Liekties. Ievadkurss

Anotācija: Rakstā apskatīti 7 ražošanas zudumu veidu cēloņi un analīzes iespējamās sekas, kas ļauj ne tikai izvairīties no zaudējumiem, bet arī ar ierobežotiem resursiem kontrolēt situācijas tālāku attīstību, tādējādi optimizējot pārvaldību. Ir izstrādāta ērti lietojama tabula zaudējumu identificēšanai un novēršanai/minimizācijai.

Saraksts atslēgvārdi: , zaudējumu samazināšana, zaudējumu identificēšana, ražošanas procesu optimizācija.

Zaudējumu identificēšana un samazināšana ir prioritārs uzdevums jebkuram moderns uzņēmums. Jo tas ir pamats veiksmīgai darbībai.

Pirmo reizi ieviests (1912-1990), Toyota izpilddirektors - būdams dedzīgākais cīnītājs pret zaudējumiem, viņš izveidoja septiņu veidu muda. - tas ir viens no japāņu vārdiem, kas nozīmē zaudējumus, atkritumus, tas ir, jebkuru darbību, kas patērē resursus, bet nerada vērtību. Tās ir kļūdas, kas jālabo. Tas ir tādu darbību veikšana, bez kurām jūs varat pilnībā iztikt.

Literatūrā, pirmkārt, tiek aplūkota zaudējuma novērtēšana kā jau notikušā fakts un kā novēršanas metode. Kas noteikti ir svarīgi, bet neatbild, kādi cēloņi un sekas pavada 7 zaudējumu veidus.

Lean ražošanas mērķis ir profilakse. Nepieciešams ne tikai novērst, bet arī novērst turpmāku zaudējumu rašanos un/vai attīstību.

Vadības uzdevums ir optimizēt procesu. Apsverot zaudējumu sekas, vadība ar ierobežotiem resursiem var izlemt, kur vispirms koncentrēt savus centienus.

Zaudējumu veidi, cēloņi un sekas

Pārprodukcija– visbīstamākais no zaudējumiem, jo ​​tas rada cita veida zaudējumus. Taču vienkāršākais veids, kā izslēgt un identificēt šo tipu, ir sekot devīzei: “Neražojiet pārāk daudz!” Ir nepieciešams ražot tikai to, kas ir pasūtīts.

Pārprodukcijas iemesls var būt lielas partijas, kas savukārt var būt ātras pārejas neiespējamības sekas. Arī paredzama ražošana var izraisīt pārprodukciju. Pārmērīgs aprīkojums un nestabila kvalitāte arī izraisa pārprodukciju.

Sekas, kas rodas no pārprodukcijas, ir priekšlaicīga izejvielu patēriņš un tā rezultātā materiālu iegāde, kas rada lieko krājumu veidošanos un kvalitātes zudumu.

Nepieprasīto produktu un krājumu apjoms noliktavās un starpoperācijās ir “Pārprodukcijas” zaudējumu izmaksas. Noteikts mēneša, ceturkšņa, gada laikā.

Pievilkšanas padeves sistēma, kā arī ražošanas līniju slodzes izlīdzināšana palīdz izvairīties no pārprodukcijas.

Iemesls liekie krājumi ir ilga pārregulēšana, kas savukārt ir saistīta ar produktu ražošanu lielos daudzumos. Kā arī ražošanas plānošanas un materiālu piegādes sistēmas nepilnības.

Lai uzglabātu inventāru, mums ir nepieciešamas papildu telpas, noliktavas, papildu darbaspēks. Tāpat šīs rezerves būs jāmeklē vēlāk, kas nozīmē atkal tērēt laiku un enerģiju. Visas šīs pūles ir nevajadzīgas izmaksas, un paši krājumi ir uzņēmuma iesaldētais kapitāls.

Tāpat kā ar pārprodukciju, plānošanas sistēmas uzlabošana palīdz samazināt krājumus. Pamatā ražošanas plūsmas Jābūt vilkšanas sistēmai ar, ja iespējams, nelielām partijām, ko veicina ražošanas izlīdzināšana.

Nākamais zaudējuma veids ir transportēšana - ir sekas neracionālam iekārtu izvietojumam un lieliem attālumiem starp ražošanas zonām. Vērtību plūsmas karte var palīdzēt noteikt ražošanas plūsmas organizācijas neefektivitāti. Parādot materiāla plūsmas un to virzienu, mēs redzam attālumu, kādu sagatave vai materiāls veic, pirms tas kļūst gatavais produkts. Palielinātas transportēšanas izmaksas palielina produktu cenas.

Iekārtu izvietojuma, noliktavu un materiālu plūsmas virziena optimizēšana kopumā palīdz samazināt pārvadājumu skaitu.

Zaudējums" Kustības» ir saistīta ar darbinieku pārvietošanos darba maiņas laikā. Veicina darba ražīguma samazināšanos, paaugstinātu personāla nogurumu un traumu pieaugumu. Strādnieka kustību laika noteikšana — spageti diagramma — palīdz identificēt šo slēpto zaudējumu. Taču ir svarīgi arī saprast paša darbinieka personīgo lomu savas darba dienas un rīcības optimizēšanā. Lai novērstu nevajadzīgas darbinieka kustības, vispirms ir jāuzlabo viņa prasmes. Veiciet optimizāciju kopā ar viņu ražošanas process un efektīvi organizēt darba vietas. Personāla personīgo iesaisti var palielināt, īstenojot Kaizen kustību – veicot nelielus uzlabojumus saviem spēkiem.

No visiem zaudējumu veidiem salīdzinoši mazāks kaitējums rodas no “ Gaidīšana" Šis ir laiks, ko aprīkojums vai personāls pavada neaktīvi, tas ir, neradot vērtību. Optimizējot ražošanas plūsmas, ir ja ne jāizslēdz visi pārējie zaudējumi, tad vismaz jācenšas tos pārvērst cerībās. Personāla un aprīkojuma darba laiks ļauj noteikt gaidīšanas laiku. Kopējais dīkstāvju skaits vienā maiņā, mēnesī un gadā dos mums gaidīšanas laiku. Lai samazinātu darbinieku gaidīšanas laiku, dīkstāves laikā ieteicams viņus novirzīt uz tīrīšanu, 5S, TPM, SMED, Kaizen sistēmu ieviešanu.

Iekārtu atrašanās vietas optimizēšana un pārslēgšanās laika samazināšana var samazināt gaidīšanas laiku.

Tas var arī palielināt ražošanas izmaksas pārmērīga apstrāde. Tas rodas standarta trūkuma strādnieku vidū un tehnoloģiju nepilnību rezultātā. Pirms pasūtījuma veikšanas ir skaidri jāsaprot, kādas preces īpašības ir svarīgas patērētājam. Šai izpratnei ir jāatspoguļojas darba ņēmēja standartā. Piemēram, standarta darbības diagrammā, kurā būs skaidri norādītas visas operatora darbības un darbības.

Defekti ražošanā rada papildu izmaksas par pārstrādi, kontroli un defektu novēršanas vietas organizēšanu. Tie rodas tehnoloģiju pārkāpumu, darbinieku zemas kvalifikācijas, neatbilstošu instrumentu, aprīkojuma un materiālu rezultātā. Defektu izmaksas nosaka defektīvo produktu izmaksas un pārstrādes izmaksas. Kvalitatīvas cilpas sistēmu un TPM ieviešana palīdz samazināt defektus. Šeit svarīga ir arī darbinieku personīgā interese ražot kvalitatīvus produktus.

Lai analizētu ražošanas zudumus, būs lietderīgi aplūkot tabulu (1. tabula. 7 veidu ražošanas zudumu cēloņi un sekas), kurā vienlaikus tiks parādīti visu veidu zudumu cēloņi un sekas, kā arī veidi, kā identificēt, saskaitīt. un likvidēt tos. Šīs tabulas nozīme ir tajā, ka tā palīdz noteikt vadības darbību prioritātes cīņā pret slēptiem ražošanas zudumiem. Ņemot vērā problēmu sarakstu, vadībai ir svarīgi pareizi saprast darbību virzienu un secību. Tikai izveidojot skaidru programmu, jūs varat sasniegt ilgtspējīgus rezultātus.

1. tabula. 7 veidu rūpniecisko zaudējumu cēloņi un sekas

Zaudējumi	Cēloņi	Sekas	Kā aprēķināt zaudējumus?	Kā to salabot?
Reproducēts lauksaimniecība	lielas ballītes; ātras maiņas neiespējamība; paredzamā ražošana; lieks aprīkojums, nekonsekventa kvalitāte.	priekšlaicīgs izejvielu patēriņš; materiālu sagāde; krājumu pārpalikums, kvalitātes zudums.	Nepieprasīto produktu un piegāžu apjoms noliktavās un starpoperācijās. Mēneša, ceturkšņa, gada laikā.	pull padeves sistēma; slodzes izlīdzināšana ražošanas līnijās.
Pārmērīgs jauns akcijas	ilga pārregulēšana; produktu ražošana lielos daudzumos; ražošanas plānošanas un materiālu piegādes sistēmas nepilnības.	platības palielināšanās; papildu darbaspēks; nepieciešamība meklēt; bojājumu iespējamība; nepieciešamība pēc papildu paletēm.	Nosakiet, cik daudz materiālu ir noliktavā, kas nav nepieciešami nākamajā nedēļā (mēnesī - atkarībā no piegādes cikla)	pull ražošanas sistēma; ražošanas izlīdzināšana; partijas lieluma samazināšana; plānošanas sistēmas uzlabošana.
Transports kalibrēšana	neracionāla aprīkojuma izvietošana; liels attālums starp ražošanas vietām; neefektīvi organizēta ražošanas plūsma; uzglabāšanas telpu attālums.	palielinātas ceļa izmaksas; papildu meklēšanas izmaksas; izstrādājumu bojājumi transportēšanas laikā.	Izmaksas par sagatavju pārvietošanu no vienas operācijas uz otru un noliktavā. Iespējams defekts nepareizas transportēšanas dēļ. Vērtību plūsmas karte.	ražošanas vietu optimizācija; noliktavas vietu optimizācija.
Kustēties- nia	neracionāla darba vietas organizācija; neracionāls iekārtu un konteineru izvietojums; darbību nekonsekvence; standartizētu procesu trūkums.	samazināta darba ražīgums; personāla nogurums; traumu un arodslimību pieaugums.	Strādnieku kustību laiks, laika un attāluma noteikšana. Spageti diagramma.	ražošanas procesa optimizācija; personāla attīstība; iekārtu izplatīšanas optimizācija; efektīvi organizētas darba vietas.
Gaidīšana	ražošanas procesu nelīdzsvarotība; nepilnīga plānošana; produkcijas ražošana lielos daudzumos.	produkta vienības izgatavošanas laika palielināšana; samazināta produktivitāte; personāla demotivācija.	Personāla un aprīkojuma darba laiks. Kopējais dīkstāves laiks maiņā, mēnesī, gadā.	ražošanas procesu saskaņošana; iekārtu izvietojuma optimizācija; pārejas laika samazināšana.
Pārmērīga apstrāde	standarta trūkums; izpratnes trūkums par to, ko patērētājs vēlas; tehnoloģiju nepilnības.	ražošanas izmaksu pieaugums; ražošanas laika pieaugums.	Uzziniet no klienta, kuras preces īpašības viņš uzskata par nepieciešamām un kuras ir sekundāras vai vispār nav vajadzīgas. Pārmērīgas apstrādes izmaksas.	standartizācija; rūpīga patērētāju prasību izpēte.
Defektu pārstrāde	tehnoloģiju pārkāpums; zema darbinieka kvalifikācija; nepiemēroti instrumenti, aprīkojums, materiāli.	rodas papildu izmaksas: par pārskatīšanu, par kontroli; organizēt vietu defektu novēršanai	Defektu daudzums ir tā izmaksas vai pārstrādes izmaksas.	kvalitatīvu produktu izlaišanas nodrošināšanas procesa organizēšana; sistēmas ieviešana efektīvai iekārtu darbībai.

Lean ražošana, saukta arī par Lean Manufacturing jeb LIN, ir viens no labākajiem risinājumiem organizācijām, kas cenšas paaugstināt produktivitātes līmeni un samazināt izmaksas. Lean Manufacturing koncepcija ļauj uzņēmumam darboties efektīvi pat nopietnas konkurences apstākļos.

Zaudējumi liesajā ražošanā traucē sasniegt LIN sistēmas galvenos mērķus. Kā arī koncepcijas galveno principu īstenošana. Zinot zudumu veidus, izprotot to avotus un to novēršanas veidus, ražotāji var tuvināt ražošanas organizācijas sistēmu ideāliem apstākļiem. Vai gandrīz ideāls.

Lean ražošanas pamatprincipi

LIN koncepcija ievēro noteiktus principus, kuru īstenošana nodrošina galaprodukta kvalitātes uzlabošanos un zudumu samazināšanu. Tiešās ražošanas principi ietver:

1. Gatavās produkcijas galīgās vērtības noteikšana.
2. Izpratne par straumēm, kas rada vērtību.
3. Konsekvences nodrošināšana
4. Produkta vilkšana, ko veic patērētājs.
5. Pastāvīgu uzlabošanu.

Lean ražošanas rīki un metodes

Lean Management koncepcijas metodes un rīki ir parādīti tabulā.

Rīki un paņēmieni	Rīcība pēc pieteikuma
5S	Optimāla darbinieku darba vietu organizācija
"Andons"	Ātra informēšana par ražošanas procesā radušos problēmu tās tālākai apturēšanai un novēršanai
Kaizen ("Nepārtraukta uzlabošana")	Apvienojot organizācijas darbinieku pūles, lai panāktu sinerģisku efektu kopīgu mērķu sasniegšanā
("Tieši laikā")	Materiālu pārvaldības rīks naudas plūsmas optimizēšanai
Kanban ("Pull Manufacturing")	Izejvielu un gatavās produkcijas plūsmu regulēšana
SMED (ātrā pāreja)	Palieliniet laiku izdevīga izmantošana ražošanas jaudas, pateicoties ātrai iekārtu pārregulēšanai nelielām produktu partijām
TPM (kopējā aprīkojuma apkope)	Visi uzņēmuma darbinieki ir iesaistīti iekārtu apkopē. Mērķis ir palielināt iekārtu efektivitāti un kalpošanas laiku

Ražošanas zudumu veidi

Zaudējumi jebkurā uzņēmumā, gan ražojot produktus, gan sniedzot pakalpojumus, ir neatņemama darba procesa sastāvdaļa, un tos nepieciešams samazināt vai pilnībā novērst. Tiešās ražošanas atkritumu veidi ietver:

• zaudējumi no pārprodukcijas;
• zaudējumi pārmērīga krājumu dēļ;
• zudumi izejvielu, pusfabrikātu un galaproduktu transportēšanas laikā;
• zaudējumi darbinieku nevajadzīgu kustību un manipulāciju dēļ;
• zaudējumi gaidīšanas un dīkstāves dēļ;
• zaudējumi bojātu produktu dēļ;
• zaudējumi no pārmērīgas apstrādes;
• zaudējumi darbinieku nerealizētā radošā potenciāla dēļ.

Pārprodukcija

Viens no svarīgākajiem zaudējumu veidiem ekonomiskajā ražošanā ir produktu un pakalpojumu pārprodukcija. Tas attiecas uz tāda produktu daudzuma ražošanu vai tāda pakalpojumu skaita sniegšanu, kas pārsniedz klienta prasības. Tieši pārprodukcija provocē cita veida zaudējumu rašanos: gaidīšana, transportēšana, liekie krājumi utt.

Pārprodukcijas zudumus uzņēmumos, kas ražo jebkura veida produktus, var atspoguļot nepabeigtās produkcijas uzkrāšanās, kā arī tādu vienību ražošana, kuras klientam nav vajadzīgas.

Pārprodukciju biroja darbā var attēlot ar šādiem piemēriem:

• tādu dokumentu, pārskatu, prezentāciju un to kopiju noformēšana, kas neietekmē uzņēmuma darbību un ir nevajadzīgi darba procesā;
• nevajadzīgas informācijas apstrāde, kurai nav būtiskas lomas uzņēmuma darbā.

Lai samazinātu pārprodukcijas zudumus uzņēmumā (organizācijā), vēlams produkciju (sniegt pakalpojumus) ražot nelielās partijās, kas apmierina klienta (klienta) pieprasījumu, vai ražot vairākas produkcijas vienības pēc noteikta pasūtījuma. . Arī ātrās maiņas sistēmas - SMED - ieviešana un darbība palīdzēs novērst zaudējumus.

Pārmērīgs krājums

Pārmērīgie ražošanas krājumi ietver:

• izejvielas, kas iegādātas, bet ražošanā nav vajadzīgas;
• procesā esošie produkti, starpvienības;
• gatavās produkcijas pārpalikums, kas pārsniedz patērētāju pieprasījumu un klientam nepieciešamo produktu skaitu.

Pārmērīgi krājumi tiek uzskatīti par vienu no sliktākajiem atkritumu veidiem. Izejvielu un gatavās produkcijas pārpalikums prasa uzglabāšanu. Izraisot arī citus ražošanas jaudas zudumus, ražošanas procesā tiek izmantoti papildu resursi izejvielu un pusfabrikātu pārvietošanai.

Kā veids, kā uzlabot un novērst lieko krājumu zudumu, tiek piedāvāts piegādāt materiālus, pusfabrikātus un gatavās produkcijas vienības noteiktos izmēros tieši tad, kad to prasa ražošanas process - Just-In-Time sistēmas izmantošana.

Transports

Nepareizi organizēta materiālu un produktu transportēšanas sistēma ražošanas procesā var radīt daudzas negatīvas sekas. Tie ir saistīti ar pārmērīgu transportēšanas jaudas, degvielas un elektroenerģijas patēriņu, zaudējumus papildina neracionāla darba laika izmantošana un iespēja sabojāt noliktavā esošos produktus.

Tomēr ar nosacījumu, ka nav negatīva ietekme uz ražošanas procesa elementu kvalitāti, transportēšanas radītie zaudējumi tiek ņemti vērā pēdējie.

Pasākumi, lai cīnītos pret zaudējumiem, kas rodas transportēšanas laikā, ietver pārplānošanu, racionālu trajektoriju ievērošanu un ražošanas procesa optimizāciju.

Kustības

Zaudējumi nevajadzīgu kustību dēļ ir tieši saistīti ar ražošanā iesaistīto darbinieku rīcību. Darbinieku darbības, kas nenāk par labu darba procesam, saskaņā ar taupīgas ražošanas principiem, ir jāsamazina līdz minimumam.

Zaudējumi nevajadzīgu kustību dēļ rodas gan ražošanā, gan biroja darbā. Šādu neracionālu kustību piemēri var būt:

• ilgstoša dokumentu vai datu meklēšana to neracionālās atrašanās vietas dēļ;
• atbrīvot darba vietu no nevajadzīgiem dokumentiem, mapēm un biroja piederumiem;
• neracionāla biroja tehnikas izvietošana pa biroja perimetru, kas liek darbiniekiem veikt nevajadzīgas kustības.

Pasākumi, kas vērsti uz ražošanas procesa uzlabošanu un braucienu zaudējumu minimizēšanu, ietver noteikta veida darbības veikšanas noteikumu pilnveidošanu, darbinieku apmācību efektīvās darba metodēs, darba disciplīnas regulēšanu, kā arī ražošanas procesa vai pakalpojumu sniegšanas optimizāciju.

Gaidīšana

Ražošanas procesā gaidīšana nozīmē dīkstāves ražošanas telpas un laika zudumu darbiniekiem. Gaidīšanu var izraisīt daudzi faktori, tostarp nepietiekams izejvielu daudzums, iekārtu darbības traucējumi, tehnoloģiskā procesa nepilnības u.c.

Ražošanā iekārtas var būt dīkstāves, gaidot regulēšanu vai remontu, kā arī strādnieki, kas gaida komponentus un elementus, kas nepieciešami darba turpināšanai.

Uzņēmuma darbiniekiem, kas strādā biroja telpās, var rasties gaidīšanas izdevumi, jo kolēģi kavē darbu. svarīgiem notikumiem un sapulces, nesavlaicīga datu sniegšana, problēmas ar biroja tehniku.

Lai samazinātu gaidīšanas zaudējumus un to ietekmi uz uzņēmuma vai organizācijas darbu, ieteicams izmantot elastīgu plānošanas sistēmu un apturēt ražošanas procesu, ja nav pasūtījumu.

Pārmērīga apstrāde

Zaudējumi no pārmērīgas produktu apstrādes ir visgrūtāk nosakāmi starp visiem zaudējumu veidiem. Pārmērīga apstrāde attiecas uz darbībām procesā, kas tērē ievērojamu daudzumu resursu, nepalielinot galaprodukta vērtību. Pārmērīga apstrāde izraisa laika un jaudas zudumu, kā arī enerģijas izšķērdēšanu pārmērīga patēriņa dēļ.

Zaudējumi no pārmērīgas pārstrādes rodas gan uzņēmumos, kas ražo produkciju, gan organizācijās un to daļās, kas nenodarbojas ar ražošanas darbību. Ražošanā produktu nevajadzīgas apstrādes piemēri ir: liels skaitlis produktu pārbaudes un preču pieejamība gatavie izstrādājumi, bez kā varētu iztikt (piemēram, vairāki iepakojuma slāņi).

Biroja darba vidē pārmērīgu apstrādi var izteikt ar:

• datu dublēšana līdzīgos dokumentos;
• liels viena dokumenta apstiprinājumu skaits;
• daudzas pārbaudes, saskaņošanas un pārbaudes.

Pārmērīgu apstrādi var izraisīt atbilstība nozares standartiem. Šajā gadījumā zaudējumu samazināšana ir ārkārtīgi grūts uzdevums. Ja šis tips zaudējumus rada izpratnes trūkums par klienta prasībām attiecībā uz produktiem, ir pilnīgi iespējams samazināt nevajadzīgas apstrādes ietekmi uz darbības gala rezultātiem. Par situācijas uzlabošanu var uzskatīt tādas iespējas kā ārpakalpojumu izmantošana un izejvielu iegāde, kurām nav nepieciešama apstrāde.

Defekti

Zaudējumi defektu novēršanas dēļ bieži vien ir raksturīgi organizācijām, kas cenšas ievērot ražošanas plānu. Produktu pilnveidošana, kas neatbilst klientu prasībām defektu dēļ, ir saistīta ar vairāk laika un resursu tērēšanu. Ekonomiskie zaudējumi kļūst par nopietnām sekām.

Pasākumi defektu novēršanai ražošanā var ietvert ražošanas procesa optimizāciju, defektu iespējamības novēršanu un pasākumu veikšanu, lai motivētu darbiniekus strādāt bez kļūdām.

Nerealizēts darbinieku potenciāls

Džefrijs Laikers nāca klajā ar ideju par cita veida zaudējumu uzskaiti, kas izklāstīta grāmatā “The Tao of Toyota”. Radošā potenciāla zaudēšana nozīmē uzņēmuma neuzmanību pret darbinieku idejām un ieteikumiem darba uzlabošanai.

Cilvēka potenciāla zaudēšanas piemēri ir:

• augsti kvalificēta darbinieka spējām un prasmēm neatbilstoša darba veikšana;
• negatīva attieksme pret proaktīviem darbiniekiem organizācijā;
• sistēmas nepilnība vai trūkums, ar kuras palīdzību darbinieki var izteikt savas idejas vai izteikt ieteikumus.

Rūpniecisko attiecību organizēšanas filozofija, kas tagad pazīstama kā Liekties, slēpjas pasaules autobūves līdera – Toyota pieredze. Šī uzņēmuma ražošanas cehos tika formulēti un pārbaudīti ražošanas sistēmas pamatprincipi, kas šobrīd ir autoritāte visā pasaulē. Tā bija Toyota ražošanas sistēma (TPS), kas bagātināta ar daudzu uzņēmumu pieredzi un vairākkārt apstiprināta ar fenomenāliem praktiskiem rezultātiem, kas veidoja pamatu liesa ražošana. Rakstā tiek apspriests visparīgie principi organizācijām liesa ražošana, pamatjēdzieni un rīki. Rakstu var izmantot kā skaidrojumu (šim nolūkam nodaļu nosaukumi pilnībā atkārto prezentācijas lapu virsrakstus), kā arī kā neatkarīgu materiālu.

Ražošanas formula

Pāreja no konvencionālās ražošanas uz liesu ražošanu iezīmē pilnīgu darba attiecību organizācijas pamatu pārskatīšanu gan uzņēmumā, gan attiecībās ar piegādātājiem un patērētājiem. Nav noslēpums, ka ražotājiem (turpmāk ar ražotājiem saprot arī pakalpojumu sniedzējus) uzņēmuma vadības galvenais uzdevums ir peļņas maksimizēšana. Labvēlīgi apstākļi nesenā pagātne - augsts patērētāju pieprasījums ar nepietiekamu preču un pakalpojumu piedāvājumu, veicināja to, ka preces cena tika noteikta, pamatojoties uz uzņēmuma ražošanas izmaksām, pievienojot bieži nepamatotus "uzcenojumus".

Tomēr laika gaitā situācija tirgū ir mainījusies. Preču un pakalpojumu tirgus pakāpeniski pāriet piesātinājuma režīmā. Dažādu ražotāju piedāvājumi veicina konkurenci starp vietējiem un ārvalstu piegādātājiem. Situācija, kad piedāvājums pārsniedz pieprasījumu, izraisa piespiedu preču un pakalpojumu tirgus cenas kritumu un līdz ar to arī uzņēmuma peļņas samazināšanos. Vienīgais veids, kā šādos apstākļos izvairīties no peļņas krituma, ir samazināt ražošanas izmaksas, jo izejvielu un resursu cenas nosaka arī tirgus situācija.

Pamatjēdzieni

Iespēja samazināt ražošanas izmaksas ražotājiem ne vienmēr ir acīmredzama. Uzņēmums darbojas. Izejvielu un materiālu patēriņa standarti tiek ievēroti, produktivitāte palielinās. Kā šeit var runāt par izmaksu samazināšanu? Lai valdība labāk atbalsta pašmāju ražotājus un kārtējo reizi maina importa-eksporta nodevas... Tomēr arvien grūtāk ir izdarīt spiedienu uz valdības žēlumu saistībā ar integrāciju vienotā ekonomiskajā kopienā. Un šeit spiežas mūsu pašmāju konkurenti. Ko darīt?

Atliek tikai viens – atgriezties pie ražošanas izmaksu struktūras analīzes. Pirmkārt, izdevumus vajadzētu klasificēt tajos, kas patiešām ir nepieciešami, un tajos, kurus var novērst. Lai to izdarītu, mēģināsim iedomāties, par ko patērētājs maksā savu naudu, pērkot ražotu preci. Liesās ražošanas terminos tiek saukta produkta spēja apmierināt patērētāju vēlmes vērtību. Patērētājs ir gatavs maksāt tikai tad, ja preces īpašības atbilst viņa cerībām (par funkcionalitāti, kvalitāti, izpildes laiku, cenu utt.). Ja ražošanas procesā tiek veikta kāda darbība, par kuru patērētājs neplāno maksāt, t.i. Tiek izsauktas darbības, kas nepievieno vērtību zaudējums. Japāņu valodā šim terminam ir ļoti skanīgs nosaukums - Muda.

Astoņi zaudējumu veidi

Liekties identificē astoņus zaudējumu veidus.

1. Pārprodukcijas zaudējumi (pārmērīga produktu ražošana).

2. Transportēšanas zudumi (pārmērīga izejvielu, produktu, materiālu kustība).

3. Gaidīšanas zaudējumi (in darba laiks nav implementēts ražošanas darbība).

4. Zaudējumi krājumu dēļ (pārmērīgi daudz izejvielu, materiālu, pusfabrikātu).

5. Zaudējumi, kas radušies, ražojot produktus ar defektiem (defektiem).

6. Nevajadzīgas apstrādes atkritumi (apstrāde, kas nedod pievienoto vērtību vai papildina nevajadzīgu funkcionalitāti).

7. Zaudējumi nevajadzīgu kustību dēļ (kas nav tieši saistīti ar ražošanas darbībām).

8. Radošā potenciāla zudums (nepilnīga cilvēkresursu spēju izmantošana).

Turpmākajās nodaļās šie zaudējumi tiks aplūkoti sīkāk.

Zaudējums 1: pārprodukcija

Viens no acīmredzamākajiem veidiem, kā palielināt peļņu, ir palielināt uzņēmuma produktivitāti. Tomēr, tiecoties pēc produktivitātes, augstākā līmeņa vadītāji bieži aizmirst, ka preces daudzumu, ko patērētāji ir gatavi pirkt, nosaka tirgus pieprasījums. Pēkšņi pienāk brīdis, kad noliktavā sakrājas prece, kura vēl vakar bija tik ļoti deficīta (nez kāpēc tāds brīdis vienmēr pienāk pēkšņi, neatkarīgi no tā, vai runa ir par sezonālām pieprasījuma svārstībām vai tirgus apstākļu izmaiņām :) ). Pārdošanas vadītāji ir spiesti noliekties atpakaļ, lai pārdotu novecojušas vai bojātas preces. Kāda peļņa! Izmaksas tiktu kompensētas vai vēl ļaunāk – lai samazinātu zaudējumus! Dīvainākais šajā visā ir tas, ka šāds stāvoklis tiek uzskatīts par normālu - patērētājs, jūs viņu nevarat uzminēt! Un tiek uzskatīts, ka ir normāli ciest noteiktus zaudējumus pieprasījuma izmaiņu dēļ (bet uz pieprasījuma viļņa viņi guva lielu peļņu).

Vai šādus zaudējumus var izslēgt vispār? Var. Un problēmas risinājums nekādā gadījumā nav tik utopisks, kā varētu šķist no pirmā acu uzmetiena. Ko tev vajag:

Ražo tikai laikā un tikai to, ko klients vēlas (patiesībā strādā tikai “pēc pasūtījuma”);

Ražot preces nelielās partijās, kuras garantēti tiks pārdotas (ja pieprasījums samazinās, ātri pāriet uz cita veida produktu);

Lai samazinātu zaudējumus iekārtu nomaiņas laikā, samaziniet pārslēgšanās laiku līdz minimumam, padarot ražošanu mazās partijās rentablu.

Tas viss nozīmē, ka ir pienācis laiks aizmirst par lielražošanas rentabilitāti. Mūsdienu klienti ir prasīgi. Viņiem ir vajadzīga dažādība. Kas, nav izdevīgi? Vai ir izdevīgi ciest zaudējumus nelikvīdu aktīvu uzglabāšanas, pārmērīga izejvielu patēriņa vai klientu problēmu dēļ?

2. zaudējums: Transports

Jebkura vairāk vai mazāk sarežģīta ražošana ir darbību secība, lai pārveidotu izejvielas vai pusfabrikātus galaproduktā. Bet visi šie materiāli ir jāpārvieto starp darbībām. Vērtslietu pārvietošanas procedūras pastāv pat konveijera ražošanā. Galu galā jums ir jānogādā izejvielas uz konveijera vai jānogādā gatavā produkcija uz noliktavu. Protams, pārvadājumi ir ražošanas neatņemama sastāvdaļa, bet diemžēl tas vispār nerada vērtību, lai gan prasa izmaksas par degvielu vai elektrību, par transporta parka uzturēšanu, transporta infrastruktūras organizēšanu (ceļi, garāžas, pārvadi utt.) . Turklāt transportēšana ir laikietilpīga un var sabojāt produktu.

Lai samazinātu transporta zaudējumus, jāizveido maršruta karte Transportlīdzeklis un veikt rūpīgu konkrētas kustības iespējamības analīzi. Pēc tam jāmēģina likvidēt lieko transportēšanu ar pārbūvi, atbildības pārdali (lai nav jābrauc cauri divām darbnīcām pēc kontroliera paraksta), likvidējot attālinātos krājumus (no krājumiem jāatbrīvojas pavisam, bet ja tie ir, lai tie ir pie rokas) utt. P. Turklāt sistēma netraucēs transportēšanu: katrai vērtslietu pārvietošanai jābūt pamatotai ar atbilstošu normatīvo dokumentu, un nav amatieru darbības.

Zaudējums 3: Gaida

Zaudējumi, kas saistīti ar materiāla (detaļu, pusfabrikātu) apstrādes sākuma gaidīšanu, liecina, ka plānošanas process un ražošanas process nav savstarpēji saskaņoti. Šāds stāvoklis vietējiem uzņēmumiem nav nekas neparasts. Pats plānošanas process ir diezgan sarežģīts, jo tas prasa analīzi liels daudzums faktoriem. Šādi faktori ir: patērētāju pasūtījumu struktūra, izejvielu tirgus stāvoklis, iekārtu veiktspēja, maiņu grafiks utt. Patiešām optimālai plānošanai ir nepieciešama nopietna matemātiska apmācība un izsmalcināta mijiedarbība starp pārdošanas, iepirkšanas un ražošanas pakalpojumiem. Varbūt reti kurš uzņēmums plānošanā iesaistās zinātnieks, kurš spēj sistematizēt visus faktorus un atrast labāko problēmas risinājumu. Parasti plānošanas process pēc būtības ir pseidooptimāls, un tas ir balstīts uz subjektīvu pieeju cilvēkiem ar zināmu pieredzi ražošanā. A priori varam pieņemt, ka vienmēr ir iespēja uzlabot plānošanas procesu.

Papildus neoptimālai plānošanai zaudējumiem, kas saistīti ar gaidīšanu būtiska ietekme ir nevienmērīga iekārtas caurlaidspēja. Šādā gadījumā pirms zemākās caurlaidspējas darbības var rasties neapstrādātu produktu uzkrājums. Būtu jāuzlabo šādu darbību produktivitāte. Ja tas nav iespējams, jāapsver elastīga aprīkojuma plānošana vai personāla pārdale starp darbībām.

Zaudējums 4: Inventārs

Droši vien ir maz cilvēku, kas nevar atbildēt uz jautājumu – kāpēc akcijas ir sliktas? Krājumi ir iesaldēta nauda, ​​t.i. nauda, ​​kas izņemta no apgrozības un zaudē savu vērtību. Bet nez kāpēc krājumu klātbūtne ražošanā tiek uzskatīta par diezgan izplatītu un, pats galvenais, pieņemamu! Galu galā, pateicoties rezervēm, ir iespējams kompensēt patērētāju pieprasījuma pieaugumu. Krājumi ļauj uzņēmumam ražot produkciju izejvielu piegādes pārtraukumu laikā. Visbeidzot, krājumi palīdz izlīdzināt ražošanas plūsmu. Tātad, vai var iztikt bez piederumiem, ja tie ir tik noderīgi? Lai atbildētu uz šo jautājumu, mums ir jāaplūko inventāra problēma no cita skatu punkta. Šķiet, ka materiāli ir nepieciešami, bet:

Kā jau minēts, krājumi ir iesaldēti apgrozāmie līdzekļi;

Nepieciešama inventāra uzturēšana (noliktavas telpas, personāls, loģistika utt.);

Un pats galvenais, krājumi slēpj ražošanas problēmas: sliktu plānošanu, saspringtas attiecības ar piegādātājiem, nevienmērīgu ražošanas plūsmu utt.

Faktiski krājumi slēpj cita veida zaudējumus, radot iespaidu par pārtikušu ražošanas vidi.

Zaudējums 5: defekti

Patērētāju prasībām neatbilstošu produktu izlaišana rada acīmredzamas izmaksas par izejvielām, darba laiku, darbaspēku, apstrādes izmaksām un defektu iznīcināšanu. Tradicionāls pasākums, lai samazinātu zaudējumus, kas saistīti ar bojātu produktu izlaišanu, ir dažādu kontroles nodaļu un dienestu organizēšana. Tiek uzskatīts, ka šādām vienībām ir savlaicīgi jāveic pasākumi, lai novērstu defektu atbrīvošanu. Turklāt dažreiz visa atbildība par laulību gulstas uz attiecīgajiem dienestiem! Taču parasti netiek ņemts vērā fakts, ka kvalitātes kontroles dienestiem nav vajadzīgās ietekmes uz ražošanas vienībām. Izrādās, ka jautāt pārvaldes iestādēm ir tas pats, kas ārstēt slimības simptomus, nevis tās cēloņus.

Zaudējumu novēršanu, kas radušies ražošanas defektu dēļ, ieteicams sākt, analizējot vadības bloku darbības efektivitāti. Šeit nav runa par to, lai noskaidrotu, vai inspektoriem trūkst defektu vai ne (tas, protams, arī ir svarīgi). Galvenais ir saprast, cik daudz kontroles pakalpojumi veicina bojātu produktu cēloņu novēršanu. Jebkurā gadījumā kontrole parasti tiek veikta tikai pēc produkta izgatavošanas. Līdz ar to inspektoriem nav iespējas ātri ietekmēt kvalitāti. Vienīgā izeja no šīs situācijas ir kvalitātes vadības procedūru integrēšana ražošanas procesā.

Zaudējums 6: pārmērīga apstrāde

Kā jau minēts, patērētājs ir gatavs maksāt tikai par tām preces īpašībām, kas viņam ir vērtīgas. Ja patērētājam ir nepieciešams, piemēram, televizors, tad viņš cer saņemt atbilstošas ​​kvalitātes preci, kas apveltīta ar atbilstošām patērētāja īpašībām par noteiktu cenu. Tāpēc, ja televizorā iebūvē, teiksim, slēpju nūju turētāju, vienlaikus dubultojot cenu, tad tas nav fakts, ka televizors atradīs savu patērētāju. Tas ir tāpēc, ka papildu funkcionalitāte nesniedz televizoram pievienoto vērtību. Vēl viens piemērs. Ja patērētājs sagaida, ka televizora korpusam jābūt melnam (baltam, sudrabam u.c.), bet jums ir tikai zaļa plastmasa un pēc korpusa izgatavošanas to pārkrāsojat vēlamajā krāsā - arī tā ir liekas apstrādes izšķiešana. Galu galā tas prasa laiku, cilvēkus, aprīkojumu, krāsu, bet virsbūve, kurai patiešām ir vērtība patērētājam, jau ir izgatavota. Nevajadzīgās apstrādes zaudējumos jāiekļauj arī automātisko iekārtu apkope. Piemēram, detaļas pārvietojas pa konveijeru, kas regulāri apstājas to novirzes dēļ. Speciāls strādnieks uzrauga konveijeru un koriģē šķībās daļas. Arī šāda strādnieka darbs ir lieka apstrāde.

7. zaudējums: kustība

Nevajadzīgas kustības, kas noved pie zaudējumiem, varētu nosaukt vienkāršāk - iedomību, tādējādi uzsverot to nepamatotību un haosu. No malas šādas kustības var šķist liela aktivitāte, taču, rūpīgāk ieskatoties, ievērosiet, ka, tāpat kā iepriekš apspriestie zaudējumi, tie neveicina vērtības radīšanu patērētājam. Šāda veida zaudējumu avots parasti ir viens – slikta darba organizācija. Tas var ietvert prombūtni nepieciešamās instrukcijas, slikta personāla apmācība vai zema darba disciplīna. Šāda veida zaudējumi izceļas ar to, ka tos var diezgan viegli atklāt, un, tos konstatējot, var veikt diezgan acīmredzamus pasākumus to novēršanai. Liektiesšiem mērķiem piedāvā vairākus rīkus: standarta darbības procedūras, darba vietas organizācijas sistēmu (5S).

Zaudējums 8: zaudēts radošums

Vai pazīsti stāvokli, kad jūti spēku darīt vairāk, kad ir griba, zināšanas, radošs impulss, bet apstākļi neļauj pareizi izpausties? Šajā gadījumā apstākļi, kas traucē darbiniekam pilnībā izpausties, nozīmē: priekšnieku nesaprātīgo gribu, laika un līdzekļu trūkumu ideju īstenošanai un saspringto situāciju darba kolektīvā. Tas viss noved pie tā, ka cilvēks jūtas kā tikai ražošanas sistēmas piedēklis, daļa, kuru var viegli nomainīt ar citu. Šādā situācijā darbinieks formāli pilda savus pienākumus līdz nepieciešamajam minimumam un steidzas pamest viņam svešo uzņēmumu. Tikmēr visi cilvēki vienā vai otrā pakāpē ir pakļauti radošumam, pat ja vajadzību radīt rada vēlme izvairīties no nevajadzīga darba vai samazināt ikdienas darbību slogu. Turklāt kurš gan cits, ja ne darbinieks, tas ir, ar vērtības radīšanu tieši saistīts cilvēks, katru dienu novērojot vienu un to pašu darbību, var pamanīt nepilnības un pilnveidošanās veidus. Tieši tāpēc viens no svarīgākajiem uzdevumiem, kas jāatrisina īstenošanas laikā liesa ražošana sastāv no vispārējas personāla iesaistīšanas nepārtrauktas uzlabošanas pasākumos - Kaizen (Kaizen), lai pilnībā izmantotu katra darbinieka potenciālu.

Zaudējumu novēršanas pieeja

Tātad ir identificēti galvenie zaudējumu veidi. Kā noteikt to klātbūtni ražošanā un pietuvoties to likvidēšanai? Koncepcijas ietvaros piedāvātā pieeja liesa ražošana, balstās uz obligātu, visaptverošu un detalizētu izpratni par saražotās produkcijas patēriņa vērtības radīšanas mehānismu. Šim nolūkam vispirms ir jāsagatavo detalizēts visa ražošanas procesa apraksts. Ja ražošana ir sarežģīta, tad visu procesu var iedalīt apakšprocesos, kas tiek aprakstīti un analizēti atsevišķi. Lai aprakstītu ražošanas procesus, tiek izmantots vizuāls shematisks attēlojums, ko sauc par vērtību plūsmas karti. Pilna darbību secība, lai novērstu zaudējumus, ietver šādas darbības.

1. Procesa vērtību plūsmas veidošanas karšu izstrāde.

2. Kontrolsarakstu izstrāde, lai palīdzētu noteikt zaudējumu cēloņus katrā procesa posmā.

3. Statistiskās informācijas vākšana par vērtības radīšanas laiku un zaudējumu laiku, kā arī jebkura cita informācija, kas norāda uz zaudējumu esamību, izmantojot izstrādātus kontrolsarakstus.

4. Būvniecība nākotnes karte vērtību plūsma (bez zaudējumiem).

5. Zaudējumu cēloņu analīze un vērtību neradošu procedūru novēršana.

6. Darba procedūru standartizācija un izmantošana citos procesos.

Pēc tam procesu var atkārtot. Turklāt var veikt mērķtiecīgus pasākumus, lai likvidētu noteiktus atkritumu veidus, izmantojot atbilstošus ekonomiskus ražošanas rīkus (vairāk par to vēlāk).

Vērtību plūsmas karte

Vērtību plūsmas karte ir detalizēts ražošanas darbības procesa apraksts. Sastādot karti, nevajadzētu palaist garām pat mazas un šķietami nenozīmīgas detaļas. Ja materiālo vērtību kustību kontrolē dokumentu plūsmas sistēma, tad kartē jāattēlo noformēto dokumentu veidi un trajektorijas. Bieži vien dokumentu plūsmas neracionalitāte izraisa laika zudumu vai krājumu uzkrāšanos. Skaidrības labad nepieciešams īpaši kartē izcelt vietas, kur var rasties kāds no iepriekš uzskaitītajiem zaudējumiem (noliktavas, transportēšana, rindas utt.). Sīkāka informācija par vērtību plūsmas karšu izstrādes procesu ir atrodama pieejamajā literatūrā, piemēram, Maika Rotera un Džona Šoka grāmatā.

Kontrolsaraksti

Kontroles lapas kalpo kā primārais dokumentārs pierādījums, kas atspoguļo konkrētas ražošanas darbības izpildes uzraudzības rezultātus. Kontrolsarakstu aizpildīšana būtu jāuztic neatkarīgiem novērotājiem, lai novērstu novērojumu subjektīvo komponentu. Turklāt kritiskākajos punktos uzraudzība būtu jāuztic vairākiem neatkarīgiem uzraugiem. Tas ļaus mums iegūt konsekventu novērojumu rezultātu statistisko paraugu. Novērošanas procesā kontrolieriem ir jāveic piezīmes, kas raksturo konkrētas darbības specifiku, kā arī atzīmes, kas norāda uz iespējamu kāda no zaudējumu veidu esamību. Balstoties uz kontrolsarakstu analīzi, tiek pieņemts lēmums par darbības zudumu esamību vai neesamību un sastādīta vērtību plūsmas karte, ņemot vērā vēlamo plūsmas stāvokli. Pēc tam sākas sarežģīts un ilgstošs atklāto zaudējumu novēršanas process ar noteiktu rīku palīdzību liesa ražošana.

Lean Manufacturing Tools

Tātad tiek aprakstīta vērtību plūsma, identificēti zaudējumi un aprakstīts vēlamais stāvoklis. Ko tālāk? Tālāk nāk grūtākā daļa. Ja līdz šim brīdim problēmas varējāt atrisināt, paļaujoties tikai uz šauru diezgan apzinīgu cilvēku loku sev apkārt, tad, lai sāktu tiešu cīņu pret zaudējumiem, būs jāizmanto visa uzņēmuma darbaspēka resursi. Šeit es to gribētu uzsvērt Liekties Jūs nevarat to vienkārši ņemt un ieviest kā jaunu aprīkojumu. Pirmkārt, ir nepieciešams iemācīt cilvēkiem domāt jaunā veidā. Ir nepieciešams nodot visu darbinieku apziņai, cik svarīgi ir analizēt savu vidi un savu darbību no racionālu sākumu un zaudējumu meklēšanas pozīcijas. Tas ir atsevišķs un ļoti sarežģīts uzdevums, kura risinājums lielā mērā ir atkarīgs no tā, cik tam ir gatava uzņēmuma vadība.

Novērst zaudējumus, kā arī novērst to rašanos iekšienē liesa ražošana ir izstrādātas daudzas tehnikas racionāla organizācija ražošanas darbības. Šī raksta ietvaros nav iespējams apspriest visas metodes. Pakavēsimies tikai pie svarīgākajiem, kuru izmantošana ir priekšnoteikums veiksmīgai ieviešanas programmas īstenošanai liesa ražošana.

Nepārtraukta uzlabošana - Kaizen

Kaizen jēdziens nāk no Japānas. To veido divi vārdi: Kai (mainīt) un Zen (uz labo pusi). Nepārtrauktas pārmaiņas nelielos soļos, kas neprasa ievērojamus ieguldījumus – tāda ir Kaizen koncepcijas ietvertā nozīme. Lai demonstrētu Kaizen ceļa iezīmes, tas parasti tiek pretstatīts novatoriskajai attīstībai.

Inovācijas
Galvenās izmaiņas.	Nelielas izmaiņas.
Reizi 5...10 gados.	Katru dienu.
Izgatavojuši vadītāji.	Izgatavojuši strādnieki.
Prasa lielas izmaksas.	Izmaksas ir minimālas vai nav vajadzīgas.
Efekts tiek sasniegts nākotnē.	Uzlabojumi ir pamanāmi uzreiz.
Galvenā uzmanība tiek pievērsta ražošanas līdzekļiem (iekārtām).	Uzmanības centrā ir darba attiecības (procesi).

Darba vietu organizācija - 5S

5S darba vietas organizācijas metodika ir ļoti viegli saprotams, bet ļoti efektīvs instruments darba vides uzlabošanai. Saspringtajā ražošanas aktivitāšu grafikā strādnieki pārstāj pievērst uzmanību tādiem "sīkumiem" kā nekārtība, netīrumi, nevajadzīgas lietas utt. Tikmēr tas nepalielina ne personāla darbības efektivitāti, ne pašas ražošanas drošību. 5S sistēma definē piecus skaidrus noteikumus kārtības ieviešanai darba vietā: šķirojiet, uzturiet kārtību, uzturiet tīrību, standartizējiet, uzlabojiet. Šo noteikumu ievērošana būtiski uzlabo darba kvalitāti, ražošanas kultūras līmeni un noved pie zaudējumu samazināšanās nesakārtotu kustību dēļ.

Standarta darbības procedūras

Ikdienas līmenī savā sociālajā lokā mēs ļoti bieži sasniedzam tādu savstarpējas sapratnes līmeni, ka ar vairāku starpsaucienu palīdzību varam nodot jēgu savam sarunu biedram. Cilvēks no malas, kurš nonāk šādā sociālajā lokā, nesapratīs absolūti neko. Gadās arī tā, ka paši sarunu biedri, sapinušies sava saziņas dialekta smalkumos, pārstāj saprast viens otru. Darba kolektīva interešu kopība arī noved pie sava veida specifiskas saziņas valodas rašanās. Taču, ja ikdienas līmenī kļūdas diez vai radīs nopietnas sekas, tad ražošanā pārpratumi rada ievērojamus dažāda veida zaudējumus.

Lai iegūtu stabilus rezultātus, jebkura ražošanas darbība jāveic stingri noteiktajā kārtībā. Šai kārtībai jābūt reglamentētai tādā formā, kas novērstu kļūdas, veicot jebkādas darba procedūras un būtu saprotama iesācējiem. Dokumentu, kurā skaidrā un pieejamā veidā aprakstīts, kā veikt konkrētu darbību, sauc par standarta darbības procedūru (SOP). Ideālā gadījumā darbiniekiem vajadzētu izveidot savus SOP. Ja tas nav iespējams, tad vismaz tie jāiesaista izstrādes procesā, vismaz testēšanas stadijā. Tādā veidā tiks garantēta pilnīga dokumenta konsekvence.

Kopējā produktīvā aprīkojuma apkope

Ražošanas iekārtu stāvoklis ir viens no galvenajiem faktoriem plānotā sasniegšanai ražošanas rādītāji: kvalitāte, produktivitāte, drošība. Labākajā gadījumā iekārtai jādarbojas nevainojami, bez bojājumiem vai negadījumiem. Vai tas ir iespējams? Tas ir pilnīgi iespējams, ja kompetenti pieiet tā uzturēšanas problēmai.

Parastā situācijā iekārtu ekspluatāciju veic tehnoloģiskais (operatīvais) personāls, bet profilaktisko apkopi un remontu – remonta dienesti. Šo pakalpojumu uzdevumi ir atšķirīgi. Pirmajam tas nozīmē ražošanas mērķu sasniegšanu, tas nozīmē iekārtu uzturēšanu labā stāvoklī un savlaicīgu remontu. Šī pakalpojumu mērķu atšķirība noved pie tā, ka operatorus neinteresē remonta pakalpojumu problēmas, bet remontētājus neinteresē problēmas. ražošanas vienības. Protams, iekārtas veiktspēja cieš.

Lai nesaraujami saistītu iekārtu kopšanu un ražošanas procesu, pilnībā jāpārskata pieeja iekārtu apkopei. Viens no rīkiem ļauj to izdarīt liesa ražošana, ko sauc par kopējo produktīvo apkopi (TPM). TPM metodoloģija balstās uz postulātu, ka darbs un apkope nav atdalāmi. Tas nozīmē, ka visi apkopes darbi, kuriem nav nepieciešamas īpašas prasmes, ir jāveic tieši ražošanas iekārtu operatoriem. Visām apkopes procedūrām jābūt standartizētām. Remonta laikā iekārtas pilnībā jāatjauno un jāmodernizē, lai novērstu avāriju atkārtošanos. Problēmas ir jāreģistrē un jāanalizē, lai plānotu apkopes darbības.

Sīkāk TPM ir apskatīts rakstā "Total Productive Maintenance - TPM" un in.

Tieši laikā

Viens no apsvērtajiem zaudējumiem iepriekš tika saukts par gaidīšanu. Gaidīšanas atkritumi rodas, kad daļas tiek izņemtas no iepriekšējās darbības, bet tās nevar apstrādāt nākamajā. Ja iepriekšējā darbība turpina ražot detaļas, tad veidojas vēl viens zaudējums - krājums. Ja krājumi palielinās pārāk ātri, rodas nepieciešamība to nogādāt uz noliktavu (citi atkritumi). Kā redzat, ir ļoti svarīgi iesniegt detaļas turpmākai darbībai tikai tad, kad rodas tāda nepieciešamība. Šo darba metodi sauc tieši laikā (JIT). Faktiski JIT ir darbs pēc pasūtījuma nākamajai operācijai. Tāpat kā jebkuram “pēc pasūtījuma” darbam, JIT ir nepieciešama skaidra plānošana, lai panāktu elastīgu aprīkojuma ielādi. Galvenais veiksmīgas plānošanas faktors ir pārstrādāto un nākamajai darbībai nodoto partiju apjoma samazināšana un ražošanas plūsmas kontroles metožu izmantošana. Viens no ražošanas operāciju caurlaidības uzraudzības instrumentiem ir Kanban kartes.

Kanban

Kanban ir karte vai etiķete, kas norāda apstrādājamo produktu vienību īpašības vai stāvokli. Ar Kanban var noteikt preču skaitu partijā, lai noteiktu nepieciešamību ņemt partiju apstrādei, lai noteiktu partiju apstrādes secību utt. Parasti Kanban kartēm ir spilgts, uzmanību piesaistošs dizains. Piemēram, partijas, kuras vispirms jāapstrādā, tiek nodrošinātas ar sarkanajām kartītēm. Mazāk steidzami sūtījumi ir zaļi. Karšu izmantošana palīdz novērst nevajadzīgu kustību radītos atkritumus, strādāt tieši laikā un uzlabot kopējo ražošanas kultūru.

Ātra maiņa

Tradicionāli tiek uzskatīts, ka sērijveida ražošana ir izdevīga tikai lieliem pārstrādātu partiju apjomiem. Tomēr lieli partiju izmēri savukārt rada gaidīšanas zaudējumus, palielinās krājumi un rodas nevajadzīgas produktu kustības. Sacensības apstākļos tirgus ekonomika noveda pie tā, ka uzņēmumiem jākoncentrējas nevis uz saražotās produkcijas apjomu, bet gan uz to klāstu. Plašs sortiments ir iespējams tikai tad, ja preces tiek ražotas nelielās partijās ar biežu aprīkojuma maiņu citam preču klāstam.

Valūtas maiņa ir laika izšķiešana. Tāpēc ir ļoti svarīgi samazināt vienas pārslēgšanās laiku līdz minimālajai iespējamajai vērtībai. Lai to izdarītu, jums vajadzētu izmantot paņēmienu, kas samazina pārejas laiku. Šīs metodikas ietvaros tiek klasificētas visas pārslēgšanas darbības, pēc kurām darbības laiks tiek samazināts līdz iespējami minimumam. Tas tiek panākts, standartizējot nomaiņas procesu, uzlabojot aprīkojumu un veicot daļu no pārslēgšanas procedūrām pirms procesa apturēšanas vai pēc procesa uzsākšanas (piemēram, instrumentus ekspluatācijas laikā var transportēt, nekaitējot kvalitātei un produktivitātei).

Iebūvēta kvalitāte

Par sasniegumiem augsts līmenis produktu kvalitāti, lielākā daļa uzņēmumu organizatoriskajā struktūrā ir nodaļas, kas atbild par saražotās produkcijas kvalitātes kontroli (šeit ir no padomju laikiem zināmās tehniskās kontroles nodaļas - Kvalitātes kontroles departaments un mūsdienu kvalitātes vadības nodaļas - OUK un līdzīgas organizatoriskās vienības). Produkti, kas nav izturējuši šādu departamentu pārbaudi, ir pakļauti noraidīšanai, utilizācijai, pārstrādei, pakāpes samazināšanai, uzcenojuma samazināšanai utt. Norādīto procedūru rezultātā vai nu rodas pārstrādes zudumi (papildu apstrāde, defektu apstrāde un uzglabāšana), vai arī samazinās preču patēriņa vērtība. Tas notiek tāpēc, ka jau izlaistie produkti ir pakļauti kontrolei.

Lai samazinātu šos zaudējumus, kvalitātes kontroli ieteicams pārcelt uz agrākiem posmiem. Labākais risinājums veiks kvalitātes kontroli tieši ražošanas operāciju laikā. Ražošanas darbību un kvalitātes kontroles darbību apvienošanas paņēmienu sauc par iebūvēto kvalitāti. Metodika ir balstīta uz standarta procedūrām, kas ļauj pārbaudīt saražotās produkcijas kvalitātes atbilstību un regulēt kārtību, kādā rīkojas neatbilstības konstatēšanas gadījumā. Laulības nav jāslēdz – tas ir sava veida likums, kas jāiemācās visiem strādniekiem. Ja tas prasa konveijera apturēšanu, tas ir jādara. Restartēšanu var veikt tikai pēc tam, kad ir novērsti neatbilstību cēloņi. Vēl viens defektu iespējamības samazināšanas virziens ir ražošanas iekārtu modernizācija, pareizāk sakot, mehānismu integrēšana tajās savlaicīgai nepiemērotu produktu atklāšanai.

Kas nepieciešams panākumiem

Liekties tas nav tikai jēdzienu, rīku un noteikumu kopums. Šī, pirmkārt, ir filozofija, kas maina iedibinātos uzskatus par darba attiecību organizēšanu, filozofija, kas ietekmē visus uzņēmuma organizatoriskās struktūras slāņus, filozofija, kas pieprasa savu orākulu un sekotāju klātbūtni uzņēmumā. Pamati liesa ražošana ir vienkāršas, un to īstenošana neprasa nopietnus finansiālus ieguldījumus, tomēr vieglums, ar kādu var iet šīs filozofijas ceļu, ir blakus kolosālajām grūtībām noturēties uz šī ceļa.

Divas galvenās sastāvdaļas nosaka lielāko daļu filozofijas īstenošanas panākumu liesa ražošana. Pirmkārt, uzņēmumam ir vajadzīgi vadītāji, kuri spēj “iededzināt” savus padotos ar jaunām idejām, iedvest viņos pārliecību par pārmaiņu nepieciešamību un kopā ar viņiem soli pa solim pārciest visas grūtības, kas saistītas ar ieilgušo risināšanu. problēmas. Un, otrkārt, uzņēmuma personāla motivācijas un iesaistīšanas sistēma jaunu pieeju ieviešanas kopīgajā un ikvienam saprotamā lietā. Runājot matemātiskā valoda, šīs divas sastāvdaļas ir nepieciešams nosacījums veiksmīgai īstenošanai liesa ražošana. Viss pārējais (rīki, paņēmieni) ir tehniskā puse jautājums, kas papildina nepieciešamais nosacījums līdz pietiek.

Literatūra

1. Rother Mike, Shook John Iemācieties redzēt biznesa procesus. Vērtību plūsmu karšu veidošanas prakse / Tulk. no angļu val., 2. izd. - M.: Alpina Business Books: CBSD, Center for the Development of Business Skills, 2006. - 144 lpp.

Taiichi Ohno (1912-1990), Toyota izpilddirektors, savulaik izveidoja 8 veidu muda. Pilnīgi iespējams, ka ir arī citi mudu veidi, taču 8. atslēga ir īpašas uzmanības vērta:

• 1. Pārprodukcija (pārprodukcija);
• 2. Transports;
• 3. Gaidīšana;
• 4. Krājumi;
• 5. Defekti;
• 6. Pārmērīga apstrāde;
• 7. Kustība;
• 8. Radošā potenciāla zudums;

Pārprodukcija tiek uzskatīta par vienu no briesmīgākajiem zaudējumu veidiem, jo ​​no tās ir atkarīgi citi zaudējumu veidi.

Lai novērstu šāda veida zaudējumus, jums vienkārši jāizvairās no nevajadzīgu lietu radīšanas. Ir nepieciešams ražot tikai to, ko pasūtījis pircējs.

Turklāt lielas partijas var izraisīt pārprodukciju, kas var izraisīt ātras maiņas iespēju trūkumu. Paredzama ražošana var kļūt arī par vienu no pārprodukcijas iemesliem.

Pārmērīgs aprīkojums, nestandartizēta un nesistematizēta kvalitāte var būt arī pārprodukcijas iemesls.

Pārprodukcija rada zināmas sekas – izejvielas tiek patērētas priekšlaicīgi, kas izriet no materiālu iepirkšanas, kas noved pie krājumu palielināšanās līdz pārpalikumam un kvalitātes zudumam.

Pārprodukciju var novērst, izmantojot vilkšanas padeves sistēmu, kā arī izlīdzinot slodzi uz ražošanas līnijām.

Ilga pielāgošana - produktu izlaišanas lielos daudzumos rezultātā var būt arī pārmērīgu krājumu cēlonis. Turklāt ražošanas plānošana un materiālu piegādes sistēma var būt arī nepilnīga.

Ir nepieciešamas papildus telpas, noliktavas, darbaspēks, jo... tiek veidotas rezerves.

Visi šie liekie krājumi kā pašsajūta karājas uzņēmuma budžeta sistēmā.

Zaudējumu avoti:

• · speciālas materiālu un produktu noliktavas
• · nodrošināt savlaicīgas piegādes, kas slēpj ražošanas problēmas un nerada pievienoto vērtību klientam;
• · materiāli un pusfabrikāti, ko apmaksā uzņēmums, bet piegādes stadijā.

Uzlabojamās jomas:

• · pieprasījuma analīze pēc produktiem ar ilgu glabāšanas laiku;
• · cenu izmaiņu savlaicīguma analīze nelikvīdiem krājumiem, sūdzību analīze par nelikvīdiem krājumiem;
• · sabalansēt ražošanu un pārdošanu;
• · krājumu dinamikas analīze un materiālu un izejvielu krājumu samazināšana starp operācijām.

Vērtību plūsmas karte var palīdzēt noteikt ražošanas plūsmas organizācijas neefektivitāti. Parādot materiāla plūsmas un to virzienu, mēs redzam attālumu, kādu sagatave vai materiāls veic, pirms tas kļūst par gatavu izstrādājumu. Palielinātas transportēšanas izmaksas palielina produktu cenas.

Iekārtu izvietojuma, noliktavu un materiālu plūsmas virziena optimizēšana kopumā palīdz samazināt pārvadājumu skaitu.

“Kustība” attiecas uz strādājošā personāla kustībām maiņas laikā. Šīs kustības var izraisīt ievainojumu pieaugumu, personāla produktivitātes samazināšanos un noguruma uzkrāšanos.

Ir vērts atzīmēt, ka darbinieka personīgā loma ir ļoti svarīga viņa darba maiņas un viņa veikto darbību optimizēšanas procesā. Risinot ražošanas procesa optimizācijas problēmas, var apsvērt padziļinātu apmācību un efektīva organizācija darba vieta. Šo darbinieku personīgo iesaisti var veikt Kaizen - kustības - ietvaros - pastāvīgi nelieli uzlabojumi, kas notiek pakāpeniski un paši par sevi.

Salīdzinot visu veidu zaudējumus, jūs varat identificēt zaudējumus ar vismazāko kaitējumu - “Gaida”.

Tas ir laiks, kurā netiek veiktas nekādas lietderīgas darbības, nenotiek vērtības radīšana.

Cerības - unikāls izskats zaudējumi, uz kuru stadiju nepieciešams pārnest visus pārējos zaudējumus, kurus nevar novērst. Lai izmērītu cerības, ir jāaprēķina kopējais aprīkojuma un personāla dīkstāves laiks maiņā, mēnesī, ceturksnī, gadā. To var izdarīt, nosakot personāla un aprīkojuma darba laiku.

Veidi, kā uzlabot:

• · ražošanas plānošana, pamatojoties uz pasūtījumiem;
• · ražošanas procesa apturēšana, ja nav konkrētu pasūtījumu;
• · elastīga grafika veidošana gan strādniekiem, gan iekārtām;
• · 5S (darba vietas organizācijas sistēmas) ieviešana;
• · TPM ieviešana (totālas iekārtu apkopes sistēma, iesaistot tajā visu personālu);
• · SMED (ātrā pāreja) ieviešana;
• · Kaizen ieviešana (nelielas pakāpes izmaiņas pastāvīgi);

Visi iepriekš minētie pasākumi palīdz samazināt gaidīšanas laiku.

Turklāt izmaksu pieaugumu veicina arī pārmērīga produktu pārstrāde, kuras iemesls ir noteikta ražošanas standarta trūkums no darba ņēmēja puses.

Pirms sākt izpildīt pasūtījumu, darbiniekam ir jābūt skaidrai izpratnei par to, ko viņš ražo, kādas darbības rada produktam pievienoto vērtību un kādām gala īpašībām šim produktam vajadzētu būt. Tas viss ir jāstandartizē.

Cits zaudējumu veids - ražošanas defekti - var radīt izmaksas par korekcijām un modifikācijām, labojumiem, turpmāku kontroli un darba vietas reorganizāciju, lai novērstu šos defektus. Šie zaudējumi rodas tehnoloģiju pārkāpumu, strādnieku zemās kvalifikācijas, nepareizi izvēlētu iekārtu vai materiālu dēļ. Defektu izmaksas var aprēķināt, summējot kopējo bojāto priekšmetu summu un pārstrādes izmaksas. Tāpat kā citur, arī šeit ļoti svarīga ir katra darbinieka ieinteresētība un iesaistīšanās kvalitatīvu preču ražošanā.

Un pēdējais zaudējuma veids ir radošā potenciāla zaudēšana.

Zaudējumu avoti:

• · nepareiza attieksme pret darbiniekiem, orientēta tikai uz viņu piepildījumu mehāniskais darbs;
• · neērti darba apstākļi un līdz ar to vēlme pēc iespējas ātrāk doties prom darba vieta;
• · neizstrādāta stimulu sistēma, atlīdzības par veiksmīgu darbu, motivācija;

Uzlabojamās jomas:

• · uzņēmuma mērķu un uzdevumu skaidrojumu pieejamība katram darbiniekam;
• · katra darbinieka iesaistīšana nepārtrauktu pakāpenisku uzlabojumu sistēmā (Kaizen);
• · ērtāku darba apstākļu radīšana;
• · Radīšana jauna sistēma darbinieku motivācija vai vecā kvalitatīva uzlabošana;
• · atvērta kontakta uzturēšana starp personālu un uzņēmuma vadības komandu.

No ekonomiskas ražošanas viedokļa visa uzņēmuma funkcionalitāte ir sadalīta procesos, kas uzkrāj izmaksas, zudumus, kas nedod pievienoto vērtību gala patērētājam, un procesos, kas patērētājam pievieno šo vērtību produktam. Lean ražošanas galvenais mērķis ir samazināt šos iepriekšminētos procesus, kas nerada vērtību patērētājam.

Lean ražošanas rīki:

• · Nepārtraukta uzlabošana - Kaizen;
• · Darba vietu organizācija - 5S;
• · Standarta darbības procedūras;
• · Pilnīgi produktīvs serviss;
• · aprīkojums (Total Productive Maintenance -TPM);
• · Just-In-Time - JIT;
• · Materiālo vērtību aprites kartes;
• · Kanban;
• · Ātra maiņa;
• · Iebūvētā kvalitāte.

Šo rīku izmantošana nepārprotami palielina organizācijas konkurētspēju, radot vērtību patērētājam. Vērtību radīšana iezīmējas ar vērtību plūsmas radīšanu.

Vērtību plūsma ir visu darbību, procesu utt. apkopojums, kas tiek veikts, lai produkts izietu trīs pārvaldības posmus: problēmu risināšana no paša produkta izstrādes līdz tā izlaišanai, informācijas plūsmu pārvaldīšana no produkta pieņemšanas. pasūtījums līdz preču piegādes grafika plānošanai, preces transformācijai fizikālā nozīmē (no izejvielām līdz gatavam produktam).

Nākamais solis liesās ražošanas koncepciju ieviešanā ir katra produkta visas vērtības noteikšana. Tas reti tiek iekļauts procesā, bet gandrīz vienmēr parāda muda vērtību.

Zaudējumu apzināšana un samazināšana ir jebkura mūsdienu uzņēmuma prioritārs uzdevums. Jo tas ir pamats veiksmīgai darbībai.

Zaudējuma jēdzienu pirmais ieviesa Taiiči Ohno (1912-1990), Toyota izpilddirektors - būdams dedzīgākais cīnītājs pret zaudējumiem, viņš izveidoja septiņu veidu mudas. Muda ir japāņu vārds, kas nozīmē zaudējumus, atkritumus, tas ir, jebkuru darbību, kas patērē resursus, bet nerada vērtību. Tās ir kļūdas, kas jālabo. Tas ir tādu darbību veikšana, bez kurām jūs varat pilnībā iztikt.

Literatūrā, pirmkārt, tiek aplūkota zaudējuma novērtēšana kā jau notikušā fakts un kā novēršanas metode. Kas noteikti ir svarīgi, bet neatbild, kādi cēloņi un sekas pavada 7 zaudējumu veidus. resursu pārvaldības ražošanas zudums

Lean ražošanas mērķis ir novērst atkritumus. Nepieciešams ne tikai novērst, bet arī novērst turpmāku zaudējumu rašanos un/vai attīstību.

Vadības uzdevums ir optimizēt procesu. Apsverot zaudējumu sekas, vadība ar ierobežotiem resursiem var izlemt, kur vispirms koncentrēt savus centienus.

Zaudējumu veidi, cēloņi un sekas

Pārprodukcija ir visbīstamākais no zaudējumiem, jo ​​tas rada cita veida zaudējumus. Taču vienkāršākais veids, kā izslēgt un identificēt šo tipu, ir sekot devīzei: “Neražojiet pārāk daudz!” Ir nepieciešams ražot tikai to, kas ir pasūtīts.

Pārprodukcijas iemesls var būt lielas partijas, kas savukārt var būt ātras pārejas neiespējamības sekas. Arī paredzama ražošana var izraisīt pārprodukciju. Pārmērīgs aprīkojums un nestabila kvalitāte ir arī pārprodukcijas iemesls.

Sekas, kas rodas no pārprodukcijas, ir priekšlaicīga izejvielu patēriņš un tā rezultātā materiālu iegāde, kas rada lieko krājumu veidošanos un kvalitātes zudumu.

Nepieprasīto produktu un krājumu apjoms noliktavās un starpoperācijās ir “Pārprodukcijas” zaudējumu izmaksas. Noteikts mēneša, ceturkšņa, gada laikā.

Pievilkšanas padeves sistēma, kā arī ražošanas līniju slodzes izlīdzināšana palīdz izvairīties no pārprodukcijas.

Krājumu pārpalikumu iemesls ir ilgstoša pārregulēšana, kas savukārt ir saistīta ar produktu ražošanu lielos daudzumos. Kā arī ražošanas plānošanas un materiālu piegādes sistēmas nepilnības.

Lai uzglabātu krājumus, mums ir nepieciešama papildu telpa, noliktavas un papildu darbaspēks. Tāpat šīs rezerves būs jāmeklē vēlāk, kas nozīmē atkal tērēt laiku un enerģiju. Visas šīs pūles ir nevajadzīgas izmaksas, un paši krājumi ir uzņēmuma iesaldētais kapitāls.

Tāpat kā ar pārprodukciju, plānošanas sistēmas uzlabošana palīdz samazināt krājumus. Ražošanas plūsmas pēc iespējas jābalsta uz vilkšanas sistēmu ar nelielām partijām, ko veicina ražošanas izlīdzināšana.

Nākamais zaudējumu veids - transportēšana - ir neracionālas iekārtu izvietošanas un lielo attālumu starp ražošanas vietām sekas. Vērtību plūsmas karte var palīdzēt noteikt ražošanas plūsmas organizācijas neefektivitāti. Parādot materiāla plūsmas un to virzienu, mēs redzam attālumu, kādu sagatave vai materiāls veic, pirms tas kļūst par gatavo produktu. Palielinātas transportēšanas izmaksas palielina produktu cenas.

Iekārtu izvietojuma, noliktavu un materiālu plūsmas virziena optimizēšana kopumā palīdz samazināt pārvadājumu skaitu.

“Kustības” zaudēšana ir saistīta ar darbinieku pārvietošanos darba maiņas laikā. Veicina darba ražīguma samazināšanos, paaugstinātu personāla nogurumu un traumu pieaugumu. Strādnieka kustību laika noteikšana - Spageti diagramma - palīdz identificēt šo slēpto zaudējumu. Taču ir svarīgi arī saprast paša darbinieka personīgo lomu savas darba dienas un rīcības optimizēšanā. Lai novērstu nevajadzīgas darbinieka kustības, vispirms ir jāuzlabo viņa prasmes. Kopā ar viņu optimizējiet ražošanas procesu un efektīvi organizējiet darba vietas. Personāla personīgo iesaisti var palielināt, īstenojot Kaizen kustību – veicot nelielus uzlabojumus saviem spēkiem.

No visiem zaudējumu veidiem “Gaidīšana” rada salīdzinoši mazākus zaudējumus. Šis ir laiks, ko aprīkojums vai personāls pavada neaktīvi, tas ir, neradot vērtību. Optimizējot ražošanas plūsmas, ir ja ne jāizslēdz visi pārējie zaudējumi, tad vismaz jācenšas tos pārvērst cerībās. Personāla un aprīkojuma darba laiks ļauj noteikt gaidīšanas laiku. Kopējais dīkstāvju skaits vienā maiņā, mēnesī un gadā dos mums gaidīšanas laiku. Lai samazinātu darbinieku gaidīšanas laiku, dīkstāves laikā ieteicams viņus novirzīt uz tīrīšanu, 5S, TPM, SMED, Kaizen sistēmu ieviešanu.

Iekārtu atrašanās vietas optimizēšana un pārslēgšanās laika samazināšana var samazināt gaidīšanas laiku.

Pārmērīga pārstrāde var arī palielināt ražošanas izmaksas. Tas rodas standarta trūkuma strādnieku vidū un tehnoloģiju nepilnību rezultātā. Pirms pasūtījuma veikšanas ir skaidri jāsaprot, kādas preces īpašības ir svarīgas patērētājam. Šai izpratnei ir jāatspoguļojas darba ņēmēja standartā. Piemēram, standarta darbības diagrammā, kurā būs skaidri norādītas visas operatora darbības un darbības.

Ražošanas defekti rada papildu izmaksas par pārstrādi, kontroli un defektu novēršanas vietas organizēšanu. Tie rodas tehnoloģiju pārkāpumu, darbinieku zemas kvalifikācijas, neatbilstošu instrumentu, aprīkojuma un materiālu rezultātā. Defektu izmaksas nosaka defektīvo produktu izmaksas un pārstrādes izmaksas. Kvalitatīvas cilpas sistēmu un TPM ieviešana palīdz samazināt defektus. Šeit svarīga ir arī darbinieku personīgā interese ražot kvalitatīvus produktus.

Lai analizētu ražošanas zudumus, būs lietderīgi aplūkot tabulu (1. tabula. 7 veidu ražošanas zudumu cēloņi un sekas), kurā vienlaikus tiks parādīti visu veidu zudumu cēloņi un sekas, kā arī veidi, kā identificēt, saskaitīt. un likvidēt tos. Šīs tabulas nozīme ir tajā, ka tā palīdz noteikt vadības darbību prioritātes cīņā pret slēptiem ražošanas zudumiem. Ņemot vērā problēmu sarakstu, vadībai ir svarīgi pareizi saprast darbību virzienu un secību. Tikai izveidojot skaidru programmu, jūs varat sasniegt ilgtspējīgus rezultātus.

1. tabula. 7 veidu rūpniecisko zaudējumu cēloņi un sekas

			Kā to salabot?
Reproducēts	lielas ballītes; ātras maiņas neiespējamība; paredzamā ražošana; lieks aprīkojums, nekonsekventa kvalitāte.	priekšlaicīgs izejvielu patēriņš; materiālu sagāde; krājumu pārpalikums, kvalitātes zudums.	Nepieprasīto produktu un piegāžu apjoms noliktavās un starpoperācijās. Mēneša, ceturkšņa, gada laikā.	pull padeves sistēma; slodzes izlīdzināšana ražošanas līnijās.
	ilga pārregulēšana; produktu ražošana lielos daudzumos; ražošanas plānošanas un materiālu piegādes sistēmas nepilnības.	platības palielināšanās; papildu darbaspēks; nepieciešamība meklēt; bojājumu iespējamība; nepieciešamība pēc papildu paletēm.	Nosakiet, cik daudz materiālu ir noliktavā, kas nav nepieciešami nākamajā nedēļā (mēnesī - atkarībā no piegādes cikla)	pull ražošanas sistēma; ražošanas izlīdzināšana; partijas lieluma samazināšana; plānošanas sistēmas uzlabošana.
Transports	neracionāla aprīkojuma izvietošana; liels attālums starp ražošanas vietām; neefektīvi organizēta ražošanas plūsma; uzglabāšanas telpu attālums.	palielinātas ceļa izmaksas; papildu meklēšanas izmaksas; izstrādājumu bojājumi transportēšanas laikā.	Izmaksas par sagatavju pārvietošanu no vienas operācijas uz otru un noliktavā. Iespējams defekts nepareizas transportēšanas dēļ. Vērtību plūsmas karte.	ražošanas vietu optimizācija; noliktavas vietu optimizācija.
Kustēties-	neracionāla darba vietas organizācija; neracionāls iekārtu un konteineru izvietojums; darbību nekonsekvence; standartizētu procesu trūkums.	samazināta darba ražīgums; personāla nogurums; traumu un arodslimību pieaugums.	Strādnieku kustību laiks, laika un attāluma noteikšana. Spageti diagramma.	ražošanas procesa optimizācija; personāla attīstība; iekārtu izplatīšanas optimizācija; efektīvi organizētas darba vietas.
Gaidīšana	ražošanas procesu nelīdzsvarotība; nepilnīga plānošana; produkcijas ražošana lielos daudzumos.	produkta vienības izgatavošanas laika palielināšana; samazināta produktivitāte; personāla demotivācija.	Personāla un aprīkojuma darba laiks. Kopējais dīkstāves laiks maiņā, mēnesī, gadā.	ražošanas procesu saskaņošana; iekārtu izvietojuma optimizācija; pārejas laika samazināšana.
Pārmērīga apstrāde	standarta trūkums; izpratnes trūkums par to, ko patērētājs vēlas; tehnoloģiju nepilnības.	ražošanas izmaksu pieaugums; ražošanas laika pieaugums.	Uzziniet no klienta, kuras preces īpašības viņš uzskata par nepieciešamām un kuras ir sekundāras vai vispār nav vajadzīgas. Pārmērīgas apstrādes izmaksas.	standartizācija; rūpīga patērētāju prasību izpēte.
Defektu pārstrāde	tehnoloģiju pārkāpums; zema darbinieka kvalifikācija; nepiemēroti instrumenti, aprīkojums, materiāli.	rodas papildu izmaksas: par pārskatīšanu, par kontroli; organizēt vietu defektu novēršanai	Defektu daudzums ir tā izmaksas vai pārstrādes izmaksas.	kvalitatīvu produktu izlaišanas nodrošināšanas procesa organizēšana; sistēmas ieviešana efektīvai iekārtu darbībai.