Designplan for elektrisk udstyr. Udarbejdelse af tidsplan for forebyggende vedligeholdelse af udstyr

Hvordan udarbejder man en årlig vedligeholdelsesplan for elektrisk udstyr? Jeg vil forsøge at besvare dette spørgsmål i detaljer i dagens indlæg.

Det er ingen hemmelighed, at hoveddokumentet, der bruges til at reparere elektrisk udstyr, er den årlige tidsplan for forebyggende vedligeholdelse af elektrisk udstyr, på grundlag af hvilken behovet for reparationspersonale, materialer, reservedele og komponenter bestemmes. Det omfatter hver enhed, der er underlagt større og rutinemæssige reparationer af elektrisk udstyr.

For at udarbejde en årlig forebyggende vedligeholdelsesplan (forebyggende vedligeholdelsesplan) for elektrisk udstyr skal vi have standarder for hyppigheden af ​​udstyrsreparationer. Disse data kan findes i producentens pasdata for elektrisk udstyr, hvis anlægget specifikt regulerer dette, eller brug opslagsbogen "System for vedligeholdelse og reparation af strømudstyr." Jeg bruger A.I. MKS 2008, derfor vil jeg yderligere henvise til denne kilde.

Download opslagsbogen A.I. Mund- og klovsyge

Så. Din husstand har en vis mængde energiudstyr. Alt dette udstyr skal indgå i vedligeholdelsesplanen. Men først lidt generel information, hvad er den årlige PPR tidsplan.

Kolonne 1 angiver udstyrets navn, som udgangspunkt kort og tydelig information om udstyret, for eksempel navn og type, effekt, producent mv. Kolonne 2 – nummer efter skemaet (lagernummer). Jeg bruger ofte tal fra elektriske enkeltlinjediagrammer eller procesdiagrammer. Kolonne 3-5 angiver levetidsstandarder mellem større reparationer og nuværende. Kolonne 6-10 angiver datoerne for de sidste større og aktuelle reparationer. I kolonne 11-22, som hver svarer til en måned, symbol angive: K – kapital, T – strøm. I henholdsvis kolonne 23 og 24 er den årlige nedetid for udstyr til reparationer og den årlige arbejdstidsfond registreret. Nu hvor vi har set på generelle bestemmelser om PPR-skemaet, lad os se på et specifikt eksempel. Lad os antage, at vi i vores elektriske faciliteter, i bygning 541, har: 1) en trefaset to-vindet olietransformator (T-1 ifølge diagrammet) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) pumpe elektrisk motor, asynkron (betegnelse i henhold til skema N-1), Рн=125 kW;

Trin 1. Vi indtaster vores udstyr i den tomme PPR-skemaformular.

Trin 2. På dette stadium bestemmer vi ressourcestandarderne mellem reparationer og nedetid:

a) For vores transformer: åbn opslagsbogen s. 205 og i tabellen "Standarder for frekvens, varighed og arbejdsintensitet for reparationer af transformere og komplette transformatorstationer" finder vi en beskrivelse af det udstyr, der er egnet til vores transformer. For vores effekt på 1000 kVA vælger vi værdierne for hyppigheden af ​​reparationer og nedetid under større og igangværende reparationer og skriver dem ned i vores tidsplan.

b) For en elektrisk motor i henhold til samme skema - side 151 Tabel 7.1 (se figur).

Vi overfører de fundne standarder i tabellerne til vores PPR-skema

Trin 3. For det valgte elektriske udstyr skal vi tage stilling til antallet og typen af ​​reparationer i det kommende år. For at gøre dette skal vi bestemme datoerne for de sidste reparationer - større og aktuelle. Lad os sige, at vi laver en tidsplan for 2011. Udstyret er operationelt, vi kender datoerne for reparationer. Til T-1 større renovering blev afholdt i januar 2005, den nuværende er i januar 2008. For N-1 pumpemotoren er den vigtigste september 2009, den nuværende er marts 2010. Vi indtaster disse data i diagrammet.

Vi bestemmer, hvornår og hvilke typer reparationer T-1-transformatoren skal gennemgå i 2011. Som vi ved er der 8640 timer på et år. Vi tager den fundne levetidsstandard mellem større reparationer for T-1 transformeren, 103680 timer, og dividerer den med antallet af timer på et år, 8640 timer Vi beregner 103680/8640 = 12 år. Næste større eftersyn skulle således gennemføres 12 år efter sidste større eftersyn, og siden den sidste var i januar 2005, hvilket betyder, at den næste er planlagt til januar 2017. Ved løbende reparationer er driftsprincippet det samme: 25920/8640 = 3 år. Den sidste nuværende reparation blev udført i januar 2008, så 2008+3=2011. Den næste rutinereparation er i januar 2011, det er for dette år, vi udarbejder en tidsplan, derfor indtaster vi "T" i kolonne 8 (januar) for T-1-transformatoren.

For elmotoren får vi; større reparationer udføres hvert 6. år og er planlagt til september 2015. Den nuværende udføres 2 gange om året (hver 6. måned), og i henhold til de seneste aktuelle reparationer planlægger vi marts og september 2011. Vigtig bemærkning: Hvis det elektriske udstyr er nyinstalleret, så "danser" alle typer reparationer som regel fra datoen for ibrugtagning af udstyret.

Vores graf ser således ud:

Trin 4. Vi fastlægger den årlige nedetid for reparationer. For en transformer vil det være lig med 8 timer, fordi I 2011 planlagde vi én rutinereparation, og i ressourcestandarderne for rutinereparationer er nævneren 8 timer. For den elektriske N-1-motor vil der være to rutinereparationer i 2011. Standarden nedetid for rutinereparationer er 10 timer. Vi ganger 10 timer med 2 og får årlig nedetid svarende til 20 timer. I den årlige arbejdstidskolonne angiver vi det antal timer, som dette udstyr vil være i drift minus nedetid for reparationer. Vi får det endelige udseende af vores graf.

Vigtig bemærkning: I nogle virksomheder angiver elingeniører i deres årlige produktionsplaner i stedet for de sidste to kolonner med årlig nedetid og årlig kapital kun én kolonne - "Arbejdsintensitet, man*time". Denne arbejdsintensitet beregnes ud fra antallet af udstyrsstykker og arbejdsintensitetsstandarderne for en reparation. Denne ordning er praktisk, når du arbejder med entreprenører, der udfører reparationsarbejde.

Glem ikke, at reparationsdatoer skal koordineres med den mekaniske service og om nødvendigt instrumenteringsservicen samt med andre strukturelle opdelinger direkte relateret til reparation og vedligeholdelse af relateret udstyr.

Har du spørgsmål til udarbejdelsen af ​​den årlige PPR-plan, så stil spørgsmål, jeg vil om muligt forsøge at besvare dem i detaljer.

Direktør for CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)

Efter min mening er der i mange virksomheder en vis stagnation i denne sag. Nemlig: arvet fra sovjetisk periode, som var et veludviklet og velfungerende PPR-system, står i dag uden udvikling og tilpasning til nye forhold i de fleste virksomheder. Det har ført til, at en stor del af udstyret i virksomhederne bliver repareret så godt som til fejl eller nødstop, og PPR-systemet lever sit eget separate liv og er praktisk talt nedslidt. formel karakter- som en vane nedarvet fra fortiden. Faren ved denne tilstand ligger i, at Negative konsekvenser Disse situationer akkumuleres gradvist og er muligvis ikke mærkbare i et kort tidsinterval: en stigning i antallet af ulykker og nedetid for udstyr, øget slitage på udstyr, øgede omkostninger til reparation og vedligeholdelse. Mange virksomhedsledere aner ikke, hvilke betydelige tab der kan gemme sig her. Et af de regulatoriske dokumenter, der bestemmer implementeringen af ​​planlagt forebyggende vedligeholdelse, er vedligeholdelsesplanen.

Når man taler om PPR-skemaet, kan man ikke undvære en rent symbolsk udflugt i historien. De første omtaler af PPR går tilbage til midten af ​​30'erne af forrige århundrede. Fra da af og frem til begyndelsen af ​​1990'erne, under sovjettiden, var et stort volumen af teknisk dokumentation nødvendigt til rutinemæssige reparationer og vedligeholdelse af en lang række udstyr. PPR tidsplanen, som et af de vigtigste dokumenter for den tekniske tjeneste, udførte ikke kun organisatoriske og teknisk funktion, men fungerede også som grundlag for beregningen finansielle ressourcer nødvendigt for at skaffe materiale og arbejdskraft til hele det årlige og månedlige MRO-program.

Hvad sker der nu? Som vores erfaring og talrige møder med teknisk personale fra forskellige virksomheder viser, har PPR-skemaet i de fleste tilfælde mistet sit oprindelige formål. Processen med at udarbejde det årlige PPR-skema har i mange tilfælde fået en mere symbolsk, rituel karakter. Der er flere årsager til denne situation, både objektive og subjektive, men alle hænger hovedsageligt sammen med, at situationen i og uden for virksomheder har ændret sig radikalt i løbet af de seneste 10-15 år. Lad os prøve at forstå nogle af årsagerne til den nuværende situation og give vores vision om, hvordan man kan ændre situationen til det bedre.

Til at begynde med vil vi beskrive et typisk skema til udarbejdelse af en produktionsplanlægningsplan: hvordan det ser ud i mange virksomheder. Ved årets udgang udarbejder virksomhedens økonomiske afdeling et udkast til virksomhedsbudget for det næste år og koordinerer det med andre tjenester. Den tekniske tjeneste skal udarbejde sin del af budgettet, nemlig: størrelsen af ​​udgifter til materialer, komponenter, løn til reparationspersonale og ydelser fra tredjepartsentreprenører. Den årlige vedligeholdelses- og reparationsplan bør tjene som grundlag for udarbejdelse af vedligeholdelses- og reparationsbudgettet for det næste år. Men ved udarbejdelse af den årlige PPR-plan for det næste år, dannes den stort set uden ændringer på baggrund af indeværende års PPR-skema, dvs. listen over udstyr, typer og listen over rutinemæssig vedligeholdelse samt deres hyppighed forbliver uden ændringer. Til gengæld blev PPR-skemaet for indeværende år opnået på lignende måde - baseret på sidste års. Vi stødte på en situation, hvor en sådan kopiering blev udført i mange år, og virksomhedens personale kunne ikke huske oprindelsen af ​​den originale kilde. Der foretages naturligvis stadig nogle ændringer i budgettet, men ikke på baggrund af den fremtidige PPR-plan, men på baggrund af indeværende års budget. Som regel er alle ændringer begrænset til at justere budgetbeløbene for den inflationære komponent af omkostningerne til materialer og arbejde. Hvad angår de faktiske planlagte datoer, liste og volumen af ​​PPR, er disse data praktisk talt ikke justeret, forbliver uændrede fra år til år, og de tager ikke højde for den reelle teknisk stand udstyr, hverken restlevetid og driftstid, eller historien om udstyrsnedbrud og meget mere. PPR-skemaet udfører således som et dokument en formel bureaukratisk funktion og er ikke et produkt af tekniske beregninger.

Næste trin - aftale om udgiftsbudgettet - er en konsekvens af, hvordan denne tidsplan er udformet. Nemlig på virksomheden, alle tjenester relateret til teknisk ved og forstår, at PPR-skemaet er udarbejdet "generelt" og "forstørret". Derfor kan budgettet, der er udarbejdet på dets grundlag, sikkert skæres ned: med 10-15 %, hvilket faktisk er, hvad den finansielle tjeneste gør. Den tekniske tjeneste er som regel tvunget til at acceptere. Hvorfor? For det første kan den tekniske tjeneste ikke underbygge de præsenterede tal med reelle statistikker: Der er simpelthen ingen data, man kan stole på. For det andet skar økonomiafdelingen sidste år også budgettet ned, og fik det ønskede resultat: Der blev sparet penge, og alt så ud til at være i orden. "Normal" betyder oftest, at udstyret gik i stykker som normalt. For det tredje vil det i den "kopierede" PPR-skema altid være muligt at finde en reserve: noget fra PPR vil ikke blive gennemført eller vil blive gennemført i et reduceret volumen, fordi skemaet er udarbejdet formelt, og lokale specialister ved, hvad præcis kan gennemføres, og hvad der ikke kan gennemføres, er ikke nødvendigt. Lad os gentage endnu en gang, der er ingen sammenhæng mellem et sådant "kopieret" PPR-skema og den faktisk nødvendige volumen og timing tekniske begivenheder har ikke. For det fjerde, hvis noget pludselig går i stykker og produktionen stopper, så vil der stadig blive afsat penge til det næste hastekøb, selvom det er over grænsen. Hvem vil tillade produktionen at stå stille?

Det viser sig, at udarbejdelse af en vedligeholdelsesplan og et budget for vedligeholdelses- og reparationsomkostninger er mere som en formel proces, der udelukkende har til formål at retfærdiggøre omkostningsbudgettet for det næste år. Den primære forbruger af dette dokument er finansafdelingen, ikke det tekniske personale. Og selv i løbet af året henviser teknisk service til den årlige PPR-plan primært for at rapportere om udgifter til de tildelte rammer. Skyldes situationen beskrevet ovenfor nogens ondsindede hensigter? Næsten. Jeg vil give et overblik over nogle af de årsager, der førte til den beskrevne tilstand.

Regulativ dokumentation for husholdningsudstyr, der forblev hos virksomheder fra sovjettiden, er forældet. Mange af udstyrsstykkerne havde opbrugt deres levetid, og standarderne for dem tog ikke højde for et sådant "overdreven slid". Og for nyt husholdningsudstyr tager datidens opslagsbøger ikke højde for, at udstyret nu bruger andre komponenter, ofte importerede, med andre egenskaber.

En væsentlig del af udstyrsflåden hos virksomheder udgøres af importeret udstyr, som der ikke er dokumentation for. I Europa er udviklingsniveauet for serviceydelser meget højt, og størstedelen af ​​europæiske virksomheder bruger tjenester fra tredjepartsorganisationer til at servicere deres udstyr: som regel udstyrsproducenter. Vores praksis har udviklet sig på en sådan måde, at MRO traditionelt er blevet udført af tekniske specialister fra selve virksomheden. Derfor befinder indenlandske specialister, der er vant til at modtage den nødvendige dokumentation sammen med udstyret, sig i en vanskelig situation: Der er ingen dokumentation, og de er ikke klar til at bruge den dyre service fra en vestlig producent.

En anden faktor, der har haft en alvorlig indflydelse på nedbrydningen af ​​SPR-teknikken, skyldes, at der i sovjetisk tid under forhold med masseserieproduktion af forbrugs- og industrivarer blev producenterne forsynet med masseproduceret udstyr. Derfor var det teknisk og organisatorisk meget lettere at skabe og opdatere standarder for masseproduceret udstyr under centraliserede planlægningsforhold end i dag. Dette blev gjort af industriinstitutter, hvoraf mange ikke længere eksisterer.

Den næste grund er, at indenlandske virksomheders produktionskapacitet antog en konstant og ensartet belastning af udstyret. Der blev også udviklet vedligeholdelsesstandarder for sådan produktion. Nemlig, en rytmisk fungerende maskine eller linje er garanteret at arbejde gennem en klart fastlagt kalenderperiode sine motortimer, der er nødvendige for at udføre den næste vedligeholdelse, vedligeholdelse-1 osv. Nu er situationen helt anderledes: Udstyret belastes ujævnt. Derfor, med en kalendertilgang, udføres vedligeholdelsesarbejde meget ofte enten åbenlyst tidligere end den normale driftstid, eller med en alvorlig "overskridelse". I det første tilfælde stiger omkostningerne, og i det andet falder udstyrets pålidelighed.

Det skal også bemærkes, at standarderne udviklet i 60-80'erne var overflødige og omfattede et seriøst sikkerhedslager. En sådan forsikring var forbundet med selve metoden til udvikling af standarder - dette er for det første, og for det andet var diagnostiske værktøjer på det tidspunkt ikke så udviklede og tilgængelige, som de er nu. Derfor var et af de få kriterier for planlægning af rutinemæssig vedligeholdelse kalenderperioden.

Hvad er fremtiden for PPR-skemaet? Hvad skal man gøre: Lad alt være som det er, eller prøv at få det effektivt værktøj ledelse? Hver virksomhed bestemmer selv. Jeg er sikker på, at de fleste eksperter vil være enige med mig: kun en "live" PPR-tidsplan vil give en virksomhed mulighed for kompetent at planlægge og økonomisk bruge midler fra virksomhedens budget. At opnå en sådan vedligeholdelsesplan er umulig uden overgangen af ​​vedligeholdelses- og reparationssystemet til moderne styringsmetoder, som inkluderer implementering automatiseret system styring, der er nødvendig for lagring, behandling og analyse af data om udstyrets tilstand og brug moderne metoder forebyggende diagnostik af udstyr, for eksempel: termografi, vibrationsdiagnostik osv. Kun ved hjælp af denne kombination af metoder (automatisk vedligeholdelses- og reparationskontrolsystem og diagnostik) er det muligt at opnå øget udstyrspålidelighed samt væsentligt at reducere antal nødstop og teknisk begrunde reduktionen af ​​omkostningerne til udstyrsvedligeholdelse og -service. Hvordan præcist, i praksis, eliminerer indførelsen af ​​moderne MRO-metoder de presserende problemer og problemer, der er identificeret i denne artikel - jeg vil dele disse tanker i anden del af artiklen. Hvis du, kære læser, har kommentarer eller tilføjelser til denne artikel, så skriv, jeg er klar til at diskutere!

Til effektivt arbejde udstyr på RUE MZIV kræver en klar organisation af dets materielle og tekniske vedligeholdelse. Et stort beløb er afsat til at organisere reparationer af udstyr. Essensen af ​​reparation er at bevare og genoprette funktionaliteten af ​​udstyr og mekanismer ved at udskifte eller restaurere slidte dele og justere mekanismer. Hvert år gennemgår mere end 10-12% af udstyret større reparationer, 20-30% - mellem og 90-100% - mindre. Omkostningerne til reparation og vedligeholdelse af udstyr udgør mere end 10 % af produktionsomkostningerne. I løbet af hele maskinens levetid er omkostningerne ved at reparere den flere gange højere end dens oprindelige pris.

Reparationsanlæggets hovedopgave er at vedligeholde udstyr i teknisk forsvarlig stand, som sikrer dets uafbrudte drift. Dette kræver systematisk pleje og vedligeholdelse af udstyr under driften og tilrettelæggelse af planlagt forebyggende vedligeholdelse. Afhængigt af virksomhedernes størrelse og produktionens art anvendes tre former for arbejdsorganisering:

• – decentralt - hvor alle former for reparationsarbejde og vedligeholdelse udføres af værkstedernes reparationstjenester. Det er ikke særlig effektivt;
• – centraliseret – hvor alt reparationsarbejde og produktion af reservedele udføres af specialiserede værksteder. Centralisering af reparationer forbedrer kvaliteten af ​​reparationstjenester, reducerer omkostningerne ved arbejde;
• – blandet - hvor eftersyn og produktion af reservedele udføres af det mekaniske værksted, og små og mellemstore reparationer og vedligeholdelse mellem reparationer udføres af reparationssektionerne i hovedværkstederne.

Til reparation af komplekst udstyr (computere, kraftudstyr) proprietær service bruges i stigende grad, som udføres af specialenheder fra producenten.

I øjeblikket driver forarbejdningsvirksomheder et system med planlagt forebyggende vedligeholdelse af udstyr (PSM), som er en progressiv form for organisering af reparationsarbejde.

PPR er et sæt af organisatoriske og tekniske foranstaltninger, der har til formål at holde udstyret i funktionsdygtig stand og forhindre dets nødafvikling. Hver maskine, efter at have arbejdet et vist antal timer, standses og udsættes for forebyggende inspektion eller reparation, hvis hyppighed bestemmes af maskinernes designegenskaber og driftsforhold.

PPR-systemet på RUE MZIV giver følgende typer tjenester:

• 1. Rutinemæssig teknisk pleje, som omfatter klargøring af udstyr til drift (eftersyn, rengøring, justering), samt opstart og overvågning i drift. Det udføres af vedligeholdelsespersonale med involvering af reparationsarbejdere i nogle tilfælde.
• 2. Periodiske eftersyn udføres regelmæssigt efter planen med bestemte intervaller, afhængig af designfunktioner udstyr og dets driftsforhold. De udføres for at kontrollere maskinernes tekniske tilstand og identificere defekter, der skal fjernes ved næste reparation.
• 3. Igangværende (mindre) reparationer består i udskiftning af sliddele, samt udførelse af andet arbejde for at sikre normal drift af maskinen indtil næste reparation. Den identificerer også dele, der skal udskiftes under mellemstore eller større reparationer.
• 4. Medium reparationer er vanskeligere. Her skal du delvist adskille mekanismen, udskifte og restaurere slidte dele. Det udføres uden at fjerne mekanismen fra fundamentet.
• 5. Større reparationer, bestående af udskiftning af slidte dele og samlinger, kontrol og justering af maskiner samt retablering af disse iht. tekniske specifikationer. Udførelse af et større eftersyn involverer fuldstændig adskillelse af udstyret, fjernelse af det fra fundamentet, hvis det er nødvendigt.

Eftersyn, løbende og større reparationer udføres af specialreparationspersonale med assistance fra vedligeholdelsespersonale.

Grundlaget for at udarbejde en vedligeholdelsesplan er standarderne og strukturen for reparationscyklussen. Reparationscyklussen er maskinens driftstid fra starten af ​​dens idriftsættelse til det første større eftersyn. Det afhænger af holdbarheden af ​​delene og udstyrets driftsforhold. Derfor er varigheden af ​​reparationscyklussen bestemt af den initiale værdi, der er fastsat for en given type udstyr, som er angivet i PPR-systemet for den relevante industri og udstyr.

Strukturen af ​​reparationscyklussen er antallet og rækkefølgen af ​​reparationer og inspektioner, der er inkluderet i reparationscyklussen.

Eftersynsperiode ( Mrts) er udstyrets driftstid mellem to planlagte reparationer:

Hvor RC

Antal gennemsnitlige reparationer;

Antal aktuelle (små) reparationer.

Interinspektionsperioden er driftstiden for udstyr mellem to tilstødende inspektioner eller mellem inspektion og næste reparation:

hvor er antallet af inspektioner.

Hvert stykke udstyr er tildelt en (R). Det karakteriserer sværhedsgraden ved at reparere denne type udstyr. Kategorinummeret, der er tildelt til eller en anden maskine, angiver antallet af betingede reparationsenheder, der er indeholdt i den.

Kategorien reparationskompleksitet bruges til at beregne mængden af ​​reparationsarbejde, som er nødvendig for at bestemme arbejdsintensiteten af ​​reparationsarbejde og på dette grundlag beregne antallet af reparationspersonale og deres lønfond, bestemme antallet af maskiner i mekanisk værksteder.

Lad os bygge strukturen af ​​reparationscyklussen og bestemme antallet af alle typer reparationer og inspektioner for noget udstyr af RUE MZIV.

For at gøre det nemmere at udføre beregninger opsummerer vi de indledende data i tabel 4.1 (baseret på dataene fra RUP MZIV (efter antallet af udstyr) og "Regler for systemet med planlagt forebyggende vedligeholdelse af udstyr").

Tabel 4.1 - Indledende information

Indikatorer	Flaske vaskemaskine	Påfyldningsmaskine
Antal udstyrsenheder
Antal udstyrsreparationer (inspektioner) i reparationscyklusstrukturen
kapital
· gennemsnit
nuværende
· inspektioner
Varighed af udstyrsreparationer, skift
kapital
· gennemsnit
nuværende
· inspektioner
Varighed af reparationscyklussen, måneder.
Arbejdsintensitet ved reparationer (inspektioner)
kapital
· gennemsnit
nuværende
· inspektioner

Satsen for eftersynsvedligeholdelse pr. arbejder pr. skift (baseret på "Regler for systemet for planlagt forebyggende vedligeholdelse af udstyr): for vinaftapningsudstyr - 100 og andre teknologisk udstyr 150 betingede reparationsenheder

Den årlige arbejdstid for en arbejder er 1860 timer, produktionshastigheden er 0,95, og udstyrsskiftene er 1,5. Arbejdsskiftets varighed er 8 timer. Antallet af arbejdere, der er direkte involveret i reparationer, er 9 personer (ifølge RUP MZIV).

Lad os bygge strukturen af ​​reparationscyklussen for alle typer udstyr i henhold til tabel 4.1.

Til flaskevaskemaskine: K-O1-O2-O4-O5-T1-O6-O7-O8-O9-010-C1-O11-O12-O13-Ol4-O15-T2-O16-O17-O18-O19- O20 -K

Fyldemaskine K-O1-O2-OZ-O4-O5-O6-O7-O8-T1-O9-O10-O11-O12-O13-O14-O15-O16-S1-O17-O18-O19-O20-O21- O22-O23-O24-T2-O25-O26-O27-O28-O29-O30-OZ1-O32-S2-OZZ-O34-O35-O36-O37-O38-O39-O40-TZ-O41-O42-O43- 044-045-046-047-048-K

For at fordele alle reparationer og inspektioner efter måned i det planlagte år, er det nødvendigt at bestemme varigheden mellem reparationer ( Mrp) og intereksamen ( Mop)perioder (ifølge tabel 4.1) i henhold til formlen:

RC- varigheden af ​​reparationscyklussen

Til flaskevasker:

Mrp=18/(1+2+1)=4,5 måneder=135 dage.

Påfyldningsmaskine

Mrp=48/(2+3+1)=8 måneder=240 dage.

Lad os bestemme varigheden af ​​intereksamenperioden:

Til flaskevasker:

Mop=18/(1+2+20+1)=0,75 måneder=23 dage.

Påfyldningsmaskine

Mop=48/(2+3+48+1)=0,9 måneder=27 dage.

Systemet med planlagt forebyggende vedligeholdelse eller PPR-systemet, som denne metode til at organisere reparationer normalt kaldes for kort, er en ret almindelig metode, der opstod og blev udbredt i lande tidligere USSR. Det særlige ved en sådan "popularitet" af denne type organisering af reparationsfaciliteter var, at den passede ganske pænt ind i den planlagte form økonomisk styring den tid.

Lad os nu finde ud af, hvad PPR (planlagt forebyggende vedligeholdelse) er.

System for planlagt forebyggende vedligeholdelse (PPR) af udstyr– et system af tekniske og organisatoriske foranstaltninger, der tager sigte på at vedligeholde og (eller) genoprette de operationelle egenskaber af teknologisk udstyr og anordninger som helhed og (eller) individuelle stykker udstyr, strukturelle enheder og elementer.

Virksomheder bruger forskellige typer af systemer til planlagt forebyggende vedligeholdelse (PPR). Den største lighed i deres organisation er, at reguleringen af ​​reparationsarbejde, deres hyppighed, varighed og omkostninger for dette arbejde er planlagt. Forskellige indikatorer tjener dog som indikatorer til at bestemme tidspunktet for planlagte reparationer.

PPR klassificering

Jeg vil fremhæve flere typer af planlagte vedligeholdelsessystemer, som har følgende klassificering:

reguleret PPR (planlagt forebyggende vedligeholdelse)

• PPR for kalenderperioder
• PPR efter kalenderperioder med justering af arbejdets omfang
• PPR efter driftstid
• PPR med reguleret styring
• PPR efter driftstilstande

PPR (planlagt forebyggende vedligeholdelse) efter tilstand:

• PPR for tilladt niveau parameter
• PPR i henhold til det tilladte niveau af parameteren med justering af diagnoseplanen
• PPR baseret på det tilladte niveau af en parameter med dens forudsigelse
• PPR med kontrol af pålidelighedsniveau
• PPR med prognose for pålidelighedsniveau

I praksis er et system med reguleret planlagt forebyggende vedligeholdelse (PPR) udbredt. Dette kan forklares med større enkelthed sammenlignet med det tilstandsbaserede PPR-system. I en reguleret PPR går linket til kalenderdatoer og det er forenklet at acceptere, at udstyret fungerer gennem hele skiftet uden at stoppe. I dette tilfælde er strukturen af ​​reparationscyklussen mere symmetrisk og har færre faseskift. I tilfælde af at organisere et PPR-system i henhold til enhver acceptabel indikatorparameter, er det nødvendigt at tage hensyn et stort antal af disse indikatorer er specifikke for hver klasse og type udstyr.

Fordele ved at bruge et forebyggende vedligeholdelsessystem eller planlagt vedligeholdelse af udstyr

Systemet med planlagt forebyggende vedligeholdelse af udstyr (PPR) har en lang række fordele, der bestemmer dens bred anvendelse i industrien. Som de vigtigste vil jeg fremhæve følgende fordele ved systemet:

• overvågning af varigheden af ​​udstyrets drift mellem reparationsperioderne
• regulering af nedetid for udstyr til reparationer
• forudsigelse af omkostningerne ved reparation af udstyr, komponenter og mekanismer
• analyse af årsagerne til udstyrsfejl
• beregning af antallet af reparationspersonale afhængigt af udstyrets reparationskompleksitet

Ulemper ved det forebyggende vedligeholdelsessystem eller planlagt vedligeholdelse af udstyr

Ud over de synlige fordele er der også en række ulemper ved PPR-systemet. Lad mig på forhånd tage forbehold om, at de hovedsageligt gælder for virksomheder i SNG-landene.

• mangel på praktiske værktøjer til planlægning af reparationsarbejde
• kompleksiteten af ​​lønomkostningsberegninger
• kompleksiteten af ​​at tage højde for indikatorparameteren
• vanskeligheder med hurtigt at tilpasse planlagte reparationer

Ovenstående ulemper ved PPR-systemet vedrører visse specifikationer af flåden af ​​teknologisk udstyr installeret i CIS-virksomheder. Først og fremmest dette høj grad slid på udstyr. Slid på udstyr når ofte op på 80 - 95%. Dette deformerer systemet med planlagte forebyggende reparationer betydeligt, hvilket tvinger specialister til at justere vedligeholdelsesplaner og udføre et stort antal uplanlagte (nød)reparationer, hvilket væsentligt overstiger den normale mængde reparationsarbejde. Også når du bruger metoden til at organisere PPR-systemet i henhold til driftstimer (efter en vis driftstid af udstyret), øges systemets arbejdsintensitet. I dette tilfælde er det nødvendigt at organisere en registrering af faktisk udførte maskintimer, som sammen med en stor flåde af udstyr (hundrede og tusinder af enheder) gør dette arbejde umuligt.

Struktur af reparationsarbejde i udstyrsvedligeholdelsessystemet (planlagt forebyggende vedligeholdelse)

Strukturen af ​​reparationsarbejde i udstyrsvedligeholdelsessystemet bestemmes af kravene i GOST 18322-78 og GOST 28.001-78

På trods af at PPR-systemet forudsætter en problemfri model for drift og reparation af udstyr, er det i praksis nødvendigt at tage højde for ikke-planlagte reparationer. Deres årsag er oftest en utilfredsstillende teknisk tilstand eller en ulykke på grund af dårlig kvalitet

Forebyggende vedligeholdelse er den enkleste og mest pålidelige måde at planlægge reparationsarbejde på.

De vigtigste betingelser for at sikre planlagte forebyggende forhold vedrørende reparation af udstyr er som følger:

Hovedbehovet for elektrisk udstyr, der skal repareres, er opfyldt ved at udføre planlagte reparationer efter et bestemt antal arbejdstimer, takket være hvilket der dannes en periodisk gentagen cyklus;

Hver planlagt forebyggende reparation af elektriske installationer udføres i det omfang, det er nødvendigt for at eliminere alle eksisterende defekter, samt for at sikre den naturlige drift af udstyret indtil næste planlagte reparation. Perioden for planlagte reparationer bestemmes i henhold til de fastsatte perioder;

Organiseringen af ​​planlagt forebyggende vedligeholdelse og kontrol er baseret på det sædvanlige arbejdsomfang, hvis gennemførelse sikrer udstyrets driftstilstand;

Den normale arbejdsmængde bestemmes på grund af de etablerede optimale perioder mellem planlagte periodiske reparationer;

Mellem planlagte perioder gennemgår elektrisk udstyr planlagte inspektioner og kontroller, som er et middel til forebyggelse.

Hyppigheden og rotationen af ​​planlagte udstyrsreparationer afhænger af udstyrets formål, dets design og reparationsfunktioner, dimensioner og driftsforhold. Forberedelse til planlagte reparationer er baseret på at identificere defekter, udvælge reservedele og reservedele, der skal udskiftes under reparationer. En algoritme til at udføre denne reparation er specielt skabt, som sikrer uafbrudt drift under reparationer. Denne tilgang til forberedelse gør det muligt at udføre komplette reparationer af udstyr uden at forstyrre de sædvanlige produktionsoperationer.

Planlagte og forebyggende veldesignede reparationer omfatter:

Planlægning;

Klargøring af elektrisk udstyr til planlagte reparationer;

Udførelse af planlagte reparationer;

Udførelse af aktiviteter i forbindelse med planlagt vedligeholdelse og reparationer.

Systemet med planlagt forebyggende vedligeholdelse af udstyr omfatter et par trin:

1. Mellemreparationsfase

Udføres uden at forstyrre betjeningen af ​​udstyret. Inkluderer: systematisk rengøring; systematisk smøring; systematisk undersøgelse; systematisk justering af elektrisk udstyr; udskiftning af dele, der har en kort levetid; fjernelse af mindre fejl.

Dette er med andre ord forebyggelse, som omfatter daglig inspektion og pleje, og den skal organiseres ordentligt for at maksimere udstyrets levetid, opretholde højkvalitetsarbejde og reducere omkostningerne ved planlagte reparationer.

Det primære arbejde udført under eftersynsfasen:

Overvågning af udstyrets tilstand;

Håndhævelse af passende brugspolitikker af medarbejdere;

Daglig rengøring og smøring;

Rettidig eliminering af mindre nedbrud og justering af mekanismer.

2. Nuværende fase

Planlagt forebyggende vedligeholdelse af elektrisk udstyr udføres oftest uden at demontere udstyret, kun standse dets drift. Omfatter eliminering af nedbrud, der opstod under drift. På nuværende stadie udføres målinger og tests, ved hjælp af hvilke udstyrsfejl identificeres på et tidligt tidspunkt.

Beslutningen om egnetheden af ​​elektrisk udstyr træffes af reparatører. Denne afgørelse er baseret på en sammenligning af testresultater under rutinemæssig vedligeholdelse. Ud over planlagte reparationer udføres ikke-planlagt arbejde for at eliminere fejl i udstyrets drift. De udføres, efter at hele udstyrets ressource er opbrugt.

3. Mellemstadie

Det udføres til hel eller delvis restaurering af brugt udstyr. Inkluderer adskillelse af komponenter beregnet til visning, rengøring af mekanismer og eliminering af identificerede defekter, udskiftning af nogle hurtigt sliddele. Den midterste fase udføres ikke mere end en gang om året.

Systemet i den midterste fase af planlagt forebyggende vedligeholdelse af udstyr inkluderer indstilling af cyklicitet, volumen og rækkefølge af arbejdet i overensstemmelse med den lovgivningsmæssige og tekniske dokumentation. Mellemstadiet påvirker vedligeholdelsen af ​​udstyr i god stand.

4. Større renovering

Det udføres ved at åbne elektrisk udstyr, kontrollere det fuldstændigt og inspicere alle dele. Omfatter test, målinger, eliminering af identificerede fejl, som følge af hvilken elektrisk udstyr moderniseres. Som følge af større reparationer sker fuldstændig restaurering tekniske parametre enheder.

Større reparationer er først mulige efter inter-reparationsfasen. For at udføre det skal du gøre følgende:

Udarbejde arbejdsplaner;

Udføre foreløbig inspektion og verifikation;

Udarbejde dokumenter;

Forbered værktøj og nødvendige reservedele;

Udfør brandforebyggende foranstaltninger.

Større reparationer omfatter:

Udskiftning eller restaurering af slidte mekanismer;

Modernisering af eventuelle mekanismer;

Udførelse af forebyggende kontroller og målinger;

Udførelse af arbejde i forbindelse med fjernelse af mindre skader.

Funktionsfejl opdaget under test af udstyr elimineres under efterfølgende reparationer. Og nedbrud af akut karakter elimineres med det samme.

Hver enkelt type udstyr har sin egen frekvens for planlagt forebyggende vedligeholdelse, som er reguleret af de tekniske driftsregler. Alle aktiviteter afspejles i dokumentationen, der føres strenge optegnelser over tilgængeligheden af ​​udstyr såvel som dets tilstand. I henhold til den godkendte årsplan oprettes en nomenklaturplan, som afspejler gennemførelsen af ​​større og løbende reparationer. Før du starter nuværende eller større reparationer, er det nødvendigt at afklare datoen for installation af elektrisk udstyr til reparationer.

Årlig tidsplan for forebyggende vedligeholdelse- dette er grundlaget, der tjener til at udarbejde en plan og et skøn for året, udviklet 2 gange om året. Det årlige budgetbeløb er opdelt i måneder og kvartaler, det hele afhænger af perioden for større reparationer.

I dag bruges computer- og mikroprocessorteknologi (strukturer, stativer, installationer til diagnostik og test) oftest til systemet med planlagt forebyggende vedligeholdelse af udstyr, hvilket påvirker forebyggelsen af ​​slid på udstyr, reduktion af reparationsomkostninger og hjælper også med at øge driften effektivitet.