Vara rūda. Rūdu smalcināšana un malšana Flotācijas procesa diagrammas

Rūdas vai tehnogēnas izejvielas, kas iegūtas no zemes iekšpuses, vairumā gadījumu nevar tieši izmantot metalurģiskajā ražošanā, un tāpēc tās tiek pakļautas sarežģītam secīgu darbību ciklam. sagatavošana domnas kausēšanai. Ņemiet vērā, ka atklātā rūdas ieguvē, atkarībā no attāluma starp spridzināšanas urbumiem un ekskavatora kausa izmēra, lielo bloku izmērs dzelzs rūda var sasniegt 1000-1500 mm. Pazemes raktuvēs maksimālais gabala izmērs parasti nepārsniedz 350 mm. Visos gadījumos iegūtās izejvielas satur liels skaits mazas frakcijas.

Neatkarīgi no turpmākās shēmas rūdas sagatavošanai kausēšanai, visa iegūtā rūda vispirms iziet cauri stadijai primārā drupināšana, jo lielu gabalu un bloku izmērs ieguves laikā ievērojami pārsniedz rūdas gabala izmēru, maksimāli pieļaujamais domnas kausēšanas tehnoloģijas apstākļos. Tehniskās specifikācijas vienreizībai atkarībā no reducējamības tiek nodrošināts šāds maksimālais rūdas gabalu izmērs: līdz 50 mm magnetīta rūdām, līdz 80 mm hematīta rūdām un līdz 120 mm brūnajām dzelzs rūdām. Aglomerāta gabalu izmēra augšējā robeža nedrīkst pārsniegt 40 mm.

1. attēlā parādīti visizplatītākie drupinātāju uzstādīšanas izkārtojumi drupināšanas un sijāšanas iekārtās. Shēmas a un b atrisina to pašu rūdas sasmalcināšanas problēmu no

1. attēls. Dzelzsrūdas drupināšanas shēma
a - “atvērts”; b - “atvērts” ar iepriekšēju pārbaudi; c - “slēgts” ar iepriekšēju un kalibrēšanas skrīningu

Šajā gadījumā tiek īstenots princips “nesaspiest neko nevajadzīgu”. Shēmām a un b raksturīgs tas, ka netiek pārbaudīts sasmalcinātā produkta izmērs, t.i., shēmas ir “atvērtas”. Pieredze rāda, ka sasmalcinātais produkts vienmēr satur neliels daudzums gabali, kuru izmērs ir nedaudz lielāks par norādīto. “Slēgtās” (“slēgtās”) ķēdēs sasmalcinātais produkts atkal tiek nosūtīts uz sietu, lai atdalītu nepietiekami sasmalcinātus gabalus un pēc tam atgrieztu tos drupinātājā. Izmantojot “slēgtās” rūdas drupināšanas shēmas, tiek garantēta drupinātā produkta izmēra augšējās robežas ievērošana.

Visizplatītākie drupinātāju veidi ir:

• konusveida;
• žokļu drupinātāji;
• veltnis;
• āmurs

Smalcinātāju uzbūve ir parādīta attēlā. 2. Rūdas gabalu iznīcināšana tajos notiek saspiešanas, šķelšanās, abrazīvu spēku un triecienu rezultātā. Melnā žokļu drupinātājā materiāls, kas tiek ievadīts drupinātājā no augšas, tiek sasmalcināts ar oscilējošiem 2 un stacionāriem 1 vaigiem, bet McCulley konusa drupinātājā - ar stacionāriem 12 un rotējošiem iekšējiem 13 konusiem. Konusa vārpsta 13 ieiet rotējošā ekscentrikā 18. Žokļa drupinātājā darbojas tikai viens kustīgās žokļa gājiens žokļa apgrieztā gājiena laikā, daļai drupinātā materiāla izdodas iziet no drupinātāja darba telpas caur apakšējo; izejas slots.

2. attēls. Smalcinātāju konstrukcijas shēmas a - vaigs; b - konisks; c - sēņu formas; g - āmurs; d - veltnis; 1 - fiksēts vaigs ar rotācijas asi; 2 - kustīgs vaigs; 3, 4 - ekscentriskā vārpsta; 5 - savienojošais stienis; 6 - aizmugures starplikas vaiga eņģes atbalsts; 7 - atspere; 8, 9 - mehānisms izkraušanas slota platuma regulēšanai; 10 - aizvēršanas ierīces stienis; 11 - gulta; 12 - fiksēts konuss; 13 - kustīgs konuss; 14 - traversa; 15 - kustīgā konusa piekares eņģe; 16 - konusa vārpsta; 17 - piedziņas vārpsta; 18 - ekscentrisks; 19 - triecienu absorbējoša atspere; 20 - atbalsta gredzens; 21 - regulēšanas gredzens; 22 - konusa vilces gultnis; 23 - rotors; 24 - trieciena plāksnes; 25 - režģis; 26 - āmurs; 27 - galvenais rāmis; 28 - drupināšanas veltņi

Lielāko žokļu drupinātāju produktivitāte nepārsniedz 450-500 t/h. Raksturīgi žokļu drupinātājiem ir darba telpas presēšanas gadījumi, sasmalcinot mitras māla rūdas. Turklāt žokļu drupinātājus nedrīkst izmantot, lai sasmalcinātu rūdas, kurām ir gabala slānekļa struktūra, jo atsevišķas flīzes, ja to garā ass ir orientētas gar drupinātā materiāla piegādes spraugas asi, var iziet cauri šķembu darba telpai. drupinātājs bez iznīcināšanas.

Žokļu drupinātāju padevei ar materiālu jābūt vienmērīgai, kam drupinātāja fiksētās žokļa malā ir uzstādīts plākšņu padevējs. Parasti žokļu drupinātājus izmanto, lai sasmalcinātu lielus rūdas gabalus (i= 3-8). Elektrības patēriņš 1 tonnas dzelzsrūdas sasmalcināšanai šajās iekārtās var svārstīties no 0,3 līdz 1,3 kWh.

Konusa drupinātājā iekšējā konusa rotācijas ass nesakrīt ar fiksētā konusa ģeometrisko asi, t.i., jebkurā brīdī notiek rūdas sasmalcināšana zonā, kas tuvojas iekšējo un ārējo fiksēto konusu virsmām. Tajā pašā laikā pārējās zonās sasmalcinātais produkts tiek izlaists caur gredzenveida spraugu starp konusiem. Tādējādi rūdas smalcināšana konusa drupinātājā tiek veikta nepārtraukti. Sasniegtā produktivitāte ir 3500-4000 t/h (i = 3-8) ar elektroenerģijas patēriņu 1 tonnas rūdas sasmalcināšanai 0,1-1,3 kWh.

Konusu drupinātāji var veiksmīgi izmantot jebkura veida rūdām, tostarp tām, kurām ir gabala slāņveida (platveida) struktūra, kā arī māla rūdām. Konusveida drupinātājiem nav nepieciešami padevēji, un tie var darboties “zem bloka”, t.i., ar darba telpu, kas ir pilnībā piepildīta ar rūdu, kas nāk no piltuves, kas atrodas augšpusē.

Simons īskonusa sēņu drupinātājs atšķiras no parastā konusa drupinātāja ar to, ka tam ir paplašināta drupinātā produkta izdalīšanas zona, nodrošinot pilnīgu materiāla sasmalcināšanu līdz noteikta izmēra gabaliņiem.

IN āmuru drupinātāji rūdas sasmalcināšana tiek veikta galvenokārt triecienu ietekmē no tērauda āmuriem, kas uzstādīti uz strauji rotējošas vārpstas. Metalurģijas rūpnīcās šādos drupinātājos tiek sasmalcināts kaļķakmens, ko pēc tam izmanto saķepināšanas cehos. Trauslus materiālus (piemēram, koksu) var sasmalcināt rullīšu drupinātājos.

Pēc primārās sasmalcināšanas domnas cehos var izmantot bagātīgu rūdu ar zemu sēra saturu, kuras frakcija > 8 mm, daļa smalko frakciju joprojām tiek asimilēta krāsnī, krasi pasliktinot lādiņa kolonnas gāzes caurlaidību, jo smalkas daļiņas aizpildiet atstarpi starp lielākiem gabaliem. Jāatceras, ka smalko daļiņu atdalīšana no domnas lādiņa visos gadījumos dod būtisku tehniski un ekonomisku efektu, uzlabojot procesa gaitu, stabilizējot putekļu noņemšanu nemainīgā minimālā līmenī, kas savukārt veicina pastāvīgu domnas uzsildīšanu. krāsni un koksa patēriņa samazinājumu.

Šo operāciju mērķis ir zeltu saturošu minerālu graudu, galvenokārt dabiskā zelta daļiņu, pilnīga vai daļēja atvēršana un rūdas nogādāšana tādā stāvoklī, kas nodrošina veiksmīgu turpmāko bagātināšanas un hidrometalurģisko procesu pabeigšanu. Smalcināšanas un īpaši smalkās malšanas darbības ir energoietilpīgas, un to izmaksas veido ievērojamu daļu no rūdas apstrādes kopējām izmaksām (no 40 līdz 60%). Tāpēc jāpatur prātā, ka malšana vienmēr jāpabeidz tajā stadijā, kad tās ir pietiekami atvērtas galīgai ekstrakcijai vai starpkoncentrēšanai.

Tā kā lielākajai daļai rūdu galvenā zelta un sudraba ieguves metode ir hidrometalurģiskas darbības, nepieciešamajai slīpēšanas pakāpei jānodrošina šķīdumu saskares iespēja ar atvērtiem zelta un sudraba minerālu graudiem. Šo derīgo izrakteņu reģenerācijas pietiekamību konkrētai rūdai parasti nosaka ar iepriekšējiem laboratorijas procesa ekstrakcijas testiem. cēlmetāli. Lai to izdarītu, rūdas paraugi tiek pakļauti tehnoloģiskai apstrādei pēc dažādas slīpēšanas pakāpes, vienlaikus nosakot zelta un pavadošā sudraba ieguvi. Ir skaidrs, ka, jo smalkāka ir zelta iekļaušana, jo dziļākai jābūt slīpēšanai. Rupjām zelta rūdām parasti pietiek ar rupju slīpēšanu (90% -0,4 mm pakāpe). Bet, tā kā lielākajā daļā rūdu kopā ar lielo zeltu ir arī smalks zelts, visbiežāk rūdas tiek sasmalcinātas smalkāk (līdz -0,074 mm Dažos gadījumos rūda ir jāpakļauj vēl smalkākai slīpēšanai (līdz 0,044 mm).

Ekonomiski iespējama slīpēšanas pakāpe tiek noteikta, ņemot vērā vairākus faktorus;

1) metāla ieguves pakāpe no rūdas;

2) reaģentu patēriņa pieaugums ar intensīvāku slīpēšanu;

3) papildu slīpēšanas izmaksas, sasniedzot rūdu līdz noteiktam izmēram;

4) smalki samaltu rūdu sabiezēšanas un filtrējamības pasliktināšanās un ar to saistītās papildu izmaksas par sabiezēšanas un filtrēšanas darbībām.

Smalcināšanas un malšanas shēmas atšķiras atkarībā no rūdu materiāla sastāva un to fizikālās īpašības. Parasti rūdu vispirms pakļauj rupjai un vidējai drupināšanai žokļa un konusveida drupinātājos ar pārbaudes skrīningu. Dažreiz tiek izmantots trešais smalkās drupināšanas posms, ko veic īsa konusa drupinātājos. Pēc divpakāpju drupināšanas parasti tiek iegūts materiāls ar daļiņu izmēru 20 mm pēc trīspakāpju drupināšanas, materiāla izmērs dažreiz tiek samazināts līdz 6 mm.

Sasmalcinātais materiāls tiek padots uz slapjo malšanu, ko visbiežāk veic lodīšu un stieņu dzirnavās. Rūdas parasti tiek sasmalcinātas vairākos posmos. Divpakāpju malšana ir kļuvusi visizplatītākā, un pirmajā posmā priekšroka tiek dota stieņu dzirnavām, kas ražo viendabīgāka izmēra produktu ar mazāku pārslīpēšanu.

Šobrīd zelta ieguves uzņēmumos rūdas sagatavošanas ciklā plaši izplatīts saņēma rūdas un rūdas-oļu autogēno slīpēšanu. Rūdas autogēnajā slīpēšanā malšanas līdzeklis ir pašas drupinātās rūdas gabali, kas nav klasificēti pēc izmēra, tiek nodrošināta tikai neliela gabalu augšējā izmēra kontrole. Rūdas-oļu automātiskās slīpēšanas gadījumā slīpēšanas līdzeklis ir sasmalcinātas rūdas (oļu) gabalu daļa, kas īpaši atlasīta izmēram un stiprumam.

Rūdas autogēno slīpēšanu veic gaisā vai ūdens vide speciālajās dzirnavās, kurās tiek palielināta diametra attiecība pret dzirnavu garumu, salīdzinot ar parastajām lodīšu dzirnavām. Tā kā rūdas gabalu slīpēšanas efekts ir sliktāks nekā tērauda lodēm, autogēno slīpmašīnu diametrs sasniedz 5,5-11,0 m.

Sausai autogēnai malšanai izmanto Aerofol dzirnavas. Tā ir īsa cilindra, kas uzstādīta uz masīva pamata. Uz cilindra iekšējās virsmas gar tās ģenerātoru zināmā attālumā viens no otra ir uzstādīti plaukti no I veida sijām vai sliedēm, kas paceļ rūdas gabalus, kad cilindrs griežas. Krītot gabali sasmalcina zemāk esošo rūdu, turklāt, krītot atsitoties pret plauktiem, lieli gabali sadalās. Uz trumuļa gala vākiem ir trīsstūrveida šķērsgriezuma vadotnes gredzeni, kuru mērķis ir virzīt gabalus trumuļa vidū. Dzirnavu griešanās ātrums ir 80-85% no kritiskā.

Rūdu malšana Aerofol dzirnavās nodrošina viendabīgāku izmēru, salīdzinot ar malšanu parastajās lodīšu dzirnavās. Aerofol dzirnavās tiek samazināta rūdas pārslīpēšana, kas uzlabo iegūtās celulozes filtrējamību un sabiezēšanu. Pēc malšanas šajās dzirnavās uzlabojas arī hidrometalurģiskās apstrādes veiktspēja: par 35% samazinās reaģentu (cianīda) patēriņš un palielinās zelta atgūšana (līdz 4%). Zelta rūdu sausā slīpēšana bez lodēm dažos gadījumos ir ekonomiskāka. Tomēr tas nosaka stingras prasības mitruma saturam rūdā (ne vairāk kā 1,5-2%). Paaugstināts mitrums krasi samazina slīpēšanas un klasifikācijas procesu efektivitāti. Turklāt sauso slīpēšanu pavada liela putekļu veidošanās, kas prasa attīstītu putekļu savākšanas sistēmu un pasliktina darba apstākļus. Tāpēc biežāk notiek pašslīpēšana ūdens vidē.

Slapjā rūdas autogēnā slīpēšana tiek veikta Cascade dzirnavās. Šīm dzirnavām ir īss cilindrs ar koniskugala vāciņi. Dobas asis un trumulis balstās uz gultņiem. Rūda no dzirnavām tiek izvadīta caur režģi. Kaskādes dzirnavas darbojas slēgtā ciklā ar mehānisko klasifikatoru vai hidrocikloniem.

Rūdas-oļu autogēnā slīpēšana parasti tiek veikta ūdens vidē. Rūdas-oļu un lodīšu dzirnavu konstrukcijas ar izkraušanu caur režģi ir līdzīgas.

Par malšanas līdzekli izmantoto rūdas žaunu izmēru nosaka malšanas stadija. Pirmajā slīpēšanas posmā parasti izmanto žaunu izmērus -300+100 mm, otrajā - 100+25 mm. Žults skrīnings tiek veikts uz ekrāniem. Slīpēšanas kambīzes formai nav nozīmes.

Zelta rūdas apstrādes shēmās nozīmīgu vietu ieņem šķembu klasificēšanas pēc lieluma operācijas. IN Nesen Lielākajā daļā zelta ieguves rūpnīcu dažādu konstrukciju hidrocikloni tiek plaši izmantoti kā klasifikācijas aparāti visos apstrādes posmos, tostarp slēgtā primārās slīpēšanas ciklā, nevis spirālveida, statīvu un bļodu klasifikatorus. Aptuvenu dzirnavu produktu klasifikāciju dažos gadījumos veic, sijājot cilindru sietos, kas uzstādīti dzirnavu izplūdes galos.

Pirms hidrometalurģiskās apstrādes vai bagātināšanas ar flotāciju zelta rūdas tiek atkaļķotas, ja nogulsnēs ir zelts un tas negatīvi ietekmē tehnoloģiskās darbības. Dūņu vannām izmanto hidrociklonus vai biezinātājus. Izmantojot šādus paņēmienus, dažkārt uz izgāztuvi tiek izvadīti līdz 30–40% strauji noplicinātā materiāla, kas ne tikai uzlabo tehnoloģisko veiktspēju, bet arī samazina aprīkojuma apjomu turpmākajām operācijām.

Rūdas gabaliņu šķirošana un primārā bagātināšana

Parasti raktuvēs iežu masā kopā ar gabaliņiem zelta rūda Ir arī atkritumiežu gabali, kuru izslēgšana no turpmākās apstrādes var būtiski uzlabot tehniskos un ekonomiskos rādītājus.

Manuālo šķirošanu dažreiz izmanto, lai noņemtu atkritumiežus. Šajā gadījumā no iežu masas tiek izņemti atkritumi, vai arī tiek izolēta ar zeltu bagātināta rūdas frakcija. Vispārējs noteikumsšķirošana ir tāda, ka iegūtais iezis nedrīkst būt bagātāks ar zelta saturu nekā zelta reģenerācijas rūpnīcas atliekas.

Parasti rūdas šķirošanu izmanto materiāliem, kas lielāki par 40-5C mm. Lai uzlabotu gabalu pārbaudi, šķirošanas konveijera lentēm tiek veikta vibrācijas kustība. Tomēr rūdu manuāla šķirošana ir darbietilpīgs un zemas produktivitātes process. Tāpēc to pašlaik neizmanto (izņemot dažus uzņēmumus Dienvidāfrikā).

IN pēdējie gadi Zinātnes un tehnikas sasniegumi ir ļāvuši manuālas šķirošanas vietā izmantot racionālākas un ekonomiski izdevīgākas salīdzinoši lielas vienreizējas rūdas sākotnējās bagātināšanas metodes, jo īpaši bagātināšanas procesu smagajā vidē, kas ir pilnībā mehanizēts un diezgan vienkāršs. dizains. Daudzsološākais bagātināšanas pielietojums smagā vidē ir sulfīdu rūdām, kurās tas ir saistīts tikai ar sulfīdiem, ir vienmērīgi sadalīts, un tā saturs bagātinātajā izejvielā ir gandrīz proporcionāls sulfīdu saturam. Tāpēc, bagātinot smagā vidē, tas tiek koncentrēts kopā ar sulfīdiem smagajās frakcijās; Vieglās frakcijas satur saimniekiežus, kas šai zeltu saturošo rūdu grupai gandrīz nav mineralizēti.

Pārstrādes rūpnīca vara rūda ieguves rūpniecībā, ieguvē, kausēšanā, rafinēšanā un liešanā

Smalcināšanas un sijāšanas komplekss vara rūdas apstrādei

Vara rūdas pārstrādes rūpnīca ir drupināšanas iekārta, kas īpaši paredzēta vara rūdas smalcināšanai. Kad vara rūda iznāk no zemes, tā tiek iekrauta 300 tonnu smagajā kravas automašīnā, lai transportētu drupinātāju. Visa vara drupināšanas iekārta ietver žokļu drupinātājus, piemēram, galveno drupinātāju, trieciena drupinātāju un konusveida drupinātāju. Kad vara rūda ir sasmalcināta, tā ir jāizsijā pēc izmēra ar sijāšanas mašīnu un klasificētā rūda jāsadala pa konveieru sērijām, lai transportētu uz dzirnavām tālākai apstrādei.

Vara rūdas pārstrādes komplekss

Vara ieguves process no vara rūdas atšķiras atkarībā no rūdas veida un galaprodukta nepieciešamās tīrības. Katrs process sastāv no vairākiem posmiem, kuros fiziski vai ķīmiski tiek noņemti nevēlamie materiāli un pakāpeniski tiek palielināta vara koncentrācija.

Pirmkārt, vara rūda no atklātās bedres tiek sasmalcināta, iekrauta un transportēta uz primāro drupinātāju. Pēc tam rūdu sasmalcina un izsijā ar smalku sulfīda rūdu (< 0.5 мм) собирается пенной флотации клеток для восстановления меди. Крупные частицы руды идет в кучного выщелачивания, где меди подвергается разбавленного раствора серной кислоты, чтобы растворить медь.

Pēc tam sārmains šķīdums, kas satur izšķīdinātu varu, tiek pakļauts procesam, ko sauc par ekstrakciju ar šķīdinātāju (SX). SX process koncentrē un attīra vara izskalojuma šķīdumu, lai varu varētu atgūt ar augstu efektivitāti elektriskā strāva ar šūnu elektrolīzi. Tas tiek darīts, pievienojot SX tvertnēm ķīmisku vielu, kas selektīvi saistās ar varu un ekstrahē to, viegli atdalot to no vara, atgūstot pēc iespējas vairāk reaģenta atkārtotai izmantošanai.

Koncentrētu vara šķīdumu izšķīdina sērskābē un nosūta uz elektrolītiskajām šūnām, lai atjaunotu vara plāksnes. No vara katodiem tiek izgatavoti vadi, ierīces utt.

SBM var piedāvāt drupinātāju veidus, sijāšanas un slīpēšanas mašīnas, vara rūdas flotācijas rūpnīcu, pārstrādes rūpnīcu ASV, Zambijā, Kanādā, Austrālijā, Kenijā, Dienvidāfrika, Papua Jaungvineja un Kongo.

Smalcināšanai izmantotās mašīnas - drupinātāji - var samazināt gabalu izmēru līdz 5-6 mm. Smalkāku sasmalcināšanu sauc par malšanu, un to veic dzirnavās.

Vairumā gadījumu smalcināšana kopā ar malšanu ir sagatavošanās darbības pirms rūdas rikasēšanas. Lai gan vienā vienībā ir iespējams sasmalcināt no 1500 mm, piemēram, līdz 1-2 mm vai mazāk, prakse rāda, ka tas ir ekonomiski neizdevīgi, tāpēc drupināšanas un pārstrādes rūpnīcās smalcināšana tiek veikta vairākos posmos, izmantojot vispiemērotākā katram posmam. piemērots tips drupinātāji: 1) rupjā drupināšana no 1500 līdz 250 mm; 2) vidējā drupināšana no 250 līdz 50 mm; 3) smalka drupināšana no 50 līdz 5-6 mm; 4) slīpēšana līdz 0,04 mm.

Lielākā daļa rūpniecībā izmantoto drupinātāju darbojas pēc principa, ka rūdas gabali tiek sasmalcināti starp divām tērauda virsmām, kas tuvojas viena otrai. Rūdu drupināšanai izmanto žokļu drupinātājus (rupja un vidēja drupināšana), konusveida drupinātājus (rupja, vidēja un smalka drupināšana), rullīšu un āmuru drupinātājus (vidēja un smalka drupināšana).

Žokļa drupinātājs(1. att., a) sastāv no trim galvenajām daļām: - fiksētas tērauda vertikālās plāksnes, ko sauc par fiksētu vaigu, - kustīga vaiga, kas iekarināta augšējā daļā, - kloķa mehānisma, kas sazinās ar kustīgo vaigu. svārstīgas kustības. Materiāls tiek ielādēts drupinātājā no augšas. Kad vaigi sanāk kopā, gabali sadalās. Kad kustīgais vaigs attālinās no fiksētā, saspiestie gabali nokrīt zem darbības paša svars un iziet no drupinātāja caur izplūdes atveri.

Rīsi. 1 Smalcinātāji: a – žoklis; b – konisks; c – āmurs; g – veltnis

Konusu drupinātāji Tie darbojas pēc tāda paša principa kā vaigu, lai gan tie būtiski atšķiras no pēdējiem pēc konstrukcijas. Konusa drupinātājs (1. att., b) sastāv no fiksēta konusa un kustīga konusa, kas iekarināts augšējā daļā. Kustīgā konusa ass ar apakšējo daļu ekscentriski iekļūst rotējošajā vertikālajā stiklā, kā rezultātā kustīgais konuss veic apļveida kustības lielā iekšpusē. Kustīgajam konusam tuvojoties kādai fiksētā daļai, gabali tiek sasmalcināti, aizpildot atstarpi starp konusiem šajā drupinātāja daļā, savukārt diametrāli pretējā drupinātāja daļā, kur konusu virsmas tiek noņemtas uz maksimālais attālums, tiek izkrauta sasmalcināta rūda. Atšķirībā no žokļu drupinātājiem, konusveida drupinātājiem nav tukšgaitas, kā rezultātā pēdējo produktivitāte ir vairākas reizes augstāka. Vidējai un smalkai drupināšanai tiek izmantoti īsie konusa drupinātāji, kas darbojas pēc tāda paša principa kā konusveida drupinātāji, bet nedaudz atšķiras pēc konstrukcijas.

IN ruļļu drupinātājs rūdas sasmalcināšana notiek starp diviem horizontāliem tērauda paralēliem ruļļiem, kas rotē viens pret otru (1. att., c).

Trauslu zemas un vidējas stiprības iežu (kaļķakmens, boksīts, ogles utt.) smalcināšanai āmuru drupinātāji, kuras galvenā daļa (1. att., d) ir rotējoša liels ātrums(500-1000 apgr./min) rotors - vārpsta ar piestiprinātām tērauda āmura plāksnēm. Materiāla sasmalcināšana šāda veida drupinātājos notiek daudzu āmura sitienu ietekmē uz krītošiem materiāla gabaliem.

Parasti izmanto rūdu slīpēšanai bumba vai stienis dzirnavas, kas ir ap horizontālu asi rotējošas cilindriskas mucas ar diametru 3-4 m, kurās kopā ar rūdas gabaliem atrodas tērauda lodītes vai garie stieņi. Rotācijas rezultātā ar relatīvi augsta frekvence(~20 min -1) bumbiņas vai stieņi, sasniedzot noteiktu augstumu, ripot vai nokrist, sasmalcinot rūdas gabalus starp bumbiņām vai starp bumbiņām un bungas virsmu. Dzirnavas darbojas nepārtrauktā režīmā - rūdas iekraušana notiek caur vienu dobu asi, bet izkraušana - caur otru. Parasti malšana tiek veikta ūdens vidē, kā rezultātā tiek novērsta ne tikai putekļu emisija, bet arī palielinās dzirnavu produktivitāte. Malšanas procesā daļiņas tiek automātiski sašķirotas pēc izmēra - mazās tiek suspendētas un tiek izņemtas no dzirnavām celulozes veidā (rūdas daļiņu maisījums ar ūdeni), bet lielākās, kuras nevar suspendēt, paliek iekšā. dzirnavas un tiek sasmalcinātas tālāk.

Patenta RU 2418872 īpašnieki:

Izgudrojums attiecas uz vara metalurģiju, proti, uz metodēm jauktu (ar sulfīdu oksidētu) vara rūdu, kā arī atsārņu, atsārņu un sārņu, kas satur oksidētus un sulfīdus vara minerālus, pārstrādei. Jauktu vara rūdu apstrādes metode ietver rūdas sasmalcināšanu un slīpēšanu. Pēc tam drupināto rūdu izskalo ar sērskābes šķīdumu ar koncentrāciju 10-40 g/dm 3 ar maisīšanu, cietās fāzes saturs 10-70%, ilgums 10-60 minūtes. Pēc izskalošanās rūdas izskalošanās kūku atūdeņo un mazgā. Pēc tam rūdas izskalošanās šķidrā fāze tiek apvienota ar mazgāšanas ūdeņiem un apvienotais vara saturošais šķīdums tiek atbrīvots no cietām suspensijām. Varu ekstrahē no vara saturoša šķīduma, lai iegūtu vara katodu. No izskalošanās kūkas vara minerāli tiek flotēti ar pH vērtību 2,0-6,0, lai iegūtu flotācijas koncentrātu. Tehniskais rezultāts ir palielināt vara ieguvi no rūdas komerciālos produktos, samazināt flotācijas reaģentu patēriņu, palielināt flotācijas ātrumu un samazināt slīpēšanas izmaksas. 7 alga faili, 1 il., 1 tabula.

Izgudrojums attiecas uz vara metalurģiju, proti, uz metodēm jauktu (ar sulfīdu oksidētu) vara rūdu, kā arī vidējas apstrādes produktu, atsārņu un izdedžu, kas satur oksidētus un sulfīdus vara minerālus, pārstrādei, un to var izmantot arī citu minerālu produktu pārstrādei, kas nav saistīti. melnie metāli.

Vara rūdu apstrāde tiek veikta, izmantojot izskalošanas vai flotācijas koncentrāciju, kā arī izmantojot kombinētās tehnoloģijas. Pasaules prakse vara rūdu apstrāde liecina, ka to oksidācijas pakāpe ir galvenais faktors, kas ietekmē tehnoloģisko shēmu izvēli un nosaka rūdas pārstrādes tehnoloģiskos un tehniski ekonomiskos rādītājus.

Jauktu rūdu apstrādei ir izstrādātas un pielietotas tehnoloģiskās shēmas, kas atšķiras ar metodēm, kas tiek izmantotas metāla ieguvei no rūdas, metodes metāla ieguvei no izskalošanās šķīdumiem, ekstrakcijas metožu secība, metodes cieto un šķidro fāžu atdalīšanai, organizēšanas fāze. plūsmas un operāciju izkārtojuma noteikumi. Metožu kopums un secība tehnoloģiskajā shēmā tiek noteikta katrā konkrētajā gadījumā un, pirmkārt, ir atkarīga no vara minerālu formām rūdā, vara satura rūdā, saimniekminerālu un rūdas sastāva un rakstura. klintis.

Ir zināma vara ieguves metode, kas sastāv no rūdas sausās sasmalcināšanas līdz daļiņu izmēram 2, 4, 6 mm, izskalošanas ar klasifikāciju, sekojošu rūdas granulētās daļas flotāciju un vara koncentrāta vircas frakcijas izgulsnēšanu. ar sūkļa dzelzi no rūdas vircas daļas (AS USSR N 45572, B03B 7/00, 31.01.36.).

Šīs metodes trūkums ir zemā vara ekstrakcija un vara izstrādājuma kvalitāte, kuras uzlabošanai nepieciešamas papildu darbības.

Ir zināms metālu iegūšanas paņēmiens, kas sastāv no izejmateriāla sasmalcināšanas līdz frakcijas izmēram, kas pārsniedz flotācijai nepieciešamo, izskalošanu ar sērskābi dzelzs piederumu klātbūtnē, kam seko cieto atlikumu nosūtīšana uz nogulsnētā vara flotācijai. dzelzs mantas (DE 2602849 B1, C22B 3/02, 12/30/80).

Ir zināma līdzīga metode ugunsizturīgo oksidētā vara rūdu apstrādei, ko izmantojis profesors Mostovičs (Mitrofanov S.I. et al. Kombinētie procesi krāsaino metālu rūdu pārstrādei, M., Nedra, 1984, 50. lpp.), kas sastāv no oksidētā vara minerālu izskalošanās ar skābe, vara cementēšana no šķīduma dzelzs pulvera, cementa vara flotācija no skāba šķīduma, lai iegūtu vara koncentrātu. Metode tiek izmantota Kalmakiras atradnes ugunsizturīgo oksidēto rūdu apstrādei Almalikas kalnrūpniecības un metalurģijas rūpnīcā.

Šo metožu trūkumi ir augstās ieviešanas izmaksas, kas saistītas ar dzelzs piederumu izmantošanu, kas reaģē ar skābi, tādējādi palielinot gan sērskābes, gan dzelzs piederumu patēriņu; zema vara reģenerācija, cementējot ar dzelzs atkritumiem un flotējot cementa daļiņas. Metode nav piemērojama jauktu rūdu apstrādei un sulfīda vara minerālu flotācijas atdalīšanai.

Vistuvāk pieprasītajai metodei pēc tehniskā būtība ir sulfīdu oksidētu vara rūdu pārstrādes metode (RF Patent Nr. 2337159 prioritāte -2,0 stundas skābes ar koncentrāciju 10-40 g/dm 3 maisot, cietās fāzes saturs 50-70%, izskalošanās kūkas dehidratācija un mazgāšana, tā samalšana, apvienojot rūdas izskalošanās šķidro fāzi ar skalošanas ūdeņiem. rūdas izskalošanās kūka, atbrīvošana no cietām suspensijām un vara ekstrakcija no vara saturoša šķīduma, lai iegūtu katoda varu un vara minerālu flotācija no sasmalcinātas izskalošanās kūkas sārmainā vidē ar reaģenta regulatoru, lai iegūtu flotācijas koncentrātu.

Šīs metodes trūkumi ir liels vides reaģentu-regulatoru patēriņš flotācijai sārmainā vidē, nepietiekami augsta vara ekstrakcija flotācijas laikā oksīda vara minerālu dēļ, kas nonāk pēc lielu daļiņu izskalošanās, vara minerālu ekranēšana ar reaģentu- vides regulators, liels kolektoru patēriņš flotācijai.

Ar izgudrojumu tiek sasniegts tehnisks rezultāts, kas sastāv no vara ieguves palielināšanas no rūdas komerciālos produktos, samazinot flotācijas reaģentu patēriņu, palielinot flotācijas ātrumu un samazinot slīpēšanas izmaksas.

Norādītais tehniskais rezultāts tiek sasniegts ar jauktu vara rūdu pārstrādes metodi, tai skaitā rūdas sasmalcināšanu un malšanu, rūdas drupināto izskalošanu ar sērskābes šķīdumu ar koncentrāciju 10-40 g/dm 3 ar maisīšanu, cietās fāzes saturu 10-70%, ilgst 10-60 minūtes, dehidratācija un rūdas izskalošanās kūkas mazgāšana, rūdas izskalošanās šķidrās fāzes apvienošana ar izskalošanās kūkas mazgāšanas ūdeņiem, kombinētā vara saturošā šķīduma izdalīšana no cietām suspensijām, vara ekstrakcija no vara saturošā. šķīdums katoda vara iegūšanai un vara minerālu flotācija no izskalošanās kūkas ar pH vērtību 2,0-6,0 s, iegūstot flotācijas koncentrātu.

Īpašus izgudrojuma izmantošanas gadījumus raksturo fakts, ka rūda tiek sasmalcināta līdz komponenta izmēram no 50-100% klases mīnus 0,1 mm līdz 50-70% klasei mīnus 0,074 mm.

Arī izskalošanās kūkas mazgāšana tiek veikta vienlaikus ar tās atūdeņošanu, filtrējot.

Turklāt kombinētais vara saturošais šķīdums tiek atbrīvots no cietām suspensijām ar dzidrināšanu.

Vēlams, lai flotācija tiktu veikta, izmantojot vairākus no šādiem kolektoriem: ksantātu, nātrija dietilditiokarbamātu, nātrija ditiofosfātu, aeroflotu, priežu eļļu.

Varu ekstrahē arī no vara saturoša šķīduma ar šķidruma ekstrakciju un elektrolīzi.

Turklāt ekstrakcijas rafināts, kas rodas šķidruma-šķidruma ekstrakcijas laikā, tiek izmantots rūdas izskalošanai un izskalojuma kūkas mazgāšanai.

Un arī elektrolīzes laikā izveidojušos izlietoto elektrolītu izmanto rūdas izskalošanai un izskalošanās kūkas mazgāšanai.

Vara minerālu izskalošanās ātrums un efektivitāte no rūdas ir atkarīga no rūdas daļiņu izmēra: jo mazāks ir daļiņu izmērs, jo minerāli ir pieejami izskalošanai, ātrāk un efektīvāk. lielākā mērā izšķīst. Izskalošanai rūdu sasmalcina līdz daļiņu izmēram, kas ir nedaudz lielāks nekā flotācijas koncentrācijai, t.i. no 50-100% klases mīnus 0,1 mm, līdz 50-70% klasei mīnus 0,074 mm, jo ​​pēc izskalošanās daļiņu izmērs samazinās. Lieluma klases saturs, maljot rūdu, ir atkarīgs no minerālu sastāvs rūdas, jo īpaši attiecībā uz vara minerālu oksidācijas pakāpi.

Pēc rūdas izskalošanas tiek veikta vara minerālu flotācija, kuras efektivitāte ir atkarīga arī no daļiņu izmēra - lielas daļiņas un mazākās daļiņas - dūņas - slikti peld. Izskalojot drupinātu rūdu, vircas daļiņas tiek pilnībā izskalotas, un lielākās tiek samazinātas, kā rezultātā daļiņu izmērs bez papildu slīpēšanas atbilst materiāla izmēram, kas nepieciešams efektīvai minerāldaļiņu flotācijai.

Maisīšana drupinātās rūdas izskalošanās laikā nodrošina fizikālo un ķīmisko procesu masas pārneses ātruma palielināšanos, savukārt vara ekstrakcija šķīdumā palielinās un procesa ilgums samazinās.

Sasmalcinātas rūdas izskalošana tiek efektīvi veikta pie cietās fāzes satura no 10 līdz 70%. Rūdas satura palielināšana izskalošanās laikā līdz 70% ļauj palielināt procesa produktivitāti, sērskābes koncentrāciju, rada apstākļus berzei starp daļiņām un to slīpēšanai, kā arī ļauj samazināt izskalošanās aparāta tilpumu. Izskalošanās ar augstām rūdas pakāpēm rada augstu vara koncentrāciju šķīdumā, kas samazinās dzinējspēks minerālvielu šķīdināšana un izskalošanās ātrums salīdzinājumā ar zemu cietvielu izskalošanos.

Rūdas ar daļiņu izmēru mīnus 0,1-0,074 mm izskalošana ar sērskābes šķīdumu ar koncentrāciju 10-40 g/dm 3 10-60 minūtes ļauj augstu iegūt varu no oksidētiem minerāliem un sekundārajiem vara sulfīdiem. Oksidēto vara minerālvielu šķīšanas ātrums sērskābes šķīdumā ar koncentrāciju 10-40 g/dm 3 ir augsts. Pēc sasmalcinātas jauktas vara rūdas izskalošanās 5-10 minūtes, grūti peldošo oksidēto minerālu saturs rūdā ir ievērojami samazināts un ir mazāks par 30%, tādējādi tā kļūst sulfīda šķira. Izskalojuma kūkā palikušo vara minerālu atgūšanu var veikt ar sulfīdu minerālu flotāciju. Sasmalcinātas jauktas vara rūdas sērskābes izskalošanās rezultātā gandrīz pilnībā izšķīst oksidētie vara minerāli un līdz 60% sekundāro vara sulfīdu. Ievērojami samazinās vara saturs izskalošanās kūkā un slodze uz izskalošanās kūkas flotācijas bagātināšanu un attiecīgi tiek samazināts flotācijas reaģentu - kolektoru - patēriņš.

Ar sulfīdu oksidētu vara rūdu iepriekšēja apstrāde ar sērskābi ļauj ne tikai noņemt grūti peldošos oksidētos vara minerālus, bet arī attīrīt sulfīdu minerālu virsmu no dzelzs oksīdiem un hidroksīdiem, kā arī mainīt virsmas slāņa sastāvu tādā veidā. veids, kā palielinās vara minerālu peldspēja. Izmantojot rentgena fotoelektronu spektroskopiju, tika noskaidrots, ka vara sulfīdu apstrādes ar sērskābi rezultātā notiek minerālvielu virsmas elementārā un fāzes sastāva izmaiņas, kas ietekmē to flotācijas uzvedību - sēra saturs palielinās par 1,44 reizēm, varš 4 reizes, un dzelzs saturs samazinās 1,6 reizes. Sēra fāžu attiecība uz virsmas pēc sekundāro vara sulfīdu apstrādes ar sērskābi būtiski mainās: elementārā sēra īpatsvars palielinās no 10 līdz 24% no kopējā sēra, sulfāta sēra īpatsvars - no 14 līdz 25% (sk. zīmējumu: spektri sēra S2p (elektronisko orbitāļu hibridizācijas veids, kam raksturīga noteikta saistīšanas enerģija) vara sulfīdu virsma, A - bez apstrādes, B - pēc apstrādes ar sērskābi, 1 un 2 - sērs sulfīdos, 3 - elementārais sērs, 4, 5 - sērs sulfātos). Ņemot vērā kopējā sēra palielināšanos uz minerālu virsmas, elementārā sēra saturs palielinās par 3,5 reizes, sulfātu sēra saturs palielinās par 2,6 reizes. Virsmas sastāva pētījumi arī parāda, ka sērskābes apstrādes rezultātā uz virsmas samazinās dzelzs oksīda Fe 2 O 3 saturs un palielinās dzelzs sulfāta saturs, samazinās vara sulfīda Cu 2 S saturs un vara sulfāts palielinās.

Tādējādi, izskalojot sasmalcinātu jauktu vara rūdu, mainās vara sulfīda minerālu virsmas sastāvs, kas ietekmē to flotācijas īpašības, jo īpaši:

Palielinās elementārā sēra saturs uz vara sulfīda minerālu virsmas, kam piemīt hidrofobas īpašības, kas samazina kolektoru patēriņu vara sulfīda minerālu flotācijai;

Vara minerālu virsma tiek attīrīta no dzelzs oksīdiem un hidroksīdiem, kas aizsargā minerālu virsmu, tāpēc tiek samazināta minerālu mijiedarbība ar kolektoru.

Tālākai izskalošanās produktu apstrādei izskalojuma kūka tiek atūdeņota, ko var apvienot ar izskalojuma kūkas mazgāšanu, piemēram, uz lentes filtriem, lai noņemtu kūkas mitrumā esošo varu. Rūdas izskalošanās kūkas atūdeņošanai un mazgāšanai tiek izmantotas dažādas filtrēšanas iekārtas, piemēram, filtru centrifūgas un vakuuma lentes filtri, kā arī nokrišņu centrifūgas utt.

Rūdas izskalošanās šķīdums un rūdas izskalošanās kūkas mazgāšanas ūdeņi tajos esošā vara ekstrakcijai tiek apvienoti un atbrīvoti no cietām suspensijām, jo ​​tie pasliktina vara ekstrakcijas apstākļus un samazina iegūtā vara katoda kvalitāti, īpaši izmantojot šķidruma ekstrakcijas process ar organisko ekstraktoru. Suspendēto vielu noņemšanu var veikt visvairāk vienkāršā veidā- dzidrināšana, kā arī papildu filtrēšana.

Varu ekstrahē no rūdas izskalošanās un izskalošanās masas mazgāšanas dzidrinātā vara saturošā šķīduma, lai iegūtu vara katodu. Mūsdienīga metode vara ekstrakcija no šķīdumiem ir šķidruma ekstrakcijas metode ar organisko katjonu apmaiņas ekstraktoru. Šīs metodes izmantošana ļauj selektīvi ekstrahēt un koncentrēt varu šķīdumā. Pēc vara atkārtotas ekstrakcijas no organiskā ekstraktora tiek veikta elektroekstrakcija, lai iegūtu katoda varu.

Šķidrā veidā ekstrahējot varu no sērskābes šķīdumiem ar organisko ekstraktoru, veidojas ekstrakcijas rafināts, kas satur 30-50 g/dm 3 sērskābes un 2,0-5,0 g/dm 3 vara. Lai samazinātu skābes patēriņu izskalošanai un vara zudumus, kā arī racionālu ūdens cirkulāciju tehnoloģiskajā shēmā, ekstrakcijas rafinātu izmanto izskalošanai un izskalojuma kūkas mazgāšanai. Šajā gadījumā palielinās sērskābes koncentrācija izskalojuma kūkas atlikušajā mitrumā.

Vara elektrolīzes laikā no vara saturošiem šķīdumiem, kas attīrīti no piemaisījumiem, piemēram, dzelzs, un šķidruma ekstrakcijas laikā koncentrēti, veidojas izlietots elektrolīts ar sērskābes koncentrāciju 150-180 g/dm 3 un 25-40 g/ dm 3 vara. Tāpat kā ekstrakcijas rafināts, arī izlietotā elektrolīta izmantošana izskalošanai un izskalojuma kūkas mazgāšanai ļauj samazināt svaigās skābes patēriņu izskalošanai, vara zudumus un racionāli izmantot ūdens fāzi tehnoloģiskajā shēmā. Izmantojot izlietoto elektrolītu mazgāšanai, palielinās sērskābes koncentrācija izskalojuma kūkas atlikušajā mitrumā.

Slīpēšana pēc izskalošanās vara minerālu flotācijas separācijai nav nepieciešama, jo izskalošanās procesā daļiņas samazinās un izskalošanās gabala izmērs atbilst flotācijas klasei 60-95% mīnus 0,074 mm.

Krievijā vara minerālu flotācijas bagātināšanai izmanto sārmainu vidi, ko nosaka pārsvarā ksantāta kā kolektoru izmantošana, kas, kā zināms, sadalās skābos apstākļos, un dažos gadījumos nepieciešamība pēc pirīta depresijas. Lai regulētu vidi sārmainas flotācijas laikā, rūpniecībā visbiežāk tiek izmantots kaļķa piens kā lētākais reaģents, kas ļauj paaugstināt pH līdz ļoti sārmainam. Kalcijs, kas ar kaļķa pienu nonāk flotācijas celulozē, zināmā mērā sijā minerālvielu virsmu, kas samazina to peldamību, palielina bagātināšanas produktu iznākumu un samazina to kvalitāti.

Apstrādājot Udokanas atradnes jauktās vara rūdas, sasmalcinātā rūda pēc apstrādes ar sērskābi tiek nomazgāta no vara joniem ar skābes ekstrakcijas rafinātu, izlietoto elektrolītu un ūdeni. Tā rezultātā mitrums izskalojuma kūkās ir skābs. Sekojošai vara minerālu flotācijai sārmainos apstākļos nepieciešama mazgāšana ar lielu ūdens plūsmu un neitralizācija ar lielu kaļķa plūsmu, kas palielina apstrādes izmaksas. Tāpēc sulfīda vara minerālu flotācijas bagātināšanu vēlams veikt pēc sērskābes izskalošanās skābā vidē, pie pH vērtības 2,0-6,0, lai iegūtu vara koncentrātu un atkritumu atslāņošanos.

Pētījumi ir parādījuši, ka vara minerālu galvenajā flotācijā no sērskābes izskalošanās kūkām, samazinoties pH vērtībai, vara saturs galvenajā flotācijas koncentrātā pakāpeniski palielinās no 5,44% (pH 9) līdz 10,7% (pH 2) ar ražas samazināšanās no 21% līdz 10,71% un atgūšanas samazināšanās no 92% līdz 85% (1. tabula).

1. tabula
Udokanas atradnes vara rūdas izskalošanās sērskābes kūku bagātināšanas piemērs plkst. dažādas nozīmes pH
pH	Produkti	Izeja	Vara saturs, %	Vara atgūšana, %
G	%
2	Galvenais flotācijas koncentrāts	19,44	10,71	10,77	85,07
		38,88	21,42	0,66	10,43
	Astes	123,18	67,87	0.09	4,5
Avots Rūda	181,50	100,00	1,356	100,00
4	Galvenais flotācijas koncentrāts	24,50	12,93	8,90	87,48
	Kontroles flotācijas koncentrāts	34,80	18,36	0,56	7,82
	Astes	130,20	68,71	0,09	4,70
Avots Rūda	189,50	100,00	1,32	100,00
5	Galvenais flotācijas koncentrāts	32,20	16,51	8,10	92,25
	Kontroles flotācijas koncentrāts	17,70	9,08	0,50	3,13
	Astes	145,10	74,41	0,09	4,62
Avots Rūda	195,00	100,00	1,45	100,00
6	Galvenais flotācijas koncentrāts	36,70	18,82	7,12	92,89
	Kontroles flotācijas koncentrāts	16,00	8,21	0,45	2,56
	Astes	142,30	72,97	0,09	4,55
Avots Rūda	195,00	100,00	1,44	100,00
7	Galvenais flotācijas koncentrāts	35,80	19,02	6,80	92,40
	Kontroles flotācijas koncentrāts	15,40	8,18	0,41	2,40
	Astes	137,00	72,79	0,10	5,20
Avots Rūda	188,20	100,00	1,40	100,00
8	Galvenais flotācijas koncentrāts	37,60	19,17	6,44	92,39
	Kontroles flotācijas koncentrāts	14,60	7,45	0,38	2,12
	Astes	143,90	73,38	0,10	5,49
Avots Rūda	196,10	100,00	1,34	100,00
9	Galvenais flotācijas koncentrāts	42,70	21,46	5,44	92,26
	Kontroles flotācijas koncentrāts	14,30	7,19	0,37	2,10
	Astes	142,00	71,36	0,10	5,64
Avots Rūda	199,00	100,00	1,27	100,00

Kontroles flotācijā, jo zemāka ir pH vērtība, jo lielāks vara saturs koncentrātā, raža un reģenerācija. Kontroles flotācijas koncentrāta iznākums skābā vidē ir augsts (18,36%), palielinoties pH vērtībai, šī koncentrāta iznākums samazinās līdz 7%. Vara atgūšana kopējā galvenās un kontroles flotācijas koncentrātā ir gandrīz vienāda visā pētītajā pH vērtību diapazonā un ir aptuveni 95%. Flotācijas atgūšana pie zemāka pH ir augstāka, salīdzinot ar vara atgūšanu pie augstāka pH, jo skābos flotācijas apstākļos notiek lielāka reģenerācija koncentrātos.

Pēc rūdas apstrādes ar sērskābi palielinās sulfīda vara minerālu flotācijas ātrums, galvenās un kontroles flotācijas laiks ir tikai 5 minūtes, atšķirībā no rūdas flotācijas laika 15-20 minūtes. Vara sulfīdu flotācijas ātrums ir ievērojami lielāks nekā ksantāta sadalīšanās ātrums pie zemām pH vērtībām. Labākie flotācijas bagātināšanas rezultāti tiek sasniegti, izmantojot vairākus kolektorus no sērijas kālija butilksantāts, nātrija ditiofosfāts, nātrija dietilditiokarbamāts (DEDTC), aeroflots, priežu eļļa.

Pamatojoties uz ksantāta atlikuma koncentrāciju pēc mijiedarbības ar vara sulfīdiem, eksperimentāli noteikts, ka uz sērskābes apstrādei pakļauto minerālu virsmas tiek sorbēts 1,8÷2,6 reizes mazāk ksantāta nekā uz virsmas bez apstrādes. Šis eksperimentālais fakts saskan ar datiem par elementārā sēra satura palielināšanos uz vara sulfīdu virsmas pēc apstrādes ar sērskābi, kas, kā zināms, palielina tā hidrofobitāti. Sekundāro vara sulfīdu flotācijas putu pētījumi ir parādījuši (L.N. Krilova promocijas darba “Udokanas atradnes vara rūdu pārstrādes kombinētās tehnoloģijas fizikāli ķīmiskie pamati” kopsavilkums), ka apstrāde ar sērskābi palielina vara ieguvi. koncentrātā par 7,2÷10,1%, cietās fāzes iznākumu par 3,3÷5,5% un vara saturu koncentrātā par 0,9÷3,7%.

Izgudrojumu ilustrē metodes ieviešanas piemēri:

Udokanas atradnes jauktā vara rūda, kas satur 2,1% vara, no kuras 46,2% ir oksidētos vara minerālos, tika sasmalcināta, sasmalcināta līdz 90% mīnus 0,1 mm izmēram, izskalota maisīšanas tvertnē ar cietās fāzes saturu 20%. , sērskābes sākotnējā koncentrācija ir 20 g/dm 3, saglabājot sērskābes koncentrāciju 10 g/dm 3 līmenī 30 minūtes. Izskalošanai tika izmantots ekstrakcijas rafināts un izlietotais elektrolīts. Izskalojuma kūka tika atūdeņota uz vakuuma filtra un mazgāta uz lentes filtra ar ekstrakcijas rafinātu un ūdeni.

Sērskābes izskalošanās kūkas flotācijas bagātināšana veikta pie pH 5,0, izmantojot kālija butilksantātu un nātrija dietilditiokarbamātu (DEDTC) kā savācējus par 16% mazākā daudzumā nekā flotācijai sasmalcināta vara rūdas izskalošanās kūka ar daļiņu izmēru 1-4 mm. Flotācijas bagātināšanas rezultātā vara ekstrakcija kopējā sulfīda vara koncentrātā bija 95,1%. Flotācijas bagātināšanai netika izmantots kaļķis, kas izskalošanās kūkas sārmainās flotācijas laikā tiek patērēts līdz 1200 g/t rūdas.

Izskalojuma un mazgāšanas ūdens šķidrā fāze tika apvienota un dzidrināta. Vara ekstrakcija no šķīdumiem veikta ar organiskā ekstrahējošā līdzekļa LIX 984N šķīdumu, vara katods iegūts ar vara elektrolīzi no vara saturoša skābes šķīduma. Vara pilnīga ieguve no rūdas, izmantojot šo metodi, bija 91,4%.

Činija atradnes vara rūda, kas satur 1,4% vara, no kuras 54,5% ir oksidētos vara minerālos, tika sasmalcināta un sasmalcināta līdz 50% klases mīnus 0,074 mm izmēram, izskalota maisīšanas tvertnē ar cietās fāzes saturu 60%. , sākotnējā koncentrācija sērskābe 40 g/dm 3 izmantojot atkritumu elektrolītu. Izskalošanās celuloze tika dehidrēta uz vakuuma filtra un mazgāta uz lentes filtra, vispirms ar izlietoto elektrolītu un ekstrakcijas rafinātu, pēc tam ar ūdeni. Izskalošanās kūka bez atkārtotas slīpēšanas tika bagātināta ar flotāciju pie pH 3,0, izmantojot ksantātu un aeroflotu ar plūsmas ātrumu (kopējais patēriņš 200 g/t) mazāku nekā rūdas flotācijas laikā (kolektora patēriņš 350-400 g/t). Vara atgūšana vara sulfīda koncentrātā bija 94,6%.

Izskalojuma šķidrā fāze un izskalojuma kūkas mazgāšanas ūdens tika apvienoti un dzidrināti. Vara ekstrakcija no šķīdumiem tika veikta ar organiskā ekstrakcijas LIX šķīdumu katoda vara tika iegūta ar vara elektrisko ekstrakciju no vara saturoša skābes šķīduma. Vara pilnīga atgūšana no rūdas tirgojamos produktos bija 90,3%.

1. Metode jauktu vara rūdu apstrādei, ieskaitot rūdas sasmalcināšanu un malšanu, rūdas izskalošanu ar sērskābes šķīdumu ar koncentrāciju 10-40 g/dm 3 ar maisīšanu, cietās fāzes saturs 10-70%, ilgums 10-60 minūtes, kūkas rūdas izskalošanās dehidratācija un mazgāšana, rūdas izskalošanās šķidrās fāzes apvienošana ar izskalošanās kūkas mazgāšanas ūdeņiem, kombinētā vara saturošā šķīduma izdalīšana no cietām suspensijām, vara ekstrakcija no vara saturošā šķīduma iegūt katoda varu un vara minerālu flotāciju no izskalošanās kūkas ar pH vērtību 2,0-6,0, lai iegūtu flotācijas koncentrātu.

2. Metode saskaņā ar 1. punktu, kurā rūda tiek sasmalcināta līdz izmēram, kas svārstās no 50-100% no klases mīnus 0,1 mm līdz 50-70% no klases mīnus 0,074 mm.

3. Paņēmiens saskaņā ar 1. punktu, kurā izskalošanās kūka tiek mazgāta vienlaikus ar tās atūdeņošanu filtrējot.

4. Paņēmiens saskaņā ar 1. punktu, kurā kombinētais vara saturošais šķīdums tiek atbrīvots no cietām suspensijām ar dzidrināšanu.

5. Paņēmiens saskaņā ar 1. punktu, kurā flotācija tiek veikta, izmantojot vairākus no sekojošiem kolektoriem: ksantātu, nātrija dietilditiokarbamātu, nātrija ditiofosfātu, aeroflotu, priežu eļļu.

6. Paņēmiens saskaņā ar 1. punktu, kurā vara ekstrakcija no vara saturoša šķīduma tiek veikta ar šķidruma ekstrakciju un elektrolīzi.

7. Paņēmiens saskaņā ar 6. punktu, kurā ekstrakcijas rafinātu, kas veidojas šķidruma ekstrakcijā, izmanto rūdas izskalošanai un izskalojuma kūkas mazgāšanai.

8. Paņēmiens saskaņā ar 6. punktu, kurā elektrolīzes laikā izveidoto izlietoto elektrolītu izmanto rūdas izskalošanai un izskalojuma kūkas mazgāšanai.

Izgudrojums attiecas uz vara metalurģiju, proti, uz metodēm jauktu vara rūdu, kā arī atsārņu, atsārņu un sārņu, kas satur oksidētu un sulfīdu vara minerālus, pārstrādei.