtage fuld information om produktionsomkostningerne, men også at beregne rentabiliteten af ​​selve produktionen. Disse data kan tjene som grundlag for at træffe ledelsesbeslutninger, planlægning, tiltrække investeringer osv.

Produktionsstadier i 1C 8

Produktionen af ​​enhver type produkt kan opdeles i flere betingede cyklusser:

• Indkøb og modtagelse af materialer;
• Overførsel af materialer til produktion;
• Produktion;
• Beregning af prisen på færdige produkter.

I dag vil vi fortælle dig i detaljer, hvordan der tages hensyn til 1C-produktion som en proces, samt hvordan alle dens stadier afspejles. Vores værktøj vil være det mest populære program for 1C-virksomheden - "1C: Enterprise Accounting 3.0", og som et eksempel vil vi bruge let industri, mere præcist, produktion af lædervarer.

Oprettelse af et produktsortiment i 1C

Produktionsregnskab begynder med at bestemme rækken af ​​producerede varer. For at gøre dette skal du i 1C-systemet gå til menuen "Kataloger", og derefter klikke på "Nomenklatur"-indikatoren i afsnittet "Varer og tjenester". Når du klikker på knappen "Opret", dukker vinduet "Nomenklatur (oprettelse)" op, hvor du skiftevis skal udfylde de felter, der karakteriserer produktets navn, dets fulde og kort navn, artikelnummer og måleenhed. I fremtiden vil dette i høj grad forenkle bogføringen af ​​vores produkter. I vores eksempel er dette en sort taske lavet af ægte læder.

Efter at have indtastet nomenklaturen for mindst én type materiale i systemet, aktiverer systemet fanen "Specifikation".

I den mest almindelige forstand er en specifikation et dokument, der angiver krav. Specifikationen af ​​et fremstillet produkt er en godkendt liste over materialer og tilbehør til syning af en enhed af produktet. I vores eksempel inkluderer specifikationen følgende liste over materialer:

• Natursort læder/40 cm;
• Gevind sort/20 m;
• Lang lynlås/30 cm/1 stk;
• Kort lynlås/15 cm/1 stk.

Indkøb og bogføring af materialer i 1C

Produktionsregnskab i 1C skal begynde med fastlæggelse af omkostningsoverslag. Dernæst indgår indkøbsafdelingen en række kontrakter om indkøb af nødvendige materialer. Produktionsregnskab i 1C giver dig mulighed for at registrere alle kontrakter, samt fakturaer og fakturaer fra leverandører i forbindelse med konkrete kontrakter. For at gøre dette skal du i sektionen "Køb" vælge fanen "Faktura fra leverandør" eller "Modtaget fakturaer".

Efter betaling af fakturaen giver regnskab i 1C dig mulighed for at acceptere materialer på lageret uden at genindføre den købte liste over varer i systemet. 1C bogfører automatisk til debitering af konto 10 "Materialer" fra kreditten på konto 60 "Leverandører og entreprenører".

Overførsel af materialer til produktion i 1C systemet

De materialer, vi skal bruge, er dukket op på lageret. Nu tillader 1C generering af et elektronisk dokument "Demand-invoice". Hvorfor har vi brug for det? Dette dokument giver dig mulighed for at afskrive materialer fra lageret til produktion. Vi kan finde det i menuen "Produktion". Brug derefter knappen "Opret" til at indtaste oplysninger om de nødvendige materialer, deres mængde og afskrivningskontoen.

Bogføring af dette dokument i 1C vil formulere bogføringen af ​​afskrivning af materialer (kontokredit 10) til produktion (kontodebet 20). Et fakturakrav kan genereres for én type materiale eller for alle materialer, der er nødvendige for produktionen. Vær opmærksom på, at bogføring i 1C giver mulighed for at afskrive til produktion kun de materialer, der tidligere var krediteret lageret, hvilket skaber yderligere kontrol, både hvad angår bogføring af materialer på lageret og selve afskrivningen til produktion. Til gengæld rigtige valg nomenklaturen vil give dig mulighed for at undgå at afskrive materialer, der ikke er direkte relateret til denne type produkt. Det vil sige, at hvis en organisation for eksempel producerer to eller flere typer produkter, vil kontrol ved hjælp af "nomenklatur"-tilstanden undgå unøjagtigheder i regnskabet.

For at sy en håndtaske skal du afskrive følgende materialer til produktion:

• Ægte læder;
• Tråde;
• Tilbehør;
• Foringsmateriale.

Disse udgifter udgør de variable omkostninger ved vores produktion.

For at afspejle faste produktionsomkostninger er det nødvendigt at fjerne markeringen i afkrydsningsfeltet "Omkostningskonti" på fanen "Materials" i dokumentet "Request-invoice". Denne handling giver dig mulighed for at oprette en ny fane "Omkostningskonto". Da organisationen i vores eksempel kun beskæftiger sig med at sy håndtasker, kan alle andre omkostninger forbundet med vedligeholdelse af ledelsespersonale straks afskrives til produktion.

Regnskab for frigivelse af færdige produkter i 1C

På baggrund af skiftets resultater oprettes et dokument "Produktionsrapport for skiftet" i menuen "Produktion".

Dette dokument afspejler antallet af syede poser pr. skift. For at gøre dette skal du klikke på knappen "Opret" i menuen, derefter i "Nomenklatur"-biblioteket, vælge typen af ​​ægte lædertasker, der er syet pr. skift, indstille mængden og den anslåede planlagte pris (da den faktiske pris beregnes pr. slutningen af ​​måneden, efter alle rutineoperationer). Bemærk venligst, at dokumentet "Produktionsrapport for et skift" også kan genereres ud fra "Krav-fakturaen".

Vigtig! I dette dokument skal du vælge konto 43 "Færdige produkter", og også linke specifikationen af ​​en specifik type poser, da de kan afvige i farve, og andre produktionsomkostninger er de samme.

På fanen "Materials" vil et klik på knappen "Fyld" give 1C mulighed for automatisk at overføre fra specifikationen alle de nødvendige materialer til produktion af en produktenhed, mens kvantitative egenskaber kan redigeres. Samtidig vil materialer til produktion blive afskrevet: læder, tråde, tilbehør, foringsmateriale. Denne operation ledsages af bogføring af debet 20 på hovedproduktionskontoen/kredit 10 på materialekontoen. Regnskab i 1C giver dig mulighed for samtidig, ved bogføring af dette bilag, at generere en bogføring for frigivelse af produkter fra produktion: Debetkonto 43 ”Færdigvarer” / Kreditkonto 20 ”Hovedproduktion”.

Beregning af prisen på færdige produkter i 1C

Dokumenterne "Request-invoice" og "Production report for the shift" genererer identiske transaktioner for afskrivning af materialer til produktion (Dt-20 inc. Kt-10 inc.). For at undgå at afskrive de samme materialer til produktion to gange, skal du udføre en af specificerede dokumenter– "Produktionsrapport for skiftet", da det udover afskrivning af materialer genererer en bogføring for frigivelse af produkter fra produktion.

Beregning af de faktiske omkostninger for færdige produkter udføres i 1C ved at udføre en rutineoperation for at lukke måneden. For at gøre dette skal du i menuen "Betjening" vælge afsnittet "Rutineoperationer". Ved at klikke på knappen "Opret" genereres en liste over regulatoriske operationer: "afskrivning af omkostningerne til anlægsaktiver", "beregning af skatter" osv. Vi vælger at oprette et elektronisk dokument "Afslutning af konti 20, 23, 25, 26". Lad os huske, at debiteringen af ​​konto 20 "Hovedproduktion" afspejler omkostningerne knyttet til produktionen, og kreditkonti for færdige produkter fra produktionen. Forskellen mellem debet og kredit på konto 20 er de faktiske omkostninger for de varer, vi producerer.

Regnskab for igangværende arbejder i 1C

Takket være 1C er produktionsregnskabet væsentligt forenklet og giver dig mulighed for at kontrollere produktionsprocessen på hvert af dens stadier. Bemærk dog, at slutningen af ​​måneden og udførelsen af ​​rutineoperationer ikke altid falder sammen med produktionsprocessen, og ved slutningen af ​​rapporteringsperioden kan der være arbejde i gang. For løsninger denne sag regnskab i 1C er blevet suppleret med modulet "Opgørelse over igangværende arbejder". Vigtigheden af ​​denne operation skyldes, at regnskab for igangværende arbejde er direkte relateret til økonomiske resultater organisationens aktiviteter i rapporteringsperioden. Ud over at opfylde regnskabskravene gør periodisk opgørelse over igangværende arbejde det muligt at vurdere kvaliteten af ​​fremstillede produkter, overensstemmelse med dens nomenklatur og tilstedeværelsen af ​​defekter eller overskud i produktionen.

For at kunne registrere igangværende arbejde korrekt i 1C, skal du vælge afsnittet "WIP Inventory" i menuen "Produktion". Dokumentet er beregnet til registrering af saldi af omkostningsafdelinger, samt omkostningskonti. Ved at klikke på knappen "Opret" genererer vi det elektroniske dokument "Opgørelse over igangværende arbejder (oprettelse)". Dernæst udfylder vi sekventielt dokumentoplysningerne: nummer, dato, saldobeløb efter varegrupper osv.

Når prisen på færdige produkter fastsættes, kan den inkludere omkostningerne for den foregående måneds igangværende arbejde. Det er vigtigt at huske, at igangværende arbejde er produkter, der ikke har bestået alle stadier (faser) af produktionen på en bestemt dato. Ved regnskabsføring af igangværende arbejder anvendes også konto 21 "Halvfabrikata af egen produktion".

Regnskab for halvfabrikata af egen produktion i 1C

Brugen af ​​konto 21 "Halvfabrikata af egen produktion" i regnskabet er nødvendig for organisationer, der har etableret produktionen af ​​halvfabrikata som en separat produktionscyklus, som andre virksomheder fører fortegnelser over halvfabrikata i fremskridt. Debiteringen af ​​denne konto i overensstemmelse med konto 20 "Hovedproduktion" afspejler størrelsen af ​​de faktiske omkostninger til fremstilling af halvfabrikata, og kreditten afskriver omkostningerne for brugte halvfabrikata på samme produktionskonti.

Produktionen af ​​halvfabrikata dokumenteres i dokumentet "Skiftproduktionsrapport", oprettet i menuen "Produktion" / "Produktoutput". Felterne udfyldes sekventielt: afskrivningskonto (normalt 20/1 "Hovedproduktion"), den produktionsenhed, der producerede halvfabrikata, mængde, planlagte omkostninger, regnskabskonto 21 "Halvfabrikata af egen produktion" . Udførelse af dette dokument er grundlaget for regnskabsføring af halvfabrikata på lageret.

Afslutning af omkostningskonti i 1C

Afslutning af omkostningskonti (20/21/25/26/29) udføres ved at udføre rutineoperationen "Lukning af måneden". Hvis alt er relativt klart med direkte omkostninger (disse er materialer, lønninger til arbejdere, der producerer en bestemt type produkt), så er alt med overhead (indirekte) omkostninger meget mere kompliceret. For korrekt fordeling af indirekte omkostninger skal revisor omhyggeligt udarbejde og afspejle omkostningsfordelingsmetoden i afsnittet "Regnskabspolitikker". Som regel er denne fordeling proportional med enten produktionen af ​​færdigvarer eller lønninger.

Hvis omkostningsregnskabsmetoden er ukorrekt eller ufuldstændig afspejlet, giver 1C-systemet information, der indikerer en specifik fejl i regnskabspraksis, samt et forslag til at fjerne den.

Indirekte omkostninger afskrives på konto 20 "Hovedproduktion" eller henføres umiddelbart til konto 90 "Salg". Afslutningen af ​​regnskab for regnskabsføring af indirekte omkostninger foretages inden afslutningen af ​​konto 20 "Hovedproduktion".

På korrekte indstilling Regnskabsmæssigt for indirekte omkostninger vil beløbene på konto 25/26/29 blive fordelt på produktgrupperne af forarbejdede varer i forhold til den valgte metode. I vores eksempel syr organisationen kun en håndtaske, og derfor afskrives alle beløb af indirekte omkostninger kun for produktionen af ​​dette produkt. Konto 20 ”Hovedproduktion” afsluttes med konto 40 ”Færdigvarer”.

Afslutningsvis vil jeg endnu en gang bemærke, at regnskabskapaciteterne implementeret i 1C: Regnskabsprogrammet dækker alle stadier af produktionen og giver rigelige muligheder for kontrol, analyse og sporing af deres fremskridt. Naturligvis er produktionsregnskabet i det program, vi har overvejet, universelt, og derfor noget "overfladisk" af karakter. De mest komplette retil fabriksanlæg tilbydes i sådanne løsninger som "1C: UNF", "1C: Integrated Automation", såvel som til de største industrier - "1C: ERP".

Fra produktionsundersystemets synspunkt er der to betingede grupper af materialer:

1. Materialer, der er nødvendige til produktion af specifikke ordrer (produktsortimentet, hvorfra vi "samler" produkter). Deres overførsel til produktion udføres på grundlag af produktionsordredokumentet.
2. Hjælpematerialer, der konstant er påkrævet uanset rækkefølgen (smøreolier, små fastgørelseselementer osv.). Deres overførsel til produktion udføres på grundlag af rækkefølgen af ​​materialer til produktion og derefter overførsel af materialer til produktion).

For at systemet kan skelne, hvilken gruppe hver person tilhører dette materiale, gælder Opsætning af overførsel af materialer til produktion, hvilket indikerer grundlag for modtagelse:

Lad os tjekke, hvordan det virker. Lad os indstille forskellige indstillinger for to emneelementer:

Lad os inkludere dem i ressourcespecifikationen:

Og vi vil oprette en produktionsordre i henhold til denne ressourcespecifikation. I ordrespecifikationslinjen vil strategien for at opnå materialet blive specificeret:

For træ (grundlaget for at opnå det er Efter ordre til produktion) - Bestilling til lageret.

Til skærekanter (grundlaget for at opnå dem er Ved ordre om overførsel til produktion) - Fra enhedslager.

Spørgsmål 11.27 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. For at bruge Ordre til lager som materialemodtagelsesstrategi på ordrelinjens styklistelinje, skal du:

1. Indstil modtagelsesgrundlaget for materialet (ved opsætning af overførsel af materialer til produktion) til værdien "Efter produktionsordre"
2. Indstil modtagelsesgrundlaget for materialet (ved opsætning af overførsel af materialer til produktion) til værdien "Efter ordre til overførsel til produktion"
3. Installeres manuelt

Verificeret. Det rigtige svar er det tredje, se ovenfor for analyse.

Spørgsmål 11.28 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. For at indstille ordrelinjens styklistelinje til at bruge "Fra afdelingsbeholdning" som materialemodtagelsesstrategi, skal du:

1. Indstil forsyningstypen til "Køb" for materialet i kravforsyningsmetoden (i lagerstyringsparametrene).
2. Indstil forsyningstypen til "Produktion" for materialet i kravforsyningsmetoden (i lagerstyringsparametrene).
3. Indstil modtagelsesgrundlaget for materialet (ved opsætning af overførsel af materialer til produktion) til værdien "Efter ordre til produktion"
4. Indstil modtagelsesgrundlaget for materialet (ved opsætning af overførsel af materialer til produktion) til værdien "Efter ordre til overførsel til produktion"
5. Installeres manuelt

Det rigtige svar er det fjerde, se ovenfor for analyse.

Spørgsmål 11.30 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Hvis ordrespecifikationslinjen (fanen "Materials and Works") ikke angiver, at halvfabrikatet er produceret under produktionsprocessen, så:

1. Dette halvfabrikat skal være på lager
2. Dette halvfabrikat skal placeres i produktionsenheden
3. Mulighed 1 eller 2 (afhængigt af værdien af ​​attributten i tabelafsnittet "Modtagelse af materiale")
4. Mulighed 1 eller 2 (afhængig af værdien af ​​attributten i tabelafsnittet "Sikkerhed")

Verificeret. Det rigtige svar er det tredje. Hvis der ikke produceres et halvfabrikat i processen, så er systemet ligeglad med, at det er et halvfabrikat, og parametrene for at opfylde behovene og modtage materiale til halvfabrikatet er sat som for en almindelig vare. I dette tilfælde. Det handler om strategien for at få materialet.

Spørgsmål 11.31 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Ved oprettelse af en produktionsordre for halvfabrikata, der er nødvendige for at sikre produktoutput, kan systemet tilbyde til produktion:

1. Mængde beregnet baseret på tidligere udstedte (og ikke oplyst for disse halvfabrikata) ordrer til produktion
2. Mængde beregnet baseret på tidligere udstedte (og ikke oplyst for disse halvfabrikata) ordrer til produktion, under hensyntagen til den eksisterende saldo af halvfabrikata på lageret
3. Mængde beregnet baseret på tidligere udstedte (og ikke sikrede for disse halvfabrikata) ordrer til produktion, under hensyntagen til de allerede planlagte udgivelser af disse halvfabrikata
4. Mulighed 1 eller 2
5. Mulighed 1 eller 2 eller 3

Verificeret. Det rigtige svar er femte.

Spørgsmål 12.12 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Ved levering af rutesedler tages der materialer:

1. Fra lagerbeholdninger
2. Fra afdelingens reserver
3. Mulighed 1 eller 2 afhængig af indstillingen af ​​materialetilførselsmetoden
4. Mulighed 1 eller 2 afhængig af indstillingen af ​​kolonnen Materialemodtagelse i ordrelinjespecifikationen
5. Mulighed 1 eller 2 afhængig af indstillingen af ​​kolonnen "Action" i ordrelinjespecifikationen

Verificeret. Det rigtige svar er det andet. Men ifølge analysen ovenfor er det rigtige svar det fjerde.

Spørgsmål 12.13 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Materialetilgængelighedsvurdering (når der oprettes en produktionsplan) udføres ikke, hvis kolonnen "Handlinger" i ordrelinjespecifikationen er indstillet til:

1. Reserve på lager
2. At sikre
3. Tilgængelighed vurderes uanset den værdi, der er angivet i kolonnen "Handlinger".

Verificeret. Det rigtige svar er det første. Hvis der er reserveret materiale, behøver det ikke være på lageret lige nu.

Spørgsmål 12.9 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. På arbejdspladsen "Modtagelse og returnering af materialer" skal du udarbejde et dokument for at eliminere den aktuelle mangel:

1. Ordre for overførsel af materialer
2. Bestilling af materialer til produktion
3. Overførsel til produktion
4. Mulighed 1 og 2
5. Mulighed 1 og 3
6. Mulighed 2 og 3

Verificeret. Det rigtige svar er det første.

Spørgsmål 12.10 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. På arbejdspladsen "Modtagelse og returnering af materialer" for at eliminere den planlagte mangel skal du udarbejde et dokument:

1. Ordre for overførsel af materialer
2. Bestilling af materialer til produktion
3. Overførsel til produktion
4. Mulighed 1 og 2
5. Mulighed 1 og 3
6. Mulighed 2 og 3

Verificeret. Det rigtige svar er det andet.

Spørgsmål 12.11 i eksamen 1C: ERP Professional Enterprise Management 2.0. Du kan udarbejde et dokument til overførsel af materialer til produktion ved hjælp af:

1. Produktionsordre
2. Ordre for overførsel af materiale
3. Ruteblad
4. Mulighed 1 og 2
5. Mulighed 1 og 2 og 3

Verificeret. Det rigtige svar er det andet.

Før vi begynder, er det vigtigt at bemærke, at produktionsundersystemet i 1C:ERP næsten altid ændrer sig fra udgivelse til udgivelse, og nogle gange er ændringerne ret betydelige. Derfor giver det mening at sige, at artiklen diskuterer version 2.2.3.162 (så ingen i fremtiden, når de læser artiklen, vil have en "skabelonpause")

Registrering af produktion uden ordrer

Lad os starte med at bruge kommandoen "Produktion - Produktionsomkostninger - Registrering af produktion uden ordrer"

Foran os er behandlingen "Registrering af produktion uden ordrer" (Synonym - Registrering af produktion uden ordrer)

Vi er interesserede i den første fane "Designet", hvor en dynamisk liste med en vilkårlig anmodning er placeret. Listen viser et udvalg af to typer dokumenter:

• Produktion uden ordre (dokument "Produktion uden ordre")
• Distribution af returaffald (Dokument "Distribution of Returnable Waste")

Til denne artikel er vi interesserede i muligheden for at oprette et dokument "Produktion uden ordre"

Dokumentfanen "Grundlæggende"

I denne artikel overvejer vi simpel produktion, nemlig når materiale- og arbejdsomkostningerne i produktionsprocessen tilskrives nøjagtigt de produkter, der er angivet i dokumentet på fanen "Produkter". Derfor er værdien i feltet "Omkostningsgruppering" "Efter dokument".
Den afdeling, hvor frigivelsen er sket, og hvor omkostningerne er opstået, er også angivet.

Dokumentfanen "Produkter"

På fanen "Produkter" er der to tabeldele:

• Produkter til en beregnet pris er de fremstillede produkter
• Biprodukt og mellemproduktion til en fast pris - her angiver vi returaffald

I det første afsnit angiver vi, hvilke produkter der vil blive produceret og i hvilke mængder, og vi angiver også nødvendigvis frigivelsesretningen ("Til lager" eller "Afskriv som udgifter").
Selvfølgelig er dokumentindstillingerne meget mere omfattende end vist i artiklen, men dette er et separat materiale, som vil blive behandlet i fremtiden.

Dokumentfanen "Materialer og arbejde"

Alt, der vil blive angivet på denne fane, vil være direkte omkostninger, der vil blive inkluderet i produktionsomkostningerne for de produkter, der er angivet i dette dokument (Felt "Omkostningsgruppering" værdi "Efter dokument").

Situationen er den samme med fanen "Arbejdsomkostninger", med den eneste forskel, at den angiver arbejdstyperne (elementer i kataloget "Typer of Work of Employees") i en kvantitativ vurdering.

Poster et dokument

Ved bogføring af dokumentet vil der blive genereret bevægelser i registrene (Produktfrigivelse, Frilager, Vareomkostninger osv.), hvilket betyder, at de frigivne varer vil være umiddelbart tilgængelige for yderligere operationer.

Artiklen beskriver kort (eller måske for kort) dokumentet for frigivelse af produkter uden ordrer. Hovedsageligt for at hjælpe specialister, der arbejdede i 1C:UPP, med hurtigt at finde en analog til dokumentet "Produktionsrapport for et skift", som præcist afspejlede produktoutput. Men ERP er ikke SCP, hvilket betyder, at der vil være flere materialer om dette emne!

I denne artikel vil vi se på dannelsen af ​​operationelle regnskabsdokumenter ved hjælp af et lille ende-til-ende eksempel på en organisation, der er involveret i produktionsaktiviteter. I denne henseende vil artiklen overveje følgende forretningstransaktioner relateret til operationelt regnskab i virksomheden:

1. Indtastning af startsaldi

2. Indkøb af råvarer

3. Betaling til leverandør, overførsel fra foliokonto

4. Overførsel af råvarer til produktion

5. Produktfrigivelse

6. Refleksion af modtagelse af tjenester (generelle forretningsudgifter)

7. Produktsalg

1. Indtastning af startsaldi 1C:ERP Enterprise Management 2.0

Afsnit "Administration", punkt "Initial udfyldning". Et vindue åbnes:

Vælg "Dokumenter til indtastning af startsaldi"

I vinduet, der åbnes, i venstre side, afspejles alle regnskabsafsnit, for hvilke startsaldi kan indtastes. Du skal vælge den sektion, du er interesseret i, og klikke på knappen "Opret" i højre side af vinduet. I dette tilfælde opretter vi et dokument til indtastning af de oprindelige kassebeholdninger i kasseapparatet, dvs. udfyld de oprindelige kontosaldi 50.

Når dataene er indtastet, skal du klikke på knappen "Send og luk".

Vi opretter dokumenter til andre sektioner på samme måde.

2. Indkøb af råvarer til 1C:ERP Enterprise Management 2.0 programmet

Afsnit "Køb", punkt "Kvittering dokumenter"

I den journal, der åbnes, skal du klikke på knappen "Opret" for at oprette et nyt dokument.

Så vi kom til hovedlageret fra entreprenøren "Leverandør" for stof og tråde. Hvis der er uoverensstemmelser mellem den faktiske kvittering og bilagskvitteringen, skal du markere afkrydsningsfeltet "Der er uoverensstemmelser". En ekstra fane "Produkter i henhold til leverandørdata" vil fremkomme i dokumentet. Derefter kan du, baseret på kvitteringsdokumentet, oprette en uoverensstemmelsesrapport ved at klikke på knappen "Opret baseret på". Baseret på kvitteringsdokumentet kan du også oprette en ansøgning om udgifter til midler og andre dokumenter.

3. Betaling til leverandøren i 1C:ERP Enterprise Management 2.0 programmet

Afsnit "Finans", post "Afskrivning af ikke-kontante midler"

Hvis der for betalingen var et dokument "Ansøgning om forbrugsmidler", skal du indstille flaget "Betaling i henhold til ansøgning". Et yderligere tabelfelt vises i tabeldelen af ​​dokumentet for at angive ansøgningen.

Efter den faktiske debitering af midler fra den løbende konto (modtagelse af et kontoudtog), er det nødvendigt at oprette kontoudtog. Opgørelser oprettes også i afsnittet "Økonomi", post "Opgørelser for løbende konti"

Opgørelsesvinduet viser automatisk tilgængelige betalingsdokumenter. Du skal klikke på knappen "Send og luk".

4. Overførsel af råvarer til produktion i 1C:ERP Enterprise Management 2.0 programmet

Dokumenter for overførsel af råvarer til produktion kan udarbejdes enten efter ordre eller uden. For at overføre råvarer til produktion uden en ordre, bruger vi direkte dokumentet "Internt forbrug af varer" i afsnittet "Lager". Eller vi opretter det samme dokument, men på grundlag af en ordre.

Vi opretter ordren i afsnittet "Produktion og reparationer".

Attributten "Efter ordre" indstilles, hvis produktionen udføres på basis af produktionsordrer. Når du opretter en ordreordre, beregnes mængden af ​​nødvendige materialer automatisk i henhold til ressourcespecifikationer og rutekort. Men inden for rammerne af denne artikel overvejer vi ikke dette i detaljer. Dernæst opretter vi på baggrund af ordren en overførsel til produktion.

Dokumentet udfyldes automatisk i henhold til ordredata. Hvis vi opretter et dokument til overførsel til produktion uafhængigt, er det vigtigt at indstille operationstypen "Overførsel til produktion" korrekt. Du kan finde dette dokument i bilagsjournalen "Indenlandsk vareforbrug" i afsnittet "Lager".

5. Produktudgivelse i 1C:ERP Enterprise Management 2.0-programmet

I den journal, der åbnes, skal du oprette et nyt dokument

Da der i vores eksempel ikke bruges en produktionsordre, opretter vi en frigivelse uden en ordre. Men generelt giver brugen af ​​ordrer mange muligheder for at styre produktionsprocessen i 1C:ERP Enterprise Management 2.0 programmet. Brug af en produktionsordre gør det også muligt at overføre råvarer til produktion i overensstemmelse med etablerede standarder og automatisk afspejle medarbejdernes output i henhold til fastlagte priser, med mulighed for yderligere overførsel af data til afsnittet "Løn".

6. Refleksion af modtagelsen af ​​ydelser, der kan henføres til generelle forretningsudgifter i 1C:ERP-programmet Enterprise Management 2.0

Til disse formål bruges et dokument, vi allerede kender.

Så lad os se på funktionerne ved køb af tjenester i 1C:ERP Enterprise Management 2.0. Som du kan se, er der ingen ekstra fane her for at afspejle tjenester. Programmet forstår, at der er tale om en service fra varekortet “Leje af lokaler”, hvor det i attributten “Type af vare” er angivet, at der er tale om en service. Når du vælger en sådan post i kvitteringsdokumenterne, bliver tabelfelterne "Modtagerafdeling", "Afskriv som udgifter", "Udgiftsanalyse" tilgængelige og obligatoriske at udfylde. I tabelfeltet "Afskriv som udgifter" skal du indtaste den udgiftspost, der er ansvarlig for at tildele omkostninger til en eller anden regnskabskonto. Dette vil blive diskuteret detaljeret i artiklen "Financial and Regulatory Accounting".

7. Salg af produkter i 1C:ERP Enterprise Management 2.0 programmet

Salgsdokumenter indtastes i afsnittet "Salg".

I den journal, der åbnes, skal du oprette et nyt dokument.

I dette dokument solgte vi de jakkesæt, som vi producerede.

Men hvordan vil programmet forstå, at det er vores produkter, hvilket betyder, at afskrivningen skal gå fra konto 43, fordi hverken dette eller andre dokumenter udtrykkeligt angiver regnskabskonti. På nuværende tidspunkt har ingen af ​​de gennemgåede dokumenter regnskabsposteringer. Og også de materialer, der overføres til produktionen, fordeles ikke i henhold til det producerede output. Vi vil tale om alt dette i artiklen "Financial and Regulatory Accounting".

Tak skal du have!