L'essiccazione della pasta modellata a fette è la fase finale della produzione della pasta, da cui dipende un indicatore così importante come la qualità del prodotto. Viene effettuato in speciali dispositivi di essiccazione che utilizzano un metodo convettivo di fornitura di calore. Questo metodo consiste nel contatto diretto del prodotto essiccato con un agente essiccante, solitamente utilizzato

Un impianto di essiccazione della pasta è costituito da una camera dove viene disidratato il prodotto; riscaldatore dove viene riscaldata l'aria di essiccazione; sistema di alimentazione e scarico per fornire aria riscaldata e rimuovere l'aria di scarico. Il riscaldatore può essere posizionato sia all'interno che all'esterno della camera di essiccazione. A seconda del metodo di riscaldamento del liquido di raffreddamento, vengono utilizzati riscaldatori d'aria con riscaldamento ad acqua o vapore.

Gli impianti di essiccazione della pasta si differenziano per le modalità di posizionamento del materiale essiccato all'interno della camera (telai, cassette, bastun, celle) o per i dispositivi per la sua movimentazione.

In base alla progettazione, gli impianti di essiccazione sono suddivisi in trasportatore, tamburo e armadio secondo il principio di funzionamento - in continuo, ciclico e periodico; per scopo - per apparecchiature per l'asciugatura breve o lunga

Un impianto per la pre-essiccazione della pasta corta fa parte di una linea automatizzata ed è progettato per l'essiccazione primaria della pasta al fine di riscaldare il prodotto ed evitare che si attacchino tra loro durante l'ulteriore essiccazione.

L'unità di pre-essiccazione è posizionata sotto la piattaforma della pressa, tra i suoi supporti. I componenti principali dell'installazione (Fig. 4.18) sono un'unità di setaccio con un meccanismo di azionamento e un sistema di riscaldamento e ventilazione. La principale differenza progettuale dell'installazione è il numero di livelli di setaccio, che può variare da uno a sette, ma, di regola, dispari.

L'installazione ha un telaio saldato / realizzato in profilo di acciaio. All'interno ci sono 8 setacci vibranti metallici posizionati uno sopra l'altro (in questo caso cinque). Ciascun vaglio è una rete di acciaio inossidabile tesa su un telaio rettangolare di legno o metallo e fissata su un telaio metallico. Alle estremità di ciascuno dei quattro setacci superiori (mentre scorre il prodotto) ci sono finestre rettangolari attraverso le quali i prodotti crudi vengono versati dall'alto verso il basso da un setaccio all'altro. Il vaglio inferiore è collegato al vassoio 6, che sporge oltre la camera dal lato opposto al carico.

Alla parete del telaio dal lato di scarico del prodotto è fissata una trasmissione del vaglio costituita da un motore elettrico a cinghia trapezoidale.

trasmissione con pulegge a doppio stadio, albero eccentrico e due coppie di bielle.

La prima coppia di bielle è collegata alla serie del primo, terzo e quinto setacci, la seconda alla serie del secondo e quarto setacci.

Durante il funzionamento dell'impianto, i set di setacci eseguono un movimento alternativo in direzioni opposte l'uno rispetto all'altro, garantendo il movimento dei prodotti crudi lungo il primo, terzo e quinto setaccio in avanti e attraverso il secondo e il quarto nella direzione opposta. Pertanto, passando attraverso i setacci dall'alto verso il basso, il prodotto grezzo copre costantemente una distanza di circa 10 m in 2...3 minuti, durante i quali dai prodotti viene rimosso fino al 3% di umidità.

Sui lati terminali del telaio della camera di ciascuna sezione, sotto i setacci, sono installati due riscaldatori 3 e due ventilatori assiali a otto pale 4. L'acqua calda viene fornita ai riscaldatori. I ventilatori forniscono continuamente aria, forzandola attraverso un blocco di setacci. L'aria viene prelevata dai locali dell'officina attraverso le serrande di regolazione 2 e 5 nell'involucro della camera.

Il ventilatore centrifugo 7 installato sulla parete di fondo della sezione della camera è progettato per rimuovere l'aria di scarico umida in eccesso dalla sezione.

L'involucro della camera è costituito da un telaio in legno o metallo, rivestito in acciaio inossidabile all'interno e in plastica all'esterno. Tra di loro è posto un materiale termoisolante: polistirene espanso. Per facilitare l'accesso a ventilatori, azionamenti elettrici e riscaldatori, le pareti della camera sono rimovibili.

Riso. 4.19. Essiccatore a nastro KSK-45

L'essiccatore a nastro trasportatore KSK-45 è costituito dalle seguenti parti principali (Fig. 4.19): cinque trasportatori a nastro 4, due colonne di azionamento 72, riscaldatori a vapore 2, un sistema di ventilazione 9 e un pannello di controllo dell'essiccatore.

Il telaio 1 dell'essiccatoio è metallico prefabbricato, costituito da profilati e lamiere, rivestito esternamente con pannelli metallici, e dotato di porte. Lo spessore dello strato di materiale isolante termico è di 42 mm. Per monitorare il processo di essiccazione del prodotto, campionamento, pulizia degli schermi e riparazione, sui lati dell'essiccatore sono installati pannelli rimovibili con finestre 7 e porte sui lati terminali. Per monitorare il regime di temperatura, sono installati 8 termometri angolari.

All'interno dell'essiccatoio, uno sotto l'altro, sono presenti cinque coppie di cilindri del diametro di 340 mm ciascuno, sui quali è teso un nastro in rete metallica da 3,2000 mm di larghezza, in acciaio inox, con una superficie totale di superficie di asciugatura dei nastri pari a 45 m2. Ciascuna coppia di tamburi è sfalsata in lunghezza rispetto all'altra, il che consente al prodotto di fluire da un nastro all'altro.

Per pulire la superficie dei tamburi dal prodotto aderente, su tutti e cinque i tamburi di tensione sono installati dei raschiatori. Nei luoghi in cui il prodotto scorre dal nastro superiore a quello inferiore, sono installate le guide del cancello rotante 5.

L'essiccatore viene riscaldato da riscaldatori ad alette di vapore posizionati tra i rami motore e condotto dei nastri a rete di tutti e cinque i trasportatori. Il riscaldatore 2 di ciascun trasportatore è costituito da due batterie collegate in serie, ciascuna delle quali è costituita da due tubi longitudinali con un diametro esterno di 44,5 e un diametro interno di 39,5 mm con fori in cui sono inseriti 16 tubi trasversali con un diametro esterno di 38 e un diametro interno diametro di 33 mm vengono inseriti. Sui tubi trasversali vengono avvolte strisce di metallo larghe 30 mm e spesse 1 mm in modo tale da formare 100 nervature per 1 m di lunghezza del tubo. La superficie riscaldante di ciascun riscaldatore è di 140 m2, la superficie totale dei riscaldatori essiccatori è di 700 m2. La fonte di calore per i riscaldatori è il vapore, che proviene dalla centrale elettrica a vapore ad una pressione di 0,3...0,8 MPa attraverso una tubazione attraverso la valvola di controllo e il collettore di ingresso 6, e da essi attraverso le valvole di ingresso a ciascun livello di riscaldatori . La pressione del vapore in ingresso all'essiccatore è controllata da manometri installati sui collettori di ingresso e uscita 11.

L'essiccatore è dotato di un sistema di ventilazione composto da due camere di scarico in lamiera d'acciaio spessa 1,5 mm e installate sopra il nastro superiore dell'essiccatore. Ciascuna camera contiene un ventilatore assiale n. 7, ciascuno dei quali è azionato da un motore elettrico da 2,2 kW. I ventilatori ruotano ad una frequenza di 1500 min -1 tramite una trasmissione a cinghia trapezoidale. All'interno delle camere di scarico davanti ai ventilatori assiali sono installati degli ammortizzatori rotanti 10, con l'aiuto dei quali è possibile modificare la quantità di aria di scarico che passa.

Nella fig. La Figura 4.20 mostra lo schema cinematico dell'essiccatore KSK-45. Il movimento dei nastri trasportatori dell'essiccatore viene effettuato da due colonne di azionamento. Dal primo vengono azionati i primi 3, il terzo 2 e il quinto 1 trasportatore a nastro. La rotazione dei tamburi di trasmissione viene effettuata dal motore elettrico 15 attraverso la trasmissione a cinghia trapezoidale 77, il variatore 7(5, la trasmissione a catena 18, l'ingranaggio a vite senza fine 79 e il sistema di trasmissione a catena. Dal motore elettrico del primo colonna attraverso la trasmissione a cinghia trapezoidale 14, l'ingranaggio a vite senza fine 13 e la trasmissione a catena, un albero fa ruotare le spazzole 4 s installate all'estremità del secondo trasportatore a nastro. La rotazione di un albero simile 6 viene effettuata utilizzando una trasmissione a catena 9 e una seconda colonna di trascinamento (non mostrata nello schema) ha una struttura simile; da essa vengono azionati i secondi 7 e i quarti 8 tamburi di trascinamento anche la rotazione di due alberi con spazzole installati all'estremità del primo e terze cinture.

Sopra i tre nastri superiori ci sono i tornitori 5, che sono un albero a cui sono fissate delle aste. È situato trasversalmente al nastro e, quando le aste ruotano, mescolano i prodotti essiccati, evitando la formazione di grumi di prodotto. I rivoltatori sono azionati da un motore elettrico 72 attraverso un riduttore a vite senza fine 77 e una trasmissione a catena 10.

Utilizzando uno spanditore, i prodotti crudi vengono trasferiti sul nastro superiore dell'essiccatore, dove si spostano rapidamente sui riscaldatori del piano superiore. In questo caso evapora più di 1/3 dell'umidità da rimuovere. Successivamente il prodotto entra nel secondo nastro, che si muove un po' più lentamente sui riscaldatori

Riso. 4.20. Schema cinematico dell'essiccatore KSK-45

secondo livello. Anche qui l'asciugatura continua in modo abbastanza intenso; circa un'altra 3a umidità viene rimossa. Successivamente i prodotti vengono trasferiti sul terzo nastro, che si muove ancora più lentamente sui riscaldatori del terzo livello su questo nastro viene rimosso circa il 3% dell'umidità; Il quarto e il quinto nastro hanno velocità ancora più basse e durante il tempo trascorso su di essi il prodotto infine si asciuga fino ad un'umidità standard del 13%.

Durante il processo di movimentazione dei prodotti sui nastri si formano briciole di farina fine che passano attraverso le celle dei nastri e vengono raccolte nella parte inferiore dell'essiccatoio su pallet.

L'aria riscaldata (agente essiccante) passa attraverso l'essiccatore dal basso verso l'alto, viene riscaldata nei riscaldatori e raffreddata, passando attraverso i nastri trasportatori con il prodotto. Rimosso da

Principali indicatori degli essiccatoi a nastro in una linea automatizzata LMG

Indicatore	Asciugatura in essiccatoio LMG
	preliminare	finale
Umidità del prodotto, %:
all'ingresso dell'asciugatrice	27,5	19,5
all'uscita dall'asciugatrice	19,5
Parametri dell'agente essiccante:
temperatura, °C	30…45	37…48
umidità relativa,%	55…83	75…85
Durata dell'asciugatura, h	2,9… 7	16…26
Numero di bastoni nell'asciugatrice		4003
Consumo di calore nell'asciugatrice, kJ h	60200	140930
Dimensioni complessive, mm:
lunghezza	15 500	28 900
larghezza	3400	3826
altezza	4690	4500
Peso, chilogrammi:
senza carico di processo	9940	17 675
con carico tecnologico	13 620	31 588

In questo caso, l'umidità viene rimossa nell'atmosfera attraverso gli aspiratori.

La temperatura dell'aria richiesta nella camera di essiccazione può essere modificata e regolata manualmente e automaticamente.

Gli essiccatoi automatizzati a nastro per pasta lunga fanno parte delle linee automatizzate LMG o LMV e rappresentano due camere di essiccazione termoisolate installate in serie, nelle quali sono montati su appositi trasportatori vari dispositivi per il posizionamento e la movimentazione della pasta sui bastun. Le caratteristiche degli essiccatori sono riportate in tabella. 4.2.

Il processo di essiccazione dei prodotti viene effettuato in due fasi: essiccazione preliminare in condizioni tecnologiche relativamente dure nella prima camera di essiccazione e essiccazione finale in modalità intermittente (asciugatura e scongelamento alternati) nella seconda camera di essiccazione.

L'essiccatore per la pre-asciugatura (Fig. 4.21) è una camera a tre livelli con due zone di essiccazione: la prima zona inferiore ha un livello, la seconda zona superiore ha due livelli. L'essiccatore è costituito da un telaio, un azionamento, un meccanismo per lo spostamento dei bastun, un sistema di riscaldamento dell'aria e un sistema di ventilazione. Sul metallo

a - diagramma cinematico; b - diagramma del movimento dei bastun

L'attrezzatura dell'asciugatrice è fissata al telaio dell'asciugatrice sia all'interno che all'esterno. Nella fig. 4.21, ed è mostrato lo schema cinematico dell'essiccatore.

L'azionamento dell'essiccatore garantisce il movimento del meccanismo di spostamento dei bastun e dei trasportatori a catena 1 e 13, che trasferiscono i bastun da un livello all'altro. L'azionamento è costituito da un motore elettrico 20 (vedere Fig. 4.21, a), una trasmissione a cinghia trapezoidale 21, un ingranaggio a vite senza fine 22, una catenaingranaggio 19, pignone 23 con due alberi di uscita. L'albero 18 trasmette il moto attraverso un sistema di ingranaggi conici 7...9, 11, 12 e trasportatori a catena 13 agli eccentrici 2,4;6movimento orizzontale dei pettini degli ingranaggi; il secondo albero 17 attraverso un sistema di ruote coniche 7(5, 74) agli eccentrici 2, 5, 79, 75 per il movimento verticale dei pettini degli ingranaggi. L'azionamento è azionato da un bastun proveniente dall'unità autopesante nel pre-essiccatoio, e viene spento da una camma montata sull'albero del movimento verticale dei pettini.

Il meccanismo per lo spostamento dei bastun è costituito da pettini dentati disposti su tre livelli lungo l'intera lunghezza dell'essiccatore. I pettini sono montati su tre paia di telai, appesi ad eccentrici. Nelle file, i pettini sono posizionati con i denti rivolti verso l'alto. Ciò consente il movimento sequenziale dei bastun attraverso i livelli da un'unità.

Il meccanismo per spostare i bastun funziona come segue. Inizialmente, i telai della corsa verticale e i pettini ad essi collegati si trovano nella posizione più bassa (Fig. 4.21, 5, voce 1), quando si muovono, i pettini dei livelli si spostano verso l'alto di un passo pari a 33 mm; I pettini del primo e del terzo livello si innestano con i perni dei bastun (vedi Fig. 4.21, 5, punto 11), che si trovano sulle guide. Quindi i telai a corsa orizzontale vengono messi in movimento e i pettini dei livelli si muovono da sinistra a destra (vedi Fig. 4.21, 5, voce III) di un passo pari a 40 mm, mentre le cremagliere del primo e del terzo livello si muovono . Successivamente si mettono in moto nuovamente i telai con corsa verticale, ma in direzione opposta, e si abbassano i pettini dello stesso passo (vedi Fig. 4.21, b, punto IV) e poi, con la corsa orizzontale dei telai , si muovono nella direzione opposta (vedi Fig. 4.21, 5, pos. V) con un passo di 40 mm. Quindi il ciclo si ripete. Il movimento dei bastun del secondo ordine è simile al movimento del primo e del terzo ordine con la differenza che viene eseguito in senso opposto

Affinché quando i pettini si muovono verticalmente, i loro denti non sfreghino contro i perni dei pettini quando li afferrano e non spostino i pettini fuori passo, nel ciclo di movimento dei pettini è previsto il loro ritorno di 4 mm.

All'uscita dall'essiccatoio è presente un trasportatore a catena verticale 72, che sposta i bastun dal primo al secondo livello. Il trasferimento dei bastun dal secondo al terzo livello viene effettuato da un trasportatore a catena 7 nella parte anteriore dell'essiccatoio. I trasportatori a catena funzionano in sincronia con il meccanismo di spostamento dei bastun. Quando i pettini si muovono orizzontalmente all'estremità di ogni piano, gli assi dei bastun collidono con la parte inclinata delle guide in nylon e, scorrendo da queste lungo le piastre inclinate, entrano nelle finestre di ricezione, dalle quali vengono ricevuti dalle pinze di trasportatori a catena e trasferiti al piano sovrastante.

Il sistema di riscaldamento dell'agente essiccante per l'essiccazione dei prodotti è costituito da riscaldatori, tubazioni, una pompa e raccordi. Ogni zona di essiccazione ha il proprio sistema di riscaldamento. La temperatura richiesta dell'agente essiccante all'interno delle zone è fornita da riscaldatori funzionanti con acqua calda (90 ... 95 ° C). Per la prima zona l'acqua viene fornita direttamente dal sistema di riscaldamento centralizzato dell'azienda tramite una valvola automatica. L'impianto di riscaldamento della seconda zona funziona in modo simile alla prima, ma con parziale ricircolo dell'acqua calda mediante pompa centrifuga con portata di 23,5 m3/h.

I riscaldatori nelle zone sono così posizionati: uno all'ingresso della camera di essiccazione e quattro sopra il primo livello inferiore e tra il secondo e il terzo livello della zona superiore.

Il sistema di ventilazione della prima e della seconda zona funziona con parziale ricircolo dell'agente essiccante. Una parte dell'aria umida con un elevato contenuto di umidità viene espulsa dall'essiccatore, mentre l'aria con un contenuto di umidità inferiore viene aspirata dal locale di produzione. Il sistema di ventilazione della prima zona prevede dieci ventilatori assiali disposti a coppie. All'ingresso dell'essiccatoio sono installati due ventilatori della portata di 2000 m3/h che prelevano l'aria dall'ambiente, facendola passare attraverso il riscaldatore in ingresso, e la convogliano nella zona inferiore, dove si crea una cortina d'aria che impedisce l'aria ambiente non entra nella camera di essiccazione. Le restanti quattro coppie di ventilatori assiali, ciascuna con una portata di 3000 m3/h, provvedono al ricircolo dell'agente essiccante nell'essiccatoio con il passaggio

Il sistema di ventilazione della seconda zona prevede quattro coppie di ventilatori centrifughi marca Ts13-50: tre coppie di ventilatori n° 3 con portata di 3000 m3/h ricircolano l'essiccante con aspirazione parziale dall'ambiente; altri due ventilatori n. 2 con una portata di 1200 m3/h ciascuno emettono aria umida dalla seconda e dalla prima zona. Inoltre, l'aria viene scaricata dalla prima zona attraverso un condotto nella parte anteriore dell'asciugatrice. L'aria spinge i prodotti nell'asciugatrice parallelamente alle ciocche, dall'alto verso il basso. Per distribuire uniformemente il flusso d'aria lungo i trefoli, dopo ciascun riscaldatore vengono installate delle griglie di distribuzione.

76 77 78 79 ..

PASTA ESSICCATA

L'impasto della pasta è un buon ambiente per il verificarsi di processi microbiologici e biochimici. Per prevenirli, l'impasto viene essiccato fino a un contenuto di umidità compreso tra 13,5 e 14%, in modo che dopo il raffreddamento il contenuto di umidità al loro interno non sia superiore al 13%. L'essiccazione è la fase più lunga del processo di produzione della pasta. Tali indicatori della qualità del prodotto finito come forza, acidità e vetrosità dipendono dalla correttezza della sua implementazione. Un'essiccazione molto intensa può portare alla rottura dei prodotti; un'essiccazione troppo lunga, così come un'essiccazione insufficiente, può portare all'acidificazione.

L'essiccazione della pasta viene effettuata con il metodo convettivo, che si basa sullo scambio di calore e umidità tra il materiale essiccato e l'aria riscaldata. Il processo di essiccazione consiste nel fornire umidità dagli strati interni dei prodotti a quelli esterni, trasformandoli in contenitori e rimuovendo il vapore dalla superficie grazie all'aria di essiccazione riscaldata. La quantità di umidità che 1 kg di aria può assorbire fino alla completa saturazione è chiamata capacità di essiccazione dell'aria. Maggiore è la temperatura, la velocità del movimento dell'aria e minore è l'umidità relativa, maggiore è la sua capacità di asciugatura e più veloce il processo di asciugatura.

Durante l'essiccazione, l'impasto della pasta presenta alcune caratteristiche dovute alla natura dell'assorbimento di umidità da parte dell'impasto durante la sua lavorazione.

L'umidità all'interno dell'impasto della pasta si sposta dagli strati esterni più riscaldati verso quelli interni meno riscaldati (fenomeno della conducibilità termica e dell'umidità). A causa del diverso contenuto di umidità

Questi strati, risultanti dall'evaporazione dell'umidità dalla superficie del materiale e dalla rapida essiccazione, ridistribuiscono l'umidità dagli strati interni più umidi a quelli esterni (fenomeno della conduttività dell'umidità). Il principale movimento di umidità all'interno del semilavorato avviene a causa della conduttività dell'umidità. Questo sposta l'umidità all'interno dell'impasto in direzioni opposte, rallentando il processo di essiccazione.

Man mano che l'umidità nei prodotti evapora, si restringono

6...8%. Gli strati esterni si asciugano più velocemente e tendono a ridursi di dimensioni, mentre gli strati interni, in cui il contenuto di umidità è maggiore per qualche tempo, tendono a preservarli. Nei prodotti si verificano tensioni di taglio interne. Durante il periodo iniziale di essiccazione, quando il contenuto di umidità del prodotto è superiore al 20%, l'impasto presenta proprietà plastiche che indeboliscono le tensioni interne di taglio. Di conseguenza, i prodotti vengono ridotti nelle dimensioni senza crollare. Successivamente, man mano che il contenuto di umidità diminuisce dal 20 al 16%, i prodotti perdono progressivamente le proprietà di un materiale plastico e acquisiscono proprietà più elastiche, diventano cioè un materiale elastoplastico. Inoltre, se le sollecitazioni di taglio interne superano i valori massimi consentiti, appariranno microfessure che possono portare alla rottura dei prodotti. Nella fase finale dell'essiccazione, quando il contenuto di umidità diminuisce dal 16 al 13,5%, i prodotti si comportano come corpi elastici-fragili e il minimo ritiro porta alla loro fessurazione.

Il regime di essiccazione ideale è quello in cui il trasferimento di massa interno dell'umidità non ritarda rispetto al trasferimento dell'umidità dalla superficie del prodotto. Tuttavia, è difficile implementare un tale regime, poiché il processo di essiccazione rallenta eccessivamente, il che può causare l'acidificazione del prodotto. Per accelerare il processo di essiccazione e ottenere prodotti di buona qualità nel periodo iniziale (con un contenuto di umidità dell'impasto fino al 20%), vengono essiccati in condizioni difficili, cioè con un intenso soffio d'aria con elevata capacità di essiccazione evitare screpolature, l'essiccazione viene eseguita in modalità morbida quando l'umidità viene rimossa lentamente dall'aria con bassa capacità di essiccazione. Questo processo deve essere eseguito con particolare attenzione nelle ultime fasi di essiccazione, quando il contenuto di umidità dei prodotti è in pratica inferiore al 16%. , queste condizioni possono essere soddisfatte durante l'essiccazione dei prodotti negli essiccatoi della linea di produzione, dove il processo è diviso in due fasi: essiccazione preliminare e finale.

A seconda della capacità di essiccazione dell'aria, per l'essiccazione dei prodotti vengono utilizzate le seguenti modalità: a tre stadi o pulsante; asciugatura ad aria con capacità di asciugatura costante; essiccazione ad aria con capacità di essiccazione variabile ed essiccazione con trattamento termico preliminare delle materie prime.

La modalità di essiccazione a tre fasi è composta dalle seguenti fasi: pre-essiccazione, raffreddamento ed essiccazione finale.

La preessiccazione dura da 30 minuti a 2 ore. Durante questo periodo evapora da 1/3 a 1/2 dell'umidità che deve essere rimossa dai prodotti.

Il processo viene eseguito in condizioni rigorose, poiché l'impasto è plastico e non vi è alcun pericolo di screpolature. Lo scopo di questa fase è accelerare l'essiccazione, stabilizzare la forma dei prodotti grezzi ed evitare che si allunghino, si ammuffiscano e si inacidiscano.

Il contenuto di umidità dell'impasto in uscita dalla camera di preessiccazione deve essere almeno del 20%. Una crosta che si forma sulla superficie può causare la rottura del prodotto durante l'ulteriore essiccazione. Per ammorbidire la crosta, i prodotti vengono inviati al raffreddamento - soffiaggio con aria calda con umidità relativa del 90...100%. In questo caso, non si verifica praticamente alcuna evaporazione dell'umidità dalla superficie e il calore fornito viene speso per riscaldare i prodotti e livellare l'umidità negli strati interno ed esterno del tubo della pasta.

65...75%). L'essiccatoio finale è un tunnel suddiviso lungo la sua lunghezza in zone di asciugatura e zone di bagnatura. Nelle aree di essiccazione sono installati riscaldatori d'aria e ventilatori. La temperatura dell'aria nelle aree di essiccazione finale è di 35...45 °C, l'umidità relativa è di 70...85%. L'altezza del tunnel di essiccazione finale è suddivisa in più livelli, lungo i quali passano in sequenza i bastun con i prodotti, attraversando alternativamente le zone di essiccazione e di raffreddamento.

Il metodo di asciugatura ad aria con capacità di essiccazione costante prevede parametri dell'aria approssimativamente costanti dall'inizio alla fine dell'essiccazione. Lo svantaggio di questo metodo è la necessità di essiccare con un'elevata capacità di essiccazione, che può portare alla rottura dei prodotti. Tuttavia, questo metodo è ampiamente utilizzato negli stabilimenti per l'essiccazione della pasta in cassette in essiccatoi senza calore. L'essiccazione viene effettuata soffiando aria prelevata dall'ambiente attraverso tubi per la pasta

officine I parametri dell'aria vengono mantenuti a un livello costante utilizzando la ventilazione di mandata e di scarico.

La durata dell'asciugatura è di 20...24 ore. Per un'asciugatura uniforme, la direzione dell'aria viene invertita ogni ora.

50...60%, cioè l'asciugatura viene effettuata con aria con capacità di asciugatura variabile. Per ammorbidire il regime di essiccazione e migliorare la qualità dei prodotti, vengono installati due essiccatori in serie. Il primo funge da essiccatoio preliminare, il secondo da essiccatore finale. La durata totale dell'essiccazione è di 1...3 ore, di cui 0,5 ore nella camera preliminare. Una modalità simile viene utilizzata nelle linee automatizzate per l'essiccazione di prodotti corti, che, oltre agli essiccatori preliminari e finali, prevedono un impianto per l'essiccazione primaria (. trabatto o essiccatore a vibrazione). Questa installazione è costituita da una serie di telai a rete che eseguono un movimento alternativo, che garantisce il movimento sequenziale dei prodotti crudi dai telai superiori a quelli inferiori.

Contemporaneamente vengono soffiati con aria calda e perdono l'1,5...2,5% di umidità in 2...3 minuti. Sulla superficie dei prodotti crudi si forma una crosta che impedisce loro di aderire tra loro durante la successiva essiccazione in uno strato sui nastri di essiccazione. In questo caso l'essiccazione viene effettuata in modalità morbida, che migliora la qualità del prodotto.

L'essiccazione con trattamento termico preliminare dei prodotti crudi consiste nel soffiare prodotti tubolari con una miscela aria-vapore ad una temperatura di 95...98 °C e un'umidità relativa del 95% per 2 minuti e prodotti corti con vapore secco a temperatura

120...180 °C per 30 s, seguito da asciugatura con capacità di asciugatura ad aria costante. Questo trattamento termico La pasta cruda è un ambiente favorevole per il verificarsi di vari processi biochimici e microbiologici. Per evitare lo sviluppo di questi processi, i prodotti vengono sottoposti ad inscatolamento mediante disidratazione -

essiccazione fino a un contenuto di umidità non superiore al 13%.

Negli impasti di pasta compattati e nei prodotti crudi, una grande percentuale di umidità è legata osmoticamente. Durante l'essiccazione viene rimossa l'umidità adsorbita e legata osmoticamente, per prima viene rimossa l'umidità osmotica meno fortemente legata e poi l'umidità di adsorbimento legata più fortemente. Innanzitutto viene rimossa l’umidità legata all’amido e poi le proteine ​​vengono disidratate. Una volta essiccato, l'impasto rilascia umidità molto lentamente, quindi per controllare il processo di disidratazione è necessario tenere conto dell'intero insieme di proprietà dell'impasto della pasta.

Ci sono due ragioni per cui l'umidità viene rimossa dai prodotti:

1) differenza di temperatura tra il materiale in essiccazione e l'ambiente

2) la differenza di umidità tra lo strato esterno e quello interno dei prodotti.

Metodi per rimuovere l'umidità:

1) contatto- la pasta viene posta su una superficie preriscaldata, i prodotti vengono riscaldati e l'umidità viene rimossa.

2) convettivo– si basa sullo scambio di calore e umidità tra il materiale in essiccazione (pasta cruda) e l'aria calda di essiccazione, che soffia sul prodotto. Il processo di essiccazione prevede il trasporto dell'umidità all'interno del prodotto sulla sua superficie, la conversione dell'umidità in vapore e la rimozione del vapore dalla superficie del prodotto. Secondo questo schema, l'umidità legata osmoticamente viene rimossa. L'umidità legata all'adsorbimento si trasforma in vapore all'interno del prodotto e si sposta in superficie sotto forma di vapore.

3) radiazione, cioè. trasferimento di energia dall'emettitore, riscaldato ad alta temperatura, al prodotto mediante vibrazioni magnetiche.

4) sublimazione– essiccazione di un prodotto precongelato con rimozione del ghiaccio sotto vuoto spinto.

Nella maggior parte dei casi, la pasta viene essiccata per convezione..

Quando si asciuga la pasta con il metodo convettivo, l'aria di essiccazione riscaldata svolge le seguenti funzioni:

Fornisce al materiale l'energia (calore) necessaria per convertire l'acqua in vapore

Assorbe il vapore che evapora dalla superficie dei prodotti

Rimuove il vapore evaporato dalla superficie dei prodotti.

Pertanto, maggiore è la temperatura dell'aria, più intensa sarà l'evaporazione dell'umidità dal materiale; minore è la sua umidità, più intensamente assorbirà l'umidità in evaporazione. Inoltre, l'intensità dell'asciugatura dipende dalla velocità del movimento dell'aria sul materiale: maggiore è la velocità dell'aria, più velocemente l'umidità evaporata viene rimossa dal materiale.

Modalità di asciugatura convettiva in base alla temperatura dell'aria:

1) modalità tradizionali a bassa temperatura– La temperatura dell'aria di asciugatura non supera i 60 0 C

Essiccazione della pasta negli essiccatoi ad armadio dei tipi VVP, 2TSAGI-700, “Diffusore”.

Essiccazione di prodotti di taglio corto in essiccatoi a nastro trasportatore a vapore dei tipi KSK-4G-45 e KSK-4G-90.

Asciugatura sospesa di prodotti lunghi negli essiccatoi delle linee di produzione automatizzate B6-LMV, B6-LMG.

Lo svantaggio principale delle tradizionali modalità di essiccazione a bassa temperatura è la lunga durata del processo di essiccazione.

2) condizioni di alta temperatura- la temperatura dell'aria ad un certo stadio di essiccazione raggiunge i 70-90 0 C.

3) condizioni di temperatura ultra elevata- La temperatura dell'aria di asciugatura supera i 90 0 C

Modalità di asciugatura– si tratta di un insieme di parametri dell'aria di asciugatura (velocità t, w), durata dell'asciugatura, presenza di periodi di asciugatura e refrigerazione, loro durata e frequenza di alternanza.

Il regime di essiccazione ideale è quello in cui il trasferimento di massa interno dell'umidità non ritarda rispetto al trasferimento dell'umidità dalla superficie del prodotto. Tuttavia, è difficile attuare un tale regime, perché Il processo di essiccazione rallenta molto, il che può far inacidire il prodotto. Per accelerare il processo di essiccazione e ottenere prodotti di buona qualità nel periodo iniziale (con un contenuto di umidità dell'impasto fino al 20%), vengono essiccati in condizioni difficili, ad es. con soffio d'aria intensivo con elevata capacità di asciugatura. Quindi, per evitare screpolature, l'essiccazione viene eseguita in condizioni più morbide, quando l'umidità viene lentamente rimossa dall'aria con bassa capacità di essiccazione. Questo processo deve essere effettuato con particolare attenzione nelle ultime fasi dell'essiccazione, quando l'umidità dei prodotti è inferiore al 16%. In pratica, queste condizioni vengono soddisfatte durante l'essiccazione dei prodotti negli essiccatoi della linea di produzione, dove il processo è suddiviso in 2 fasi: essiccazione preliminare e finale.

Modalità di asciugatura a seconda della capacità di asciugatura dell'aria:

1) a tre stadi o pulsante– si compone di 3 fasi:

a) pre-essiccazione– dura da 30 minuti a 2 ore. Durante questo tempo evapora da 1/3 al 7% dell'umidità, che deve essere eliminata dai prodotti. Il processo viene eseguito in condizioni difficili, perché L'impasto è flessibile e non c'è pericolo di screpolature. Lo scopo di questa fase è accelerare l'essiccazione, stabilizzare la forma dei prodotti grezzi ed evitare che si allunghino, si ammuffiscano e si inacidiscano.

L'impasto in uscita dalla camera di preessiccazione deve avere un contenuto di umidità pari ad almeno il 20%. La crosta che si forma in superficie può provocare la fessurazione del prodotto durante l'ulteriore essiccazione, pertanto, per ammorbidirlo, i prodotti vengono avviati all'abbattimento.

B) ringiovanimento– soffiaggio con aria calda con umidità relativa del 90-100%. In questo caso, non si verifica praticamente alcuna evaporazione dell'umidità dalla superficie e il calore fornito viene speso per riscaldare i prodotti e livellare l'umidità negli strati interno ed esterno del tubo della pasta.

C) asciugatura finale– correre in condizioni morbide, perché i prodotti acquisiscono proprietà elastiche e la velocità di evaporazione dell'umidità dalla loro superficie deve essere commisurata alla velocità del suo apporto dagli strati interni a quelli esterni. In questa fase, i processi di asciugatura e scongelamento vengono alternati in sequenza e il rapporto tra la durata dell'asciugatura e il tempo di refrigerazione è di circa 1:2,5.

Un metodo simile viene utilizzato per l'essiccazione di prodotti lunghi in stato sospeso nelle linee di produzione automatiche LMB, B6-LMG e nelle linee delle società straniere “Pavan”, “Braybanti”. Tutte queste linee sono costituite da una pressa, un'autopesante, essiccatoi per l'essiccazione preliminare e finale, una camera di stabilizzazione e un impianto per la rimozione dei prodotti dai bastun.

Parametri dell'aria di essiccazione nel pre-essiccatore – t=35-450С, w= 65-75%. L'essiccatoio finale è un tunnel suddiviso lungo la sua lunghezza in zone di asciugatura e zone di bagnatura. Nelle aree di essiccazione sono installati riscaldatori d'aria e ventilatori. La temperatura dell'aria nella zona di essiccazione finale è 35-45 0 C, w = 70-85%. L'altezza del tunnel di essiccazione finale è suddivisa in più livelli, lungo i quali passano in sequenza i bastun con i prodotti, attraversando alternativamente le zone di essiccazione e di raffreddamento.

2) asciugatura all'aria con capacità di asciugatura costante

In questa modalità, i parametri dell'aria rimangono approssimativamente costanti dall'inizio alla fine dell'essiccazione (t = 35-45 0 C, w = 65-75%). Lo svantaggio principale di questa modalità è che l'asciugatura deve essere effettuata con un'elevata capacità di essiccazione dell'aria. Questa modalità può essere utilizzata per i prodotti più resistenti alla deformazione: ripieni per zuppe e prodotti brevi. L'essiccazione avviene in un tempo più breve, le loro dimensioni sono più piccole e si prestano meglio al soffiaggio completo durante il versamento.

Questo metodo viene utilizzato negli stabilimenti per essiccare la pasta in cassette in essiccatori senza calore come GDP, Diffusor, 2TsAGI-700. La durata dell'asciugatura è di 20-24 ore.

3) asciugatura ad aria con capacità di asciugatura variabile

Viene utilizzato negli essiccatori a vapore con trasportatore a nastro continuo utilizzati per l'essiccazione di prodotti di taglio corto, come PKS-20, PKS-40, KSA-80, SPK-45, SPK-90. Gli essiccatori sono una camera all'interno della quale si trovano 5-5 trasportatori con prodotti che si muovono in direzioni opposte, uno sopra l'altro. In questo caso il prodotto viene versato in sequenza dai nastri superiori a quelli inferiori e soffiato con aria riscaldata nel riscaldatore. La durata dell'asciugatura è di 30-90 minuti a seconda delle dimensioni dei prodotti. L'aria fresca viene riscaldata da un riscaldatore inferiore a 50-60 0 C e ha un'umidità del 15-20%. Passando attraverso lo strato di prodotti sul nastro inferiore, l'aria cede parte del calore e si inumidisce. Salendo verso l'alto, viene riscaldato da un secondo riscaldatore alla stessa temperatura, passa uno strato di prodotti sul secondo nastro, ecc. Di conseguenza, all'uscita dall'essiccatore, la sua temperatura raggiunge i 40-50 0 C e l'umidità relativa è del 50-60%, cioè l'asciugatura viene effettuata con aria con capacità di asciugatura variabile.

Per ammorbidire il regime di essiccazione e migliorare la qualità dei prodotti, sono installati in serie 2 essiccatori, il primo funge da essiccatore preliminare, l'altro da essiccatore finale. Il tempo di asciugatura totale è di 1-3 ore, di cui 0,5 ore nella camera preliminare. Una modalità simile viene utilizzata nelle linee di produzione automatiche per l'essiccazione di prodotti corti.

4) essiccazione con trattamento termico preliminare delle materie prime

Tale essiccazione consiste nel soffiare prodotti tubolari con una miscela di aria porosa ad una temperatura di 95-98 0 C e un'umidità relativa del 95% per 2 minuti e prodotti corti con vapore secco ad una temperatura di 120-180 0 C per 30 secondi, seguiti da asciugatura a capacità di asciugatura costante dell'aria.

Questo trattamento dei prodotti prima dell'essiccazione riduce notevolmente il processo di disidratazione, perché consente l'uso di modalità di asciugatura severe senza timore di screpolature. In questo caso si verificano due processi correlati: denaturazione termica e gelatinizzazione dell'amido.

L'essiccatore a nastro S-109-04 è progettato per l'essiccazione ad alta temperatura della pasta con trattamento idrotermale. Questa tecnologia di essiccazione consente di ottenere pasta di alta qualità per composizione, colore, proprietà di cottura e aspetto.

Essiccatore a vassoio S-109-2

Progettato per l'essiccazione ad alta temperatura della pasta con trattamento idrotermale. Questa tecnologia di essiccazione consente di ottenere pasta di alta qualità per composizione, colore, proprietà di cottura e aspetto.

La linea effettua l'essiccazione convettiva della pasta, mantenendo automaticamente i parametri specificati (temperatura, umidità) all'interno di ogni sezione. Il consumo di energia elettrica per chilogrammo di prodotto è di 0,2 kW.

Raffreddatore stabilizzatore S-109-1

Lo stabilizzatore-raffreddatore è progettato per raffreddare la pasta per 30 minuti, ottenendo un'umidità in uscita del 12-13%, che consente di realizzare un confezionamento istantaneo dei prodotti. Fornisce:
— riduzione del tempo di stabilizzazione del prodotto da 4-6 ore a 30 minuti;
— eliminazione dei difetti legati alla fragilità dei prodotti durante il trasporto pneumatico dalla linea di essiccazione alla tramoggia stabilizzatrice.

Progettato per l'essiccazione della pasta corta, nonché per l'essiccazione di verdure, frutta e altri prodotti. Armadio di asciugatura realizzato con pannelli termostabilizzati. Esegue l'essiccazione convettiva dei prodotti con un consumo energetico minimo.

Sistema di trattamento dell'acqua

Nella produzione della pasta l'acqua viene utilizzata per esigenze tecniche di lavorazione dell'impasto, creazione di vapore, raffreddamento della camera di pressatura e funzionamento della stazione del vuoto. Per raffreddare la camera di pressatura e far funzionare la stazione del vuoto viene utilizzata acqua di processo; non esistono requisiti particolari per la qualità di quest'acqua; Ma per creare vapore e impastare la pasta è necessario utilizzare solo acqua potabile. Inoltre, la qualità dell'acqua secondo gli standard sanitari deve essere conforme a GOST - R 51232-98, San PiN 2.14.1074-01.

Quando si scelgono e si sviluppano le modalità di essiccazione, è necessario tenere conto di due caratteristiche principali della pasta come oggetto di essiccazione:

quando l'umidità dei prodotti diminuisce dal 29...30 al 13...14%, la loro linearità e

dimensioni volumetriche del 6...8%:

Durante il processo di essiccazione, le proprietà strutturali e meccaniche dei prodotti cambiano.

Riso. 4 Curve di umidità di equilibrio per la pasta.

La natura dei cambiamenti nelle proprietà strutturali e meccaniche della pasta secca

è in gran parte determinato dai parametri dell'aria di essiccazione, principalmente dalla sua temperatura e umidità.

Attualmente, a seconda della temperatura dell'aria, vengono utilizzate tre modalità principali di essiccazione convettiva della pasta:

modalità tradizionali a bassa temperatura (LT), quando la temperatura dell'aria di asciugatura non supera i 60 °C;

modalità ad alta temperatura (HT), quando la temperatura dell'aria in una determinata fase di asciugatura raggiunge i 70...90 "C;

modalità ad altissima temperatura (UHT), quando la temperatura dell'aria supera i 90 °C.

Consideriamo le caratteristiche dei cambiamenti nelle proprietà strutturali e meccaniche della pasta quando si utilizzano le tre condizioni di temperatura indicate. In condizioni di bassa temperatura, i prodotti grezzi forniti per l'essiccazione sono un materiale plastico e mantengono le proprietà plastiche fino a circa il 20% di umidità. Quando l'umidità diminuisce dal 20 al 16% circa, perdono gradualmente le proprietà di un materiale plastico e acquisiscono proprietà caratteristiche di un materiale solido elastico. A questa umidità la pasta è un corpo elastico-plastico. A partire da circa il 16% di umidità la pasta diventa un corpo duro, elastico, fragile e conserva queste proprietà fino alla fine dell'essiccazione.

Con le modalità di asciugatura morbida, ovvero con essiccazione lenta di prodotti con aria con bassa capacità di essiccazione, la differenza di umidità tra gli strati esterno e interno è piccola, poiché l'umidità dagli strati interni più umidi ha il tempo di spostarsi verso gli strati esterni essiccati. Il tasso di evaporazione dell'umidità dalla superficie dei prodotti corrisponde al tasso di apporto di umidità dagli strati interni (vedere Fig. 1, UN). Tutti gli strati di prodotti vengono ridotti in modo approssimativamente uniforme: il restringimento dei prodotti aumenta in modo direttamente proporzionale alla diminuzione della loro umidità.

In condizioni di essiccazione severe, ovvero essiccazione intensiva di prodotti con aria con elevata capacità di essiccazione, la differenza di umidità tra gli strati esterni e interni raggiunge un valore significativo a causa del fatto che l'umidità dagli strati interni non ha il tempo di spostarsi verso quelli esterni. Allo stesso tempo, gli strati esterni più asciutti tendono ad accorciarsi, cosa che gli strati interni più umidi impediscono: all'interno dei prodotti si formano tensioni ai confini degli strati, chiamate tensioni di taglio interne. L'entità di queste sollecitazioni è tanto maggiore quanto più intensamente viene rimossa l'umidità dalla superficie del prodotto, tanto più ritarda il tasso di apporto di umidità dagli strati interni e quanto maggiore è il gradiente di umidità. Il restringimento dei prodotti durante l'essiccazione dura avviene in modo non uniforme (vedi Fig. 5): durante il periodo iniziale di essiccazione si verifica un restringimento intenso, per poi attenuarsi gradualmente.

Mentre la pasta secca conserva le sue proprietà plastiche, le conseguenti tensioni di taglio interne vengono risolte modificando la forma dei prodotti senza distruggerne la struttura (Fig. 5).

Quando i prodotti acquisiscono le proprietà di un materiale elastico, le sollecitazioni di taglio interne che si verificano, se superano un certo valore critico massimo consentito, portano alla distruzione della struttura dei prodotti - la comparsa di microfessure sulla superficie dei prodotti, che, con la rimozione intensiva dell'umidità, si approfondiscono e si collegano tra loro. La pasta così essiccata è molto fragile e spesso si trasforma in scarti o addirittura briciole.

Da quanto sopra segue un'importante conclusione: con una modalità di essiccazione a bassa temperatura, la pasta può essere essiccata in condizioni difficili, senza timore che compaiano crepe, fino a circa il 20% di umidità. Quando il prodotto raggiunge questo contenuto di umidità, per evitare screpolature, è necessario asciugarlo in condizioni delicate, rimuovendo lentamente l'umidità. Particolare attenzione deve essere prestata alla rimozione dell'umidità nelle ultime fasi di essiccazione quando il prodotto raggiunge un contenuto di umidità pari o inferiore al 16%.

che utilizzano modalità di essiccazione a bassa temperatura, in cui il processo di essiccazione è diviso in due fasi: essiccazione preliminare e finale.

Tuttavia, anche nella prima fase di rimozione dell'umidità dai prodotti, il grado di severità del regime ha i suoi limiti, poiché un'essiccazione eccessivamente rapida dello strato superficiale dei prodotti grezzi con aria secca a una temperatura di circa 60 ° C può portare alla sua desquamazione e formazione di una superficie squamosa dei prodotti, dovuta al fatto che l'umidità non ha il tempo di raggiungere la superficie degli strati interni della struttura densa dei pezzi di pasta. Inoltre, con questa modalità di asciugatura, la trasformazione improvvisa dell'umidità dei prodotti in vapore può portare alla formazione di bolle nello spessore dei prodotti ancora plastici. Pertanto, maggiore è la temperatura dell'aria all'inizio dell'essiccazione, maggiore dovrebbe essere la sua umidità.

All'uscita dall'essiccatoio la pasta ha una temperatura circa uguale a quella dell'aria di essiccazione. Pertanto, prima del confezionamento, devono essere raffreddati alla temperatura del vano di confezionamento, altrimenti il ​​processo incontrollato di ulteriore evaporazione dell'umidità dai prodotti confezionati caldi continuerà nella confezione e, se si utilizzano imballaggi sigillati, come sacchetti di plastica, l'umidità si condenserà sulla superficie interna della confezione.

È preferibile utilizzare un raffreddamento lento per almeno 4 ore, durante le quali i prodotti vengono lavati con aria ad una temperatura di 25...30"C ed una umidità relativa di 60...65%. In questo caso, stabilizzazione prodotti: equalizzazione finale dell'umidità su tutto lo spessore dei prodotti, riassorbimento delle sollecitazioni di taglio interne che potrebbero rimanere dopo un'essiccazione intensiva dei prodotti, nonché una certa riduzione del peso dei prodotti di raffreddamento dovuta all'evaporazione dello 0,5...1,0% di umidità da loro.

Il raffreddamento rapido dei prodotti essiccati mediante soffiaggio intensivo in refrigeratori di varie versioni o raffreddamento su nastri trasportatori durante l'alimentazione per l'imballaggio è meno auspicabile: nonostante il fatto che i prodotti finiti abbiano il tempo di raffreddarsi alla temperatura dell'officina in breve tempo (circa 5 minuti) e la successiva asciugatura nella confezione non avviene, in un periodo di tempo così breve, le sollecitazioni di taglio interne nei prodotti non stabilizzati non solo non hanno il tempo di scomparire, ma aumentano a causa dell'evaporazione dell'umidità dalla superficie dei prodotti e un aumento del gradiente di umidità. E se i prodotti fossero sottoposti a forte essiccazione, si romperebbero E la loro trasformazione in scarti e briciole può avvenire dopo il confezionamento.

Pertanto, l'aumento delle sollecitazioni di taglio interne durante il rapido raffreddamento dei prodotti è dovuto al fatto che una forte diminuzione della temperatura dello strato superficiale dei prodotti porta alla rapida evaporazione dell'umidità da esso. E sebbene il gradiente di temperatura che si verifica in questo caso sia diretto nella stessa direzione del gradiente di umidità, all'interno del prodotto l'umidità non ha il tempo di avvicinarsi dagli strati interni alla superficie a causa della bassa conduttività dell'umidità della struttura densa del prodotto. i prodotti essiccati (vedi Fig. 48, B).

In condizioni di essiccazione ad alta e altissima temperatura, quando la temperatura dell'aria supera rispettivamente i 70 e i 90 * C, la pasta rimane in uno stato plastico fino al 16...13% di umidità (a seconda della temperatura). In questo caso, l'umidità critica dei prodotti W*(vedi Fig. 49), cioè il momento di transizione del materiale dallo stato plastico allo stato elastico, il passaggio da una velocità di essiccazione costante a una velocità di caduta, diminuisce quasi fino al contenuto di umidità della pasta finita. Diventa quindi possibile utilizzare tali modalità durante tutto il processo di essiccazione, riducendone notevolmente la durata. Tuttavia, in questo caso, per evitare la rottura dei prodotti essiccati, è necessario prestare particolare attenzione alla stabilizzazione e al raffreddamento dei prodotti, senza ulteriore evaporazione dell'umidità da essi. A tal fine, condizioni di stabilizzazione della temperatura e dell'umidità E il raffreddamento dei prodotti essiccati dovrebbe corrispondere allo stesso contenuto di umidità di equilibrio, ovvero al livello del 13%. Ad esempio, se la stabilizzazione dei prodotti essiccati viene effettuata a 70 ° C, l'umidità relativa dell'aria dovrebbe essere di circa l'85% (l'umidità di equilibrio dei prodotti con questi parametri è del 13% - vedere Fig. 51), e dopo la stabilizzazione i prodotti possono essere immediatamente raffreddati con aria in officina con temperatura 20...25 °C e umidità relativa circa 65%: questi parametri corrispondono allo stesso valore di umidità di equilibrio (13%), quindi non ci sarà evaporazione di umidità dalla superficie dei prodotti durante il raffreddamento.

Sulla base di quanto sopra, possiamo concludere che la ragione principale del verificarsi di tensioni all'interno della pasta secca, che portano ad un cambiamento di forma o alla formazione di crepe nei prodotti (a seconda del rapporto tra le proprietà plastiche ed elastiche della pasta secca prodotti), è il ritardo del trasferimento interno di umidità dall'evaporazione dell'umidità dagli strati superficiali dei prodotti. Ciò provoca la comparsa di un significativo gradiente di umidità, la cui entità può servire come misura del rischio di rottura dei prodotti essiccati.

La natura della dipendenza del gradiente di umidità da due principali fattori: umidità relativa e temperatura dell'aria di essiccazione mostrate in Fig. 54 mostra che a temperatura costante, un aumento dell'umidità dell'aria porta ad una diminuzione del gradiente di umidità, e con un'umidità dell'aria costante, si verificano piccoli cambiamenti nel gradiente di umidità a basse e alte temperature.

Essiccazione della pasta in essiccatoi ad armadio.

Essiccazione della pasta in essiccatoi ad armadio. Le cassette a vassoio vengono utilizzate per essiccare la pasta negli essiccatoi ad armadio. L'asciugatura viene solitamente eseguita in essiccatori ad armadio senza calore dei tipi VVP, 2TsAGI-700, "Diffusore".

L'asciugatrice GDP è costituita da un mobile in legno 4 profondità 1600 mm, larghezza 1260 mm e altezza 2010 mm. La struttura del mobile è costituita da blocchi di legno ricoperti di compensato. Un involucro è fissato al coperchio dell'armadio 3 e motore elettrico 1 con ventola assiale montata sul suo albero 2. Le pale del ventilatore si trovano all'interno dell'involucro, che dirige il flusso d'aria nell'armadio, e il motore elettrico si trova all'esterno dell'involucro, davanti alla ventola.

Nell'armadio dell'asciugatrice sono installate 156 cassette doppie 5: due file in profondità, tre file in larghezza e 26 cassette in altezza. La portata dell'armadio per prodotti secchi è di 600 kg. Quando si utilizzano cassette singole, vengono installate in quattro file di profondità.

L'essiccazione della pasta avviene soffiando aria attraverso tubi pasta posti in cassette. In questo caso viene utilizzata l'aria dello scomparto di asciugatura, i cui parametri sono mantenuti a un livello costante (asciugatura con capacità di asciugatura costante dell'aria), vale a dire: temperatura 30...35 ° C, umidità relativa 65. ..70%. L'aria nella camera di essiccazione viene riscaldata da una batteria di radiatori o da un riscaldatore, attraverso il quale viene pompata aria fresca nella stanza per sostituire parte dell'aria esausta umidificata aspirata dalla stanza.

Per un'asciugatura più uniforme, periodicamente, dopo 1 ora, invertire la direzione del movimento dell'aria nelle unità di asciugatura, facendo funzionare il motore elettrico nella direzione opposta, ovvero invertendo il motore elettrico.

Il tempo di essiccazione ai parametri dell'aria specificati dovrebbe essere compreso tra 20 (per pasta di grande diametro) e 24 ore (per pasta di piccolo diametro). Se si tenta di ridurre il tempo di asciugatura utilizzando aria più secca o aumentando la velocità dell'aria, si otterranno molte paste screpolate. D'altro canto è necessario garantire che l'umidità dell'aria nel vano di essiccazione non aumenti più del 70...75% per evitare inacidimenti e ammuffimenti della pasta, soprattutto nelle file interne delle cassette.

Durante l'essiccazione in cassette a vassoio, la pasta viene soffiata con aria dalle superfici interne ed esterne dei tubi. Tuttavia, a causa del contatto irregolare della pasta, si verifica una rimozione irregolare dell'umidità dalla sua superficie, UN di conseguenza, un restringimento irregolare dei prodotti. Ciò porta ad una forte curvatura dei prodotti durante l'essiccazione, che riduce significativamente la loro qualità e aumenta il consumo di contenitori di imballaggio. Inoltre, lo stretto contatto dei tubi nella cassetta e l'incapacità di rimuovere rapidamente l'umidità nella fase iniziale dell'essiccazione spesso portano i tubi ad aderire tra loro e a formare lingotti.

Svantaggi significativi di questo metodo di essiccazione sono anche il costo di una grande quantità di lavoro manuale e le difficili condizioni climatiche per lavorare nel reparto di essiccazione: aumento dell'umidità e della temperatura. Tuttavia, questo metodo di essiccazione della pasta non richiede attrezzature complesse e costose e grandi spazi di produzione.

Per eliminare il lavoro manuale, alcune aziende produttrici di pasta hanno creato linee di produzione meccanizzate per la produzione di pasta con essiccazione in cassette.

Gli essiccatoi per linee di produzione meccanizzate sono costituiti da più unità armadio installate su una o due file. Su entrambi i lati degli apparecchi (negli essiccatoi a fila singola) o tra le file di apparecchi (negli essiccatoi a doppia fila), si muovono lentamente pile di cassette con pasta secca. Gli essiccatori sono solitamente racchiusi in un involucro, che consente di intensificare il processo di essiccazione utilizzando temperature dell'aria più elevate - fino a 40...45 °C con un contemporaneo aumento dell'umidità a 70...75 %.

Il design dell'essiccatore più comunemente utilizzato è quello con dieci unità di ventilazione, che non fornisce un tempo di asciugatura sufficiente e richiede l'uso di aria di asciugatura con maggiore capacità di asciugatura. Pertanto, per produrre pasta forte è necessario un essiccatoio con un gran numero di gruppi di ventilazione.

Asciugatura di prodotti di taglio corto in essiccatoi ad armadio. Per l'essiccazione di prodotti brevi è possibile utilizzare anche gli essiccatori ad armadio senza riscaldamento presentati sopra. In questo caso i prodotti vengono distribuiti in uno strato di 2...3 cm su telai a rete, che vengono installati uno sopra l'altro nell'asciugatrice. Tuttavia, per questi scopi, nelle officine di piccola capacità sono ora ampiamente utilizzati essiccatori ad armadio di vari modelli con riscaldatori d'aria individuali: più spesso - elettrici con una batteria di elementi riscaldanti con una potenza di 3...8 kW, meno spesso - riscaldatori a vapore.

Il principio di asciugatura rimane lo stesso: la ventola muove continuamente l'aria all'interno del mobile, spingendola sulla superficie dei prodotti sparsi sui telai. In questo caso, però, l'armadio è chiuso da ante, e grazie alla presenza di un riscaldatore d'aria (solitamente davanti al ventilatore) e di fori con serrande per regolare l'immissione di aria fresca e l'espulsione di parte di quella espulsa nell'armadio è possibile impostare le modalità di essiccazione necessarie con temperature dell'aria fino a 60...65 °C e umidità relativa fino all'80% (dovuta all'umidità evaporata dai prodotti). A questo proposito è possibile, da un lato, variare i parametri di essiccazione entro ampi intervalli e, dall'altro, mantenerli ad un dato livello con un grado di precisione sufficiente.

Per asciugare i prodotti corti negli essiccatori ad armadio chiuso, è possibile utilizzare diverse opzioni di modalità, ad esempio:

essiccazione con capacità di essiccazione costante dell'aria ad una temperatura di 45...50 "C e un'umidità relativa di 70...80% ad un'umidità del prodotto di 13,5...14,4%;

modalità di essiccazione a tre fasi: la prima fase è l'essiccazione preliminare ad una temperatura di 55...60 °C e un'umidità relativa dell'aria del 70...80% fino ad un'umidità del prodotto del 20...21%; la seconda fase è la refrigerazione per 30...45 minuti quando il riscaldamento e la ventilazione sono spenti e le porte dell'asciugatrice sono chiuse: l'umidità dei prodotti non evapora, il contenuto di umidità dei prodotti è uniforme in tutta la loro massa; la terza fase è l'essiccazione finale ad una temperatura di 40...45 "C e un'umidità relativa dell'aria del 70...75% fino ad un'umidità del prodotto di 13,5...14,5%.

In entrambi i casi, il tempo di asciugatura dipende dalla forma dei prodotti, dallo spessore dello strato di prodotti sui telai, dalla velocità del movimento dell'aria ed è determinato sperimentalmente.

Una volta completata l'essiccazione, si consiglia di stabilizzare i prodotti facendoli raffreddare lentamente nell'armadio per 2...3 ore con il riscaldamento e la ventilazione spenti e le porte chiuse.

Alcune aziende, in particolare Pavan (Italia), offrono la fornitura di essiccatoi ad armadio per prodotti corti completi di impianto per l'essiccazione primaria - trabatto. Lo scopo di questa installazione è quello di creare una crosta secca sulla superficie dei prodotti crudi di taglio corto, che impedisce ai prodotti di aderire tra loro durante la loro ulteriore essiccazione in uno strato sul telaio.

I prodotti semilavorati si muovono in sequenza lungo tutte le griglie. Regolando la velocità di rotazione dei tamburi trascinatori con un variatore è possibile, entro certi limiti, modificare lo spessore dello strato di prodotti sui nastri trasportatori e la durata della permanenza dei prodotti nell'essiccatoio.