Designplan for elektrisk utstyr. Utarbeide tidsplan for forebyggende vedlikehold av utstyr

Hvordan utarbeide en årlig vedlikeholdsplan for elektrisk utstyr? Jeg vil prøve å svare på dette spørsmålet i detalj i dagens innlegg.

Det er ingen hemmelighet at hoveddokumentet som brukes til å reparere elektrisk utstyr er den årlige planen for forebyggende vedlikehold av elektrisk utstyr, på grunnlag av hvilken behovet for reparasjonspersonell, materialer, reservedeler og komponenter bestemmes. Det inkluderer hver enhet som er gjenstand for større og rutinemessige reparasjoner av elektrisk utstyr.

For å utarbeide en årlig forebyggende vedlikeholdsplan (forebyggende vedlikeholdsplan) for elektrisk utstyr, vil vi trenge standarder for hyppighet av utstyrsreparasjoner. Disse dataene kan finnes i produsentens passdata for elektrisk utstyr, hvis anlegget spesifikt regulerer dette, eller bruk oppslagsboken "System for vedlikehold og reparasjon av kraftutstyr." Jeg bruker A.I. FMD 2008 vil derfor videre henvise til denne kilden.

Last ned referanseboken A.I. Munn-og klovsyke

Så. Husstanden din har en viss mengde energiutstyr. Alt dette utstyret må inkluderes i vedlikeholdsplanen. Men først litt generell informasjon, hva er den årlige PPR-planen.

Kolonne 1 angir navnet på utstyret, som regel kort og tydelig informasjon om utstyret, for eksempel navn og type, effekt, produsent osv. Kolonne 2 – nummer i henhold til ordningen (lagernummer). Jeg bruker ofte tall fra elektriske enkeltlinjediagrammer eller prosessdiagrammer. Kolonne 3-5 angir levetidsstandarder mellom større reparasjoner og nåværende. Kolonne 6-10 angir datoene for de siste større og pågående reparasjonene. I kolonnene 11-22, som hver tilsvarer én måned, symbol angir: K – kapital, T – strøm. I henholdsvis kolonne 23 og 24 registreres årlig utstyrsstans ved reparasjoner og årlig arbeidstidsfond. Nå som vi har sett på generelle bestemmelser om PPR-planen, la oss se på et spesifikt eksempel. La oss anta at vi i våre elektriske anlegg, i bygg 541, har: 1) en trefase to-vikling oljetransformator (T-1 i henhold til diagrammet) 6/0,4 kV, 1000 kVA; 2) pumpe elektrisk motor, asynkron (betegnelse i henhold til skjema N-1), Рн=125 kW;

Trinn 1. Vi legger inn utstyret vårt i det tomme PPR-skjemaet.

Steg 2. På dette stadiet bestemmer vi ressursstandardene mellom reparasjoner og nedetid:

a) For vår transformator: åpne oppslagsboken s. 205 og i tabellen "Standarder for frekvens, varighet og arbeidsintensitet for reparasjoner av transformatorer og komplette transformatorstasjoner" finner vi en beskrivelse av utstyret som er egnet for vår transformator. For vår kraft på 1000 kVA velger vi verdiene for reparasjonsfrekvens og nedetid under større og pågående reparasjoner, og skriver dem ned i tidsplanen vår.

b) For en elektrisk motor etter samme skjema - side 151 Tabell 7.1 (se figur).

Vi overfører de funnet standardene i tabellene til vår PPR-plan

Trinn 3. For det valgte elektriske utstyret må vi bestemme antall og type reparasjoner i det kommende året. For å gjøre dette må vi bestemme datoene for de siste reparasjonene - store og nåværende. La oss si at vi lager en tidsplan for 2011. Utstyret er i drift, vi vet datoene for reparasjoner. For T-1 større renovering ble holdt i januar 2005, den nåværende er i januar 2008. For N-1 pumpemotoren er den viktigste september 2009, den nåværende er mars 2010. Vi legger inn disse dataene i diagrammet.

Vi bestemmer når og hvilke typer reparasjoner T-1-transformatoren skal gjennomgå i 2011. Som vi vet er det 8640 timer i et år. Vi tar den funnet levetidsstandarden mellom større reparasjoner for T-1-transformatoren, 103680 timer, og deler den på antall timer i et år, 8640 timer. Vi beregner 103680/8640 = 12 år. Dermed bør neste større overhaling gjennomføres 12 år etter siste større overhaling, og siden den siste var i januar 2005, noe som betyr at den neste er planlagt i januar 2017. For nåværende reparasjoner er driftsprinsippet det samme: 25920/8640 = 3 år. Den siste aktuelle reparasjonen ble utført i januar 2008, så 2008+3=2011. Den neste rutinereparasjonen er i januar 2011, det er for dette året vi utarbeider en tidsplan, derfor skriver vi inn "T" i kolonne 8 (januar) for T-1-transformatoren.

For elmotoren får vi; større reparasjoner utføres hvert 6. år og er planlagt i september 2015. Gjeldende reparasjoner utføres 2 ganger i året (hver 6. måned), og i henhold til de siste aktuelle reparasjonene planlegger vi for mars og september 2011. Viktig merknad: Hvis det elektriske utstyret er nylig installert, "danser" alle typer reparasjoner som regel fra datoen for idriftsettelse av utstyret.

Grafen vår ser slik ut:

Trinn 4. Vi fastsetter årlig nedetid for reparasjoner. For en transformator vil det være lik 8 timer, fordi I 2011 planla vi én rutinereparasjon, og i ressursstandardene for rutinereparasjoner er nevneren 8 timer. For den elektriske N-1-motoren vil det være to rutinereparasjoner i 2011. Standard nedetid for rutinereparasjoner er 10 timer. Vi ganger 10 timer med 2 og får årlig nedetid tilsvarende 20 timer. I den årlige arbeidstidskolonnen angir vi antall timer dette utstyret skal være i drift minus nedetid for reparasjoner. Vi får det endelige utseendet på grafen vår.

Viktig merknad: ved noen bedrifter indikerer kraftingeniører i sine årlige produksjonsplaner, i stedet for de to siste kolonnene med årlig nedetid og årlig kapital, bare én kolonne - "Arbeidsintensitet, man*time". Denne arbeidsintensiteten beregnes av antall utstyrsdeler og arbeidsintensitetsstandardene for én reparasjon. Denne ordningen er praktisk når du arbeider med entreprenører som utfører reparasjonsarbeid.

Ikke glem at reparasjonsdatoer må koordineres med den mekaniske servicen og om nødvendig instrumenteringstjenesten, samt med andre strukturelle inndelinger direkte relatert til reparasjon og vedlikehold av relatert utstyr.

Hvis du har spørsmål om utarbeidelse av den årlige PPR-planen, still spørsmål, jeg vil prøve, hvis mulig, å svare på dem i detalj.

Direktør for CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)

Etter min mening er det i mange virksomheter en viss stagnasjon i denne saken. Nemlig: arvet fra sovjetisk periode, et velutviklet og velfungerende PPR-system på en gang, står i dag uten utvikling og tilpasning til nye forhold i de fleste virksomheter. Dette har ført til at en stor del av utstyret i bedrifter blir reparert tilnærmet til svikt eller nødstopp, og PPR-systemet lever sitt eget liv og er praktisk talt utslitt. formell karakter- som en vane som er arvet fra fortiden. Faren for denne tilstanden ligger i det faktum at Negative konsekvenser Disse situasjonene akkumuleres gradvis og er kanskje ikke merkbare i løpet av kort tidsintervall: en økning i antall ulykker og nedetid for utstyr, økt slitasje på utstyr, økte kostnader for reparasjon og vedlikehold. Mange bedriftsledere aner ikke hvilke betydelige tap som kan skjule seg her. Et av forskriftsdokumentene som bestemmer implementeringen av planlagt forebyggende vedlikehold er vedlikeholdsplanen.

Når vi snakker om PPR-planen, kan man ikke klare seg uten en rent symbolsk ekskursjon inn i historien. De første omtalene av PPR dateres tilbake til midten av 30-tallet av forrige århundre. Fra da til begynnelsen av 1990-tallet, under sovjettiden, et stort volum av teknisk dokumentasjon nødvendig for rutinemessige reparasjoner og vedlikehold av et bredt utvalg utstyr. PPR-planen, som et av hoveddokumentene til den tekniske tjenesten, utførte ikke bare organisatoriske og teknisk funksjon, men fungerte også som grunnlag for beregningen finansielle ressurser nødvendig for å skaffe materiell og arbeidskraft til hele det årlige og månedlige MRO-programmet.

Hva skjer nå? Som vår erfaring og mange møter med teknisk personell fra ulike virksomheter viser, har PPR-planen i de fleste tilfeller mistet sin opprinnelige hensikt. Prosessen med å utarbeide den årlige PPR-planen har i mange tilfeller fått en mer symbolsk, rituell karakter. Det er flere årsaker til denne situasjonen, både objektive og subjektive, men alle er hovedsakelig knyttet til at de siste 10-15 årene har situasjonen både i og utenfor virksomheter endret seg radikalt. La oss prøve å forstå noen av årsakene til den nåværende situasjonen og gi vår visjon om hvordan vi kan endre situasjonen til det bedre.

Til å begynne med vil vi beskrive et typisk opplegg for å utarbeide en produksjonsplanleggingsplan: hvordan det ser ut i mange bedrifter. Innen utgangen av året utarbeider økonomiavdelingen i foretaket et utkast til bedriftsbudsjett for neste år og koordinerer det med andre tjenester. Den tekniske tjenesten må utarbeide sin del av budsjettet, nemlig: mengden av kostnader for materialer, komponenter, lønn for reparasjonspersonell og tjenester fra tredjeparts entreprenører. Den årlige vedlikeholdsplanen skal tjene som grunnlag for utarbeidelse av vedlikeholds- og reparasjonsbudsjett for neste år. Men ved utarbeidelse av den årlige PPR-planen for neste år, dannes den praktisk talt uten endringer på grunnlag av inneværende års PPR-plan, dvs. listen over utstyr, typer og liste over rutinemessig vedlikehold, samt deres frekvens forblir uten endringer. På sin side ble PPR-planen for inneværende år innhentet på lignende måte - basert på fjorårets. Vi møtte en situasjon der slik kopiering ble utført i mange år, og selskapets personell kunne ikke huske opprinnelsen til originalkilden. Selvfølgelig gjøres det fortsatt noen endringer i budsjettet, men ikke på grunnlag av den fremtidige PPR-planen, men på grunnlag av inneværende års budsjett. Som regel er alle endringer begrenset til å justere budsjettbeløp for den inflasjonskomponenten av kostnadene for materialer og arbeid. Når det gjelder de faktiske planlagte datoene, listen og volumet av PPR, er disse dataene praktisk talt ikke justert, forblir uendret fra år til år, og de tar ikke hensyn til den reelle teknisk tilstand utstyr, heller ikke gjenværende levetid og driftstid, heller ikke historien om utstyrsbrudd og mye mer. Dermed utfører PPR-planen, som et dokument, en formell byråkratisk funksjon og er ikke et produkt av tekniske beregninger.

Neste trinn – å bli enige om utgiftsbudsjettet – er en konsekvens av hvordan denne tidsplanen er utformet. Nemlig ved bedriften, alle tjenester knyttet til teknisk vet og forstår at PPR-planen er utarbeidet "generelt" og "forstørret". Derfor kan budsjettet utarbeidet på grunnlag av det trygt kuttes: med 10-15%, som faktisk er det finanstjenesten gjør. Den tekniske tjenesten er som regel tvunget til å samtykke. Hvorfor? For det første kan ikke den tekniske tjenesten underbygge de presenterte tallene med reell statistikk: det er rett og slett ingen data som kan stole på. For det andre kuttet også økonomiavdelingen i fjor i budsjettet, og fikk ønsket resultat: penger ble spart og alt så ut til å være i orden. "Normal" betyr oftest at utstyret gikk i stykker som vanlig. For det tredje, i den "kopierede" PPR-planen vil det alltid være mulig å finne en reserve: noe fra PPR vil ikke bli utført eller vil bli fullført i et redusert volum, fordi tidsplanen er utarbeidet formelt, og lokale spesialister vet hva nøyaktig kan fullføres og det som ikke kan gjøres er ikke nødvendig. La oss gjenta nok en gang, det er ingen sammenheng mellom en slik "kopiert" PPR-plan og det faktisk nødvendige volumet og timingen tekniske hendelser har ikke. For det fjerde, hvis noe plutselig går i stykker og produksjonen stopper, vil det fortsatt bli bevilget penger til neste hastekjøp, selv om det er over grensen. Hvem vil la produksjonen stå stille?

Det viser seg at å utarbeide en vedlikeholdsplan og et budsjett for vedlikeholds- og reparasjonskostnader er mer som en formell prosess, kun rettet mot å rettferdiggjøre kostnadsbudsjettet for neste år. Hovedforbrukeren av dette dokumentet er finanstjenesten, ikke teknisk personell. Og selv i løpet av året viser teknisk tjeneste til den årlige PPR-planen først og fremst for å rapportere utgifter for de tildelte rammene. Er situasjonen beskrevet ovenfor på grunn av noens ondsinnede hensikter? Neppe. Jeg vil gi en oversikt over noen av årsakene som førte til den beskrevne tilstanden.

Reguleringsdokumentasjon for husholdningsutstyr som ble værende hos bedrifter fra sovjettiden er utdatert. Mange av utstyrsdelene hadde utbrukt levetiden, og standardene som ble gitt for dem tok ikke hensyn til slik "overdreven slitasje". Og for nytt husholdningsutstyr tar ikke datidens referansebøker hensyn til at utstyret nå bruker andre komponenter, ofte importerte, med andre egenskaper.

En betydelig del av utstyrsflåten ved virksomheter består av importert utstyr som det ikke finnes dokumentasjon for. I Europa er utviklingsnivået for servicetjenester veldig høyt, og brorparten av europeiske bedrifter bruker tjenestene til tredjepartsorganisasjoner for å betjene utstyret deres: som regel utstyrsprodusenter. Vår praksis har utviklet seg på en slik måte at MRO tradisjonelt har blitt utført av tekniske spesialister fra selve bedriften. Derfor befinner innenlandske spesialister, som er vant til å motta nødvendig dokumentasjon sammen med utstyret, seg i en vanskelig situasjon: det er ingen dokumentasjon, og de er ikke klare til å bruke den dyre tjenesten til en vestlig produsent.

En annen faktor som har hatt en alvorlig innvirkning på nedbrytningen av SPR-teknikken skyldes at i sovjetisk tid under forhold med masseserieproduksjon av forbruker- og industrivarer, ble produsentene utstyrt med masseprodusert utstyr. Derfor var det teknisk og organisatorisk mye enklere å lage og oppdatere standarder for masseprodusert utstyr under sentraliserte planleggingsforhold enn i dag. Dette ble gjort av industriinstitutter, hvorav mange ikke lenger eksisterer.

Den neste grunnen er at produksjonskapasiteten til innenlandske bedrifter antok en konstant og jevn belastning på utstyret. Det ble også utviklet vedlikeholdsstandarder for slik produksjon. Nemlig, en rytmisk fungerende maskin eller linje er garantert å jobbe gjennom en klart fastsatt kalenderperiode sine motortimer som er nødvendige for å utføre neste vedlikehold, vedlikehold-1, etc. Nå er situasjonen en helt annen: utstyret er ujevnt belastet. Derfor, med en kalendertilnærming, utføres vedlikeholdsarbeid veldig ofte enten åpenbart tidligere enn standard driftstid, eller med en alvorlig "overskridelse". I det første tilfellet øker kostnadene, og i det andre reduseres utstyrets pålitelighet.

Det bør også bemerkes at standardene utviklet på 60-80-tallet var overflødige og inkluderte et seriøst sikkerhetslager. Slik forsikring var assosiert med selve metodikken for å utvikle standarder - dette er for det første, og for det andre var ikke diagnostiske verktøy på den tiden så utviklet og tilgjengelige som de er nå. Derfor var et av få kriterier for planlegging av rutinemessig vedlikehold kalenderperioden.

Hva er fremtiden for PPR-planen? Hva du skal gjøre: la alt være som det er eller prøv å få det effektivt verktøy ledelse? Hvert selskap bestemmer selv. Jeg er sikker på at de fleste eksperter vil være enige med meg: bare en "live" PPR-plan vil tillate en bedrift kompetent å planlegge og økonomisk bruke midler fra bedriftens budsjett. Å få en slik vedlikeholdsplan er umulig uten overgangen av vedlikeholds- og reparasjonssystemet til moderne styringsmetoder, som inkluderer implementering automatisert system styring som er nødvendig for å lagre, behandle og analysere data om utstyrets tilstand og bruk moderne metoder forebyggende diagnostikk av utstyr, for eksempel: termografi, vibrasjonsdiagnostikk, etc. Bare ved hjelp av denne kombinasjonen av metoder (automatisk vedlikeholds- og reparasjonskontrollsystem og diagnostikk) er det mulig å oppnå økt utstyrspålitelighet, samt å betydelig redusere antall nødstopp og teknisk begrunne reduksjon av kostnader til utstyrsvedlikehold og service. Hvordan nøyaktig, i praksis, eliminerer innføringen av moderne MRO-metoder de presserende problemene og problemene identifisert i denne artikkelen - jeg vil dele disse tankene i den andre delen av artikkelen. Hvis du, kjære leser, har kommentarer eller tillegg til denne artikkelen, skriv, jeg er klar til å diskutere!

Til effektivt arbeid utstyr på RUE MZIV krever en klar organisering av dets materielle og tekniske vedlikehold. Et stort beløp er viet til å organisere utstyrsreparasjoner. Essensen av reparasjon er å bevare og gjenopprette funksjonaliteten til utstyr og mekanismer ved å erstatte eller gjenopprette slitte deler og justere mekanismer. Hvert år gjennomgår mer enn 10-12% av utstyret store reparasjoner, 20-30% - middels og 90-100% - mindre. Kostnadene til reparasjoner og vedlikehold av utstyr utgjør mer enn 10 % av produksjonskostnadene. Over hele maskinens levetid er kostnaden for å reparere den flere ganger høyere enn den opprinnelige kostnaden.

Hovedoppgaven til reparasjonsanlegget er å holde utstyret i teknisk forsvarlig stand, noe som sikrer uavbrutt drift. Dette krever systematisk stell og vedlikehold av utstyr under driften og organisering av planlagt forebyggende vedlikehold. Avhengig av størrelsen på bedriftene og produksjonens art, brukes tre former for arbeidsorganisering:

• – desentralisert – der alle typer reparasjonsarbeid og vedlikehold utføres av verkstedenes reparasjonstjenester. Det er ikke veldig effektivt;
• – sentralisert – der alt reparasjonsarbeid og produksjon av reservedeler utføres av spesialiserte verksteder. Sentralisering av reparasjoner forbedrer kvaliteten på reparasjonstjenester, reduserer arbeidskostnadene;
• – blandet – der overhalinger og produksjon av reservedeler utføres av det mekaniske verkstedet, og små og mellomstore reparasjoner og vedlikehold mellom reparasjoner utføres av reparasjonsseksjonene i hovedverkstedene.

For reparasjon av komplekst utstyr (datamaskiner, kraftutstyr) proprietære tjenester brukes i økende grad, som utføres av spesialavdelinger hos produsenten.

For tiden driver prosesseringsbedrifter et system for planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr (PSM), som er en progressiv form for organisering av reparasjonsarbeid.

PPR er et sett med organisatoriske og tekniske tiltak som tar sikte på å holde utstyret i god stand og forhindre nødavvikling. Hver maskin, etter å ha jobbet et visst antall timer, stoppes og utsettes for forebyggende inspeksjon eller reparasjon, hvor hyppigheten bestemmes av maskinenes designegenskaper og driftsforhold.

PPR-systemet ved RUE MZIV gir følgende typer tjenester:

• 1. Rutinemessig teknisk stell, som inkluderer klargjøring av utstyr for drift (inspeksjon, rengjøring, justering), samt oppstart og tilsyn i drift. Det utføres av vedlikeholdspersonell med involvering av reparasjonsarbeidere i noen tilfeller.
• 2. Periodiske kontroller utført regelmessig etter plan med visse intervaller, avhengig av designfunksjoner utstyr og driftsforhold. De utføres for å kontrollere den tekniske tilstanden til maskiner og identifisere defekter som må elimineres under neste reparasjon.
• 3. Pågående (mindre) reparasjoner består av utskifting av slitedeler, samt utførelse av annet arbeid for å sikre normal drift av maskinen frem til neste reparasjon. Den identifiserer også deler som krever utskifting under middels eller større reparasjoner.
• 4. Middels reparasjoner er vanskeligere. Her må du delvis demontere mekanismen, erstatte og gjenopprette slitte deler. Det utføres uten å fjerne mekanismen fra fundamentet.
• 5. Større reparasjoner, bestående av utskifting av slitte deler og sammenstillinger, kontroll og justering av maskiner og restaurering iht. tekniske spesifikasjoner. Å gjennomføre en større overhaling innebærer fullstendig demontering av utstyret, fjerning av det fra fundamentet om nødvendig.

Inspeksjoner, nåværende og større reparasjoner utføres av spesialreparasjonspersonell med bistand fra vedlikeholdspersonell.

Grunnlaget for å utarbeide en vedlikeholdsplan er standarder og struktur for reparasjonssyklusen. Reparasjonssyklusen er driftstiden til maskinen fra starten av idriftsettelse til den første større overhalingen. Det avhenger av holdbarheten til delene og driftsforholdene til utstyret. Derfor bestemmes varigheten av reparasjonssyklusen av startverdien etablert for en gitt type utstyr, som er gitt i PPR-systemet for den aktuelle industrien og utstyret.

Strukturen til reparasjonssyklusen er antallet og rekkefølgen av reparasjoner og inspeksjoner som inngår i reparasjonssyklusen.

Overhalingsperiode ( Mrts) er driftstiden for utstyret mellom to planlagte reparasjoner:

Hvor RC

Antall gjennomsnittlige reparasjoner;

Antall aktuelle (små) reparasjoner.

Interinspeksjonsperioden er driftstiden for utstyr mellom to tilstøtende inspeksjoner eller mellom inspeksjon og neste reparasjon:

hvor er antall inspeksjoner.

Hvert utstyr er tildelt en (R). Det karakteriserer vanskelighetsgraden ved å reparere denne typen utstyr. Kategorinummeret som er tilordnet til eller en annen maskin, indikerer antall betingede reparasjonsenheter som den inneholder.

Kategorien reparasjonskompleksitet brukes til å beregne volumet av reparasjonsarbeid, som er nødvendig for å bestemme arbeidsintensiteten til reparasjonsarbeid og på dette grunnlag beregne antall reparasjonspersonell og deres lønnsfond, bestemme antall maskiner i mekanisk reparasjonsverksteder.

La oss bygge strukturen til reparasjonssyklusen og bestemme antall alle typer reparasjoner og inspeksjoner for noe utstyr til RUE MZIV.

For å gjøre det lettere å utføre beregninger, oppsummerer vi de første dataene i tabell 4.1 (basert på data fra RUP MZIV (etter antall utstyr) og "Forskrifter om systemet for planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr").

Tabell 4.1 - Innledende informasjon

Indikatorer	Flaske vaskemaskin	Fyllemaskin
Antall utstyrsenheter
Antall utstyrsreparasjoner (inspeksjoner) i reparasjonssyklusstrukturen
hovedstad
· gjennomsnitt
nåværende
· inspeksjoner
Varighet av utstyrsreparasjoner, skift
hovedstad
· gjennomsnitt
nåværende
· inspeksjoner
Varighet av reparasjonssyklusen, måneder.
Arbeidsintensitet ved reparasjoner (inspeksjoner)
hovedstad
· gjennomsnitt
nåværende
· inspeksjoner

Satsen for overhalingsvedlikehold per arbeider per skift (basert på "Forskrifter om systemet for planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr): for tappeutstyr for vin - 100 og andre teknologisk utstyr 150 betingede reparasjonsenheter

Den årlige arbeidstiden til en arbeider er 1860 timer, produksjonshastigheten er 0,95, utstyrsskiftene er 1,5. Varigheten av arbeidsskiftet er 8 timer. Antall arbeidere som er direkte involvert i reparasjoner er 9 personer (ifølge RUP MZIV).

La oss bygge strukturen til reparasjonssyklusen for alle typer utstyr i henhold til Tabell 4.1.

For flaskevaskemaskin: K-O1-O2-O4-O5-T1-O6-O7-O8-O9-010-C1-O11-O12-O13-Ol4-O15-T2-O16-O17-O18-O19- O20 -K

Fyllemaskin K-O1-O2-OZ-O4-O5-O6-O7-O8-T1-O9-O10-O11-O12-O13-O14-O15-O16-S1-O17-O18-O19-O20-O21- O22-O23-O24-T2-O25-O26-O27-O28-O29-O30-OZ1-O32-S2-OZZ-O34-O35-O36-O37-O38-O39-O40-TZ-O41-O42-O43- 044-045-046-047-048-K

For å fordele alle reparasjoner og inspeksjoner etter måned i det planlagte året, er det nødvendig å bestemme varigheten mellom reparasjoner ( Mrp) og intereksamen ( Mopp)perioder (i henhold til tabell 4.1) i henhold til formelen:

RC- varigheten av reparasjonssyklusen,

For flaskevasker:

Mrp=18/(1+2+1)=4,5 måneder=135 dager.

Fyllemaskin

Mrp=48/(2+3+1)=8 måneder=240 dager.

La oss bestemme varigheten av mellomeksamenperioden:

For flaskevasker:

Mopp=18/(1+2+20+1)=0,75 måneder=23 dager.

Fyllemaskin

Mopp=48/(2+3+48+1)=0,9 måneder=27 dager.

Systemet med planlagt forebyggende vedlikehold eller PPR-systemet, som denne metoden for å organisere reparasjoner vanligvis kalles for kort, er en ganske vanlig metode som oppsto og ble utbredt i land tidligere USSR. Det særegne ved en slik "popularitet" av denne typen organisering av reparasjonsanlegg var at den passet ganske pent inn i den planlagte formen økonomisk styring den tiden.

La oss nå finne ut hva PPR (planlagt forebyggende vedlikehold) er.

System for planlagt forebyggende vedlikehold (PPR) av utstyr– et system med tekniske og organisatoriske tiltak som tar sikte på å opprettholde og (eller) gjenopprette de operasjonelle egenskapene til teknologisk utstyr og enheter som helhet og (eller) individuelle deler av utstyr, strukturelle enheter og elementer.

Bedrifter bruker ulike typer systemer for planlagt forebyggende vedlikehold (PPR). Hovedlikheten i deres organisasjon er at reguleringen av reparasjonsarbeid, deres frekvens, varighet og kostnader for dette arbeidet er planlagt. Imidlertid tjener forskjellige indikatorer som indikatorer for å bestemme tidspunktet for planlagte reparasjoner.

Klassifisering av PPR

Jeg vil fremheve flere typer planlagte vedlikeholdssystemer, som har følgende klassifisering:

regulert PPR (planlagt forebyggende vedlikehold)

• PPR for kalenderperioder
• PPR etter kalenderperioder med justering av arbeidsomfanget
• PPR i henhold til driftstid
• PPR med regulert kontroll
• PPR etter driftsmoduser

PPR (planlagt forebyggende vedlikehold) i henhold til tilstand:

• PPR for tillatt nivå parameter
• PPR i henhold til tillatt nivå for parameteren med justering av diagnoseplanen
• PPR basert på det tillatte nivået til en parameter med dens prediksjon
• PPR med pålitelighetsnivåkontroll
• PPR med prognose for pålitelighetsnivå

I praksis er et system med regulert forebyggende vedlikehold (RPM) utbredt. Dette kan forklares med større enkelhet sammenlignet med det tilstandsbaserte PPR-systemet. I en regulert PPR går lenken til kalenderdatoer og det er forenklet å akseptere at utstyret fungerer gjennom hele skiftet uten stopp. I dette tilfellet er strukturen til reparasjonssyklusen mer symmetrisk og har færre faseskift. Ved å organisere et PPR-system i henhold til en akseptabel indikatorparameter, er det nødvendig å ta hensyn til det et stort nummer av disse indikatorene er spesifikke for hver klasse og type utstyr.

Fordeler med å bruke et forebyggende vedlikeholdssystem eller planlagt vedlikehold av utstyr

Systemet med planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr (PPR) har et stort antall fordeler som bestemmer det bred applikasjon i industrien. Som de viktigste vil jeg fremheve følgende fordeler med systemet:

• overvåke varigheten av utstyrets drift mellom reparasjonsperioder
• regulering av utstyrsstans ved reparasjoner
• prognoser for kostnadene ved å reparere utstyr, komponenter og mekanismer
• analyse av årsakene til utstyrssvikt
• beregning av antall reparasjonspersonell avhengig av reparasjonskompleksiteten til utstyret

Ulemper ved det forebyggende vedlikeholdssystemet eller planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr

Sammen med de synlige fordelene er det også en rekke ulemper med PPR-systemet. La meg på forhånd ta forbehold om at de hovedsakelig gjelder for bedrifter i CIS-landene.

• mangel på praktiske verktøy for planlegging av reparasjonsarbeid
• kompleksiteten av lønnskostnadsberegninger
• kompleksiteten ved å ta hensyn til indikatorparameteren
• vanskeligheter med å raskt justere planlagte reparasjoner

De ovennevnte ulempene ved PPR-systemet er knyttet til visse detaljer ved flåten av teknologisk utstyr installert i CIS-bedrifter. Først av alt dette høy grad utstyrsslitasje. Utstyrsslitasje når ofte 80 - 95 %. Dette deformerer systemet med planlagte forebyggende reparasjoner betydelig, og tvinger spesialister til å justere vedlikeholdsplaner og utføre et stort antall ikke-planlagte (nød)reparasjoner, som betydelig overskrider det normale volumet av reparasjonsarbeid. Også når du bruker metoden for å organisere PPR-systemet i henhold til driftstimer (etter en viss driftstid for utstyret), øker arbeidsintensiteten til systemet. I dette tilfellet er det nødvendig å organisere en oversikt over faktisk utførte maskintimer, som sammen med en stor flåte av utstyr (hundrevis og tusenvis av enheter), gjør dette arbeidet umulig.

Struktur av reparasjonsarbeid i utstyrsvedlikeholdssystemet (planlagt forebyggende vedlikehold)

Strukturen til reparasjonsarbeid i utstyrsvedlikeholdssystemet bestemmes av kravene i GOST 18322-78 og GOST 28.001-78

Til tross for at PPR-systemet forutsetter en problemfri modell for drift og reparasjon av utstyr, er det i praksis nødvendig å ta hensyn til ikke-planlagte reparasjoner. Årsaken deres er oftest en utilfredsstillende teknisk tilstand eller en ulykke på grunn av dårlig kvalitet

Forebyggende vedlikehold er den enkleste og mest pålitelige måten å planlegge reparasjonsarbeid på.

Hovedbetingelsene for å sikre planlagte forebyggende forhold angående reparasjon av utstyr er som følger:

Hovedbehovet for elektrisk utstyr som skal repareres, tilfredsstilles ved å utføre planlagte reparasjoner etter et spesifikt antall timer arbeidet, takket være at det dannes en periodisk gjentatt syklus;

Hver planlagt forebyggende reparasjon av elektriske installasjoner utføres i den grad det er nødvendig for å eliminere alle eksisterende defekter, samt for å sikre den naturlige driften av utstyret frem til neste planlagte reparasjon. Perioden for planlagte reparasjoner bestemmes i henhold til de etablerte periodene;

Organiseringen av planlagt forebyggende vedlikehold og kontroll er basert på det vanlige arbeidsomfanget, hvis implementering sikrer driftstilstanden til utstyret;

Det normale arbeidsvolumet bestemmes på grunn av de etablerte optimale periodene mellom planlagte periodiske reparasjoner;

Mellom planlagte perioder gjennomgår elektrisk utstyr planlagte inspeksjoner og kontroller, som er et forebyggende middel.

Hyppigheten og vekslingen av planlagte utstyrsreparasjoner avhenger av formålet med utstyret, dets design og reparasjonsegenskaper, dimensjoner og driftsforhold. Forberedelse til planlagte reparasjoner er basert på å identifisere feil, velge reservedeler og reservedeler som må skiftes ut under reparasjoner. En algoritme for å utføre denne reparasjonen er spesielt laget, som sikrer uavbrutt drift under reparasjoner. Denne tilnærmingen til forberedelse gjør det mulig å utføre komplette reparasjoner av utstyr uten å forstyrre de vanlige produksjonsoperasjonene.

Planlagte og forebyggende godt utformede reparasjoner inkluderer:

Planlegger;

Klargjøring av elektrisk utstyr for planlagte reparasjoner;

Utføre planlagte reparasjoner;

Utføre aktiviteter knyttet til planlagt vedlikehold og reparasjoner.

Systemet med planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr inkluderer et par stadier:

1. Mellomreparasjonsfase

Utføres uten å forstyrre driften av utstyret. Inkluderer: systematisk rengjøring; systematisk smøring; systematisk undersøkelse; systematisk justering av elektrisk utstyr; utskifting av deler som har kort levetid; eliminering av mindre feil.

Dette er med andre ord forebygging, som inkluderer daglig inspeksjon og stell, og det må organiseres riktig for å maksimere levetiden til utstyret, opprettholde høykvalitetsarbeid og redusere kostnadene ved planlagte reparasjoner.

Hovedarbeidet utført under overhalingsfasen:

Overvåking av utstyrets tilstand;

Håndhevelse av hensiktsmessige brukspolicyer av ansatte;

Daglig rengjøring og smøring;

Rettidig eliminering av mindre sammenbrudd og justering av mekanismer.

2. Nåværende stadium

Planlagt forebyggende vedlikehold av elektrisk utstyr utføres oftest uten å demontere utstyret, bare stoppe driften. Inkluderer eliminering av sammenbrudd som oppstod under drift. På det aktuelle stadiet gjennomføres målinger og tester, ved hjelp av hvilke utstyrsfeil identifiseres på et tidlig tidspunkt.

Beslutningen om egnetheten til elektrisk utstyr tas av reparatører. Denne kjennelsen er basert på en sammenligning av testfunn under rutinemessig vedlikehold. I tillegg til planlagte reparasjoner, utføres ikke-planlagt arbeid for å eliminere feil i utstyrsdrift. De utføres etter at hele ressursen til utstyret er oppbrukt.

3. Mellomstadium

Det utføres for fullstendig eller delvis restaurering av brukt utstyr. Inkluderer demontering av komponenter beregnet for visning, rengjøringsmekanismer og eliminering av identifiserte defekter, og erstatter noen raskt slitasjedeler. Midtstadiet utføres ikke mer enn en gang i året.

Systemet på midtstadiet av planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr inkluderer innstilling av syklus, volum og arbeidsrekkefølge i samsvar med forskriftsmessig og teknisk dokumentasjon. Midtstadiet påvirker vedlikehold av utstyr i god stand.

4. Stor ombygging

Det utføres ved å åpne elektrisk utstyr, kontrollere det fullstendig og inspisere alle deler. Inkluderer testing, målinger, eliminering av identifiserte feil, som et resultat av at elektrisk utstyr moderniseres. Som et resultat av større reparasjoner skjer fullstendig restaurering tekniske parametere enheter.

Større reparasjoner er kun mulig etter interreparasjonsfasen. For å gjennomføre det må du gjøre følgende:

Lage arbeidsplaner;

Utføre foreløpig inspeksjon og verifisering;

Forberede dokumenter;

Klargjør verktøy og nødvendige reservedeler;

Gjennomfør brannforebyggende tiltak.

Større reparasjoner inkluderer:

Utskifting eller restaurering av slitte mekanismer;

Modernisering av alle mekanismer;

Utføre forebyggende kontroller og målinger;

Utføre arbeid knyttet til fjerning av mindre skader.

Feil som oppdages under utstyrstesting, elimineres under påfølgende reparasjoner. Og havari av akutt karakter elimineres umiddelbart.

Hver enkelt type utstyr har sin egen frekvens for planlagt forebyggende vedlikehold, som er regulert av de tekniske driftsreglene. Alle aktiviteter gjenspeiles i dokumentasjonen, det føres strenge journaler over tilgjengeligheten av utstyr, så vel som dets tilstand. I henhold til godkjent årsplan lages det en nomenklaturplan, som gjenspeiler gjennomføringen av større og pågående reparasjoner. Før du starter nåværende eller større reparasjoner, er det nødvendig å avklare datoen for installasjon av elektrisk utstyr for reparasjoner.

Årlig plan for forebyggende vedlikehold- dette er grunnlaget som tjener til å utarbeide en plan og estimat for året, utviklet 2 ganger i året. Det årlige budsjettbeløpet er delt inn i måneder og kvartaler, alt avhenger av perioden med større reparasjoner.

I dag, for systemet med planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr, brukes oftest datamaskin- og mikroprosessorteknologi (strukturer, stativer, installasjoner for diagnostikk og testing), noe som påvirker forebygging av utstyrsslitasje, reduksjon av reparasjonskostnader og bidrar også til å øke driftseffektivitet.